一、铸轧板的质量控制（论文文献综述）
宋芳,潘昊亮,祝庆[1]（2021）在《冷却强度对8079铝合金铸轧板组织性能的影响》文中研究指明以8079铝合金为研究对象,用电解铝液直接铸轧双零铝箔用铸轧板卷。利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）和能谱分析仪等检测分析手段,研究了不同冷却强度对8079铝合金铸轧板晶粒组织和中心偏析的影响。结果表明,当冷却强度为3 500 W/（m2·K）时,合金铸轧板晶粒组织粗大,中心区域出现较为严重的偏析现象;冷却强度提高到4 000 W/（m2·K）时,晶粒尺寸逐渐减小,中心区域偏析现象减弱;当冷却强度为4 500～5 500 W/（m2·K）时,随着冷却强度提高,试验合金组织和晶粒尺寸无明显变化,平均晶粒尺寸约为54μm,中心区域未发现明显偏析现象;继续提高冷却强度到6 000 W/（m2·K）,晶粒尺寸过于细小,中心区域未发现偏析现象。当冷却强度为4 500～5 500 W/（m2·K）时,可获得组织均匀细小和无中心偏析的铝合金铸轧板。
宋芳,李蒙,孟银娜,祝庆[2]（2021）在《熔体复合在线净化对双零铝箔用铸轧板微观组织的影响》文中提出为提升铝合金熔体品质,改善铝合金铸轧板微观组织,运用ABB测氢仪、光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析仪（EDS）等检测手段研究了熔体复合在线净化（旋转喷吹净化法+双层陶瓷过滤板过滤净化法）对双零铝箔用铸轧板除气去杂和微观组织的影响,并对其物相进行分析。研究结果表明,熔体复合在线净化方法对铝合金熔体除气除杂效果明显。经复合在线净化处理的铝合金熔体,铝合金熔体中氢含量降到0.12mL/（100mg Al）以下,明显降低熔体非金属夹杂含量,铝合金铸轧板组织中未见明显气孔、粗大夹杂物或夹杂聚集现象,熔体洁净度得到了有效提高。
宋芳,潘昊亮,孟银娜,祝庆[3]（2021）在《不同冷轧废料添加的8079铝合金铸轧板组织分析》文中研究指明以8079铝合金为研究对象,分别向电解铝液中添加质量分数为6%和7%的冷轧废料,采用两种不同过滤精度的泡沫陶瓷过滤板（50 PPi+60 PPi和30 PPi+50 PPi+60 PPi,PPi为每25.4 mm长度上的孔数）进行在线净化处理,生产铝合金铸轧板。借助光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析仪和ABB测氢仪等分析手段,对比分析冷料添加对8079铝合金铸轧板微观组织的影响。结果表明:使用双层泡沫陶瓷过滤板处理的试样微观组织存在明显夹杂和夹杂聚集现象,晶粒大小不均匀,氢含量高达0.25 mL/（100 g Al）。使用三层陶瓷泡沫过滤板处理的试样微观组织中没有明显夹杂和夹杂聚集现象,晶粒大小分布均匀,氢含量低于0.12 mL/（100 g Al）。
郑帅[4]（2020）在《宽幅铝合金板坯连续铸轧铸嘴型腔熔体流热场的数值模拟研究》文中研究指明双辊连续铸轧因其短流程、低能耗、低成本被广泛的应用在铝板带箔材的生产中,而铸嘴系统则是实现稳定、高效、高质量铸轧生产的重要环节。随着铸轧技术向超宽、超快的方向发展,铸嘴结构由最初的3C式发展到现在被广泛应用的Hunter式,结构类型也由一级分流发展到三级分流。然而在工程实践中,大多数企业依靠经验和类比来设计铸嘴的布流结构和铸轧工艺,导致铸轧板带的质量不稳定。因此,本文运用数值模拟的方法针对铸嘴结构以及铸轧参数对宽幅Hunter式铸嘴型腔内熔体流热场的影响规律展开研究,解决目前双辊铸轧宽幅铝板坯铸嘴结构设计的共性问题,为双辊铸轧的铸嘴设计提供方法,为优化铸轧工艺、改善铸轧坯质量提供思路和方向。本研究以规格为6.2mmí1610mm的宽幅1030铝合金板坯铸轧所使用的Hunter式铸嘴结构为研究对象,采用实验测试和数值模拟的方法研究了铸嘴结构（结构参数、结构类型）以及铸轧工艺参数对铸嘴型腔内铝合金熔体流热场的影响规律。得到的研究结果如下:（1）确定了1030铝合金熔体的物性参数,采用Arrehenius公式建立了熔体粘度与温度的数学模型;对铸嘴材料的导热率进行了实验测定,结合铸轧时的测温实验结果,构建了铸嘴壁面的传热数学模型。（2）采用低雷诺数k-ε湍流模型建立了铸嘴型腔内1030铝合金熔体流热场的三维数学模型,并运用Fluent有限元分析软件对模型进行求解,最后根据数值模拟的结果以及立板阶段的验证证明:宽幅Hunter式铸嘴型腔内熔体流热场的整体分布是不均匀的,铸嘴边部的铝液流量以及温度要高于中部与肋部,铸嘴出口处熔体的温度及流速从边部到中部大致呈降低的趋势。（3）采用数值模拟的方法研究了宽幅Hunter式铸嘴的结构参数以及结构类型对熔体流热场的影响,结果表明横流道间距为熔体流热场的宏观影响因素,即整体调节铝液在铸嘴中部与边部之间的分配,其尺寸设置在5060mm较为合理;分流块形状和分流块间隙尺寸为熔体流热场的局部影响因素,其中分流间距影响的是熔体的流量在不同分流块间隙之间的分配结果,而分流块形状不仅影响着熔体流量的分配同时还影响着熔体的流动方向;采用三级分流结构的铸嘴进行布流时,熔体流热场更加均匀,铝液在铸嘴内的温降更小,但三级分流铸嘴布流结构复杂,对铸嘴材料的性能以及熔体的净化工艺要求高,增加了铸轧生产的成本,制约了其在铸轧生产中的应用。（4）铸嘴型腔内的熔体流热场受铸轧速度和浇铸温度这两个工艺参数共同作用的影响,其中铸轧速度主要改变熔体流热场的分布,浇铸温度则整体调节熔体的温度。铸轧速度在0.8m/min至1.6m/min调节时,随着铸轧速度的增加,熔体的温降减小,流场的不均匀程度增加,铸轧速度为1.2m/min时,流热场的分布情况最为合理,在保证了流场均匀性的同时,也减小了熔体的温降程度;浇铸温度为685℃时,铸嘴内熔体的最低温度接近凝固点,铸嘴型腔有堵塞挂渣的风险,浇铸温度为695℃以及705℃时,铸嘴型腔内熔体的最低温度均高于凝固点,但考虑到降低浇铸温度可以起到细化板坯晶粒的作用,因此浇铸温度选择695℃最为合理。综上所述,铸轧参数的最佳组合为:浇铸温度695℃、铸轧速度1.2m/min。本文针对该组铸轧工艺参数的最佳组合,设置了两个参数对照组,进行了铸轧生产验证,验证结果表明数值模拟结果与实际生产情况基本吻合,采用该组铸轧参数生产时,铸嘴内的熔体流热场分布合理,生产出的板带质量较好,说明模型的计算精度较高,得出的结果可信度高,能够对生产起到指导作用。
马廷跃[5]（2020）在《工艺参数与Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板裂纹与偏析的影响》文中提出7xxx超高强铝合金有着高的比强度和硬度,较好的韧性和耐腐蚀性。双辊铸轧工艺具有短流程,高效节能等优点。7xxx系铝合金由于合金元素多,结晶范围广,铸轧板材存在裂纹和偏析等问题。为了改善铸轧板的组织和表面质量,进行工艺参数及成分设计,以浇注温度、铸轧速度、铸轧厚度三个工艺参数和五种Zn含量成分的铸轧板材为对象。通过光学显微镜、DSC热分析、XRD衍射分析、扫描电镜及能谱分析、常温条件下拉伸实验和硬度测试等实验手段,分别研究了工艺参数及Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板裂纹和偏析的影响规律。同时为了消除偏析和改善合金的性能对7xxx系铸轧板进行后续热处理研究。（1）研究了工艺参数对7xxx系铝合金铸轧板裂纹和偏析的影响。结果表明:浇注温度为670℃时出现“轧卡”现象;浇注温度为710℃时板材开裂严重;温度为690℃时铸轧板材板型完整。随着铸轧厚度的减小,铸轧板材裂纹减少,偏析程度越轻。铸轧条带的裂纹随着轧速的增加而有所减少,轧速过高时超过了合金的凝固极限速度,裂纹增加。最终确定了铸轧工艺参数,浇注温度690℃,铸轧板厚4 mm,铸轧速度14 m/min。（2）研究了Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板裂纹和偏析的影响。结果表明:随着Zn含量增加,7xxx系铝合金铸轧板偏析加重,枝晶轴粗化。Zn含量为3.5wt%,5 wt%时铸轧合金析出少量共晶相,从6.5 wt%持续增加到10 wt%时铸轧合金析出粗大的非平衡共晶相,并且粗相尺寸随之增大。铸轧板中心低熔点共晶析出带变宽。随着Zn含量增加7xxx系铸轧合金的裂纹数量增加,7xxx系铸轧合金的凝固区间变大,Zn含量从3.5 wt%上升到10 wt%增加了30℃左右。（3）研究了热处理工艺对不同Zn含量7xxx系板材的影响。结果表明:随着均匀化时间延长,枝晶逐渐溶解,非平衡相溶入基体中。均匀化处理后偏析基本消除。对合金进行固溶处理,较低固溶温度合金中的高熔点第二相不能完全溶入基体,490℃的固溶处理会导致合金出现过烧。460℃,1h+480℃,1h的双级固溶既能消除合金中的难溶相又不会出现过烧现象。合金经过双级固溶和峰值时效后,合金的强度、硬度和塑性都得到了大幅提升。经过峰值时效后7xxx系铸轧条带合金的抗拉强度从180MPa～240MPa提升至360MPa～520MPa。
焦建刚,雷延霞,裴长世,刘民章[6]（2019）在《电解铝液直接配料生产8079铝合金双零箔铸轧板的质量控制》文中研究说明介绍了8079铝合金的特点以及8079铝合金双零箔用铸轧板的质量要求,分析了8079铝合金的特性和电解铝液直接配料对双零箔用8079铝合金铸轧板质量的影响,并从配料、熔炼、精炼、在线处理、铸嘴结构及板形控制等方面探索了8079铝合金铸轧板的生产工艺及质量控制措施。生产实践表明,所生产铸轧板的质量完全满足8079铝合金双零箔轧制要求。
唐正洪,梁鲁清[7]（2018）在《药箔用8011铝合金铸轧板的缺陷分析及质量控制》文中认为在分析8011铝合金铸轧板出现的质量缺陷产生原因的基础上,制定出合理控制措施,较好解决了产品出现的中心偏析、裂边等问题。
李永平[8]（2018）在《电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料产业化关键技术研究》文中提出超宽幅双零铝箔坯料主要用于生产食品、医药、卷烟、电子、电力行业用宽幅铝箔产品。随着中国铝箔品种的不断增长,铝箔坯料的市场需求量也在快速增加。从总量看,我国铝箔产销量总量位居全球三甲,但是产品结构不合理,特别是技术含量高、生产难度大的超宽幅、超薄、高精度产品供应不足的矛盾较为突出,仍以进口为主。究其原因主要在超宽幅、高品质铝箔坯料供应,铝箔工艺技术、产品品质与国外有较大差距,严重阻碍我国铝板带箔市场的健康发展。本文主要通过研究电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料生产技术,解决超宽幅双零铝箔坯料生产过程中,存在的电解铝液“三高一低”、大幅宽生产、超宽幅坯料板形、表面质量、内部组织质量、稳定的生产工艺等技术难题,从而满足后续超宽幅超薄铝箔产品的轧制生产,提高生产效率。本文通过工业试验和仿真模拟相结合的方式,对公司电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料的生产过程进行了大量分析研究,主要获得以下结论:（1）对电解铝液直接铸轧制备双零铝箔坯料熔炼过程进行了分析研究,开发出了电解铝液70%+冷料30%熔炼—熔体净化—直接铸轧短流程工艺,缩短生产流程、大幅降低生产能耗。（2）通过对倾斜式和水平式铸嘴布流技术进行研究,分别研究了空腔、一级、二级等不同的布流方式对超宽幅双零铝箔铸轧坯料晶粒组织的影响,得出倾斜式生产最佳铸嘴布流是变量二级布流技术,水平式生产最佳布流技术是反置阻流最佳变量二级布流技术,通过超宽幅双零铝箔坯料新型供流技术的研究,实现铸轧板宽≥2200mm时,铸嘴区域整个板宽方向上温度的最大波动值为±1℃,晶粒度可达到1级。（3）通过对超宽幅双零铝箔坯料内部组织控制技术进行研究,研究了不同的钛丝添加方式、不同的退火工艺制度对双零铝箔坯料内部组织的影响,得出了最佳钛丝添加方式为逆向变径钛丝添加技术,冷轧板变形量>36%的最佳均匀化退火工艺为530℃/6h,可以得到较均匀的晶粒组织。（4）分别对超宽幅铸轧板的低倍组织、金相组织、表面形貌、织构情况进行了分析,得出生产超宽幅双零铝箔坯料的最佳工艺流程为:铸轧板（6.5mm）→冷轧板（2mm）→高温退火（530℃/6h）→冷轧板（0.6mm）→中温退火（380℃/3h）→中温退火态铝箔坯料,从而再结晶组织更为均匀细小,可有效减少或消除白条纹缺陷,达到与热轧产品相媲美的表面质量。（5）通过采用正交试验法,分别研究了不同的铸轧工艺参数对超宽幅双零铝箔坯料铸轧板形的影响,得出了最佳板形的控制参数为:铸轧区6266mm,轧制力2030MPa。通过对冷轧板形控制技术进行研究,实现了超宽幅铝箔坯料98%带材平直度≤6I的目标,有效解决了超宽幅双零铝箔坯料及后续轧制问题,提高了产品的成品率。
郭威[9]（2018）在《铸轧1235/8079铝箔坯料粗晶粒层的成因及冷轧工艺研究》文中研究表明双零铝箔具有质轻、无毒无味、防潮等特点,广泛应用于包装领域,如牛奶盒、烟盒的包装等。铸轧法是生产双零铝箔坯料最常用的方法,具有工艺流程短、生产效率高、设备投资少、节能降耗等特点。在铸轧生产过程中,正常铸轧板的轧制面平均晶粒尺寸为110μm,但有时会出现异常粗大晶粒铸轧板,其轧制面平均晶粒尺寸为180μm。铸轧板上面层出现粗大晶粒层,严重影响0.24mm厚成品铝箔坯料的组织和性能,后期直接影响双零铝箔的针孔率。本文研究了异常粗大晶粒铸轧板粗大晶粒层产生的原因以及改进措施。针对不可避免产生的粗大晶粒铸轧板,通过对冷轧工艺的研究,得出适合粗大晶粒铸轧板的冷轧工艺,使粗大晶粒铸轧板也能生产出合格的0.24mm厚铝箔坯料。本文采用光谱仪（ICP）、金相显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、万能拉伸试验机、杯突试验机,测得铸轧板各厚度梯度Ti含量、观察晶粒和第二相尺寸及状态、扫描铸轧板形貌及元素分析、测定铸轧板及冷轧板的力学性能以及0.24mm厚铝箔坯料的塑性成形性能。利用上述分析手段对双零铝箔坯料粗晶粒层的成因,以及异常粗大晶粒铸轧板的冷轧工艺进行研究。结果如下:异常粗大晶粒铸轧板中细化剂的含量偏低,异常粗大晶粒铸轧板的下面层检测出很多未溶解的细化剂团聚物。异常粗大晶粒铸轧板上面层出现粗大晶粒层的原因是细化剂的组织不稳定,细化剂在异常粗大晶粒铸轧板中分布不均匀,未能充分溶解形成有效的形核质点。细化剂添加方式由单丝单入式改为双丝双入式,添加速度变慢,细化剂溶解更加充分;添加位置后移,使细化剂有足够的孕育时间,铸轧时接近细化剂的最佳作用时间。细化剂质量、添加方式、添加位置改进后,粗晶粒铸轧板减少。7.0 mm厚铸轧板经过一道次冷轧成4.1mm厚冷轧板,然后进行均匀化退火。在均匀化退火之后（550℃、20h）。粗、细晶粒冷轧板最终平均晶粒度也趋于接近。由于冷轧过程中组织的遗传性,0.24mm厚铝箔坯料的晶粒度也接近（纵向晶粒宽度均在8μm左右）。4.1mm冷轧板均匀化退火后,铸轧板中心层会出现棒状β-（AlFeSi）组织。均匀化退火后首道次下压量增大后,异常粗大晶粒铸轧板生产的成品铝箔坯料中,第二相尺寸及分布与正常细晶粒铸轧板经正常冷轧工艺生产的成品铝箔坯料中第二相尺寸及分布接近,均为2μm左右的圆盘状质点,棒状β-（AlFeSi）第二相组织消失。异常粗大晶粒铸轧板经正常冷轧工艺生产的成品坯料中,棒状β-（AlFeSi）第二相组织依然存在,但尺寸（6μm）变小,占比约为20%。异常粗大晶粒铸轧板冷轧工艺改进后,成品铝箔坯料的力学性能以及塑性成形性能与细晶粒板经正常冷轧工艺生产的成品铝箔坯料性能相接近,抗拉强度、延伸率及杯突值均相差2%左右。异常粗大晶粒铸轧板改进冷轧工艺后,生产的成品铝箔坯料比异常粗大晶粒铸轧板经正常冷轧工艺后生产的成品铝箔坯料性能好,抗拉强度基本不变、延伸率提高16.1%（横向）、14.7%（纵向）、14.5%（45o方向）,塑性成形性能提高10.9%。
李蒙,司国斌,祝庆[10]（2016）在《熔体温度处理对铸轧超薄双零铝箔用坯料组织的影响》文中提出熔体温度是影响铝箔坯料质量的关键因素之一。采用铸轧法制备了7.0 mm厚的1235超薄双零铝箔坯料,借助光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、定量金相分析技术和电解抛光等测试方法,研究了熔体温度处理对铸轧1235超薄双零铝箔用坯料组织的影响,并对其影响机理进行了分析和探讨。结果表明:熔体温度偏高,容易消除异质形核核心,造成铝箔坯料晶粒组织粗大。采用向电解铝液中加入10%30%的重熔用铝锭,可以降低熔体温度,增加异质结晶核心,有利于增大熔体凝固过冷度,减小临界晶核半径,促进坯料晶粒细化。加入30%的重熔用铝锭,铸轧板组织晶粒更均匀细小,其晶粒平均尺寸约为67μm。
二、铸轧板的质量控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铸轧板的质量控制（论文提纲范文）
（1）冷却强度对8079铝合金铸轧板组织性能的影响（论文提纲范文）
| 1 试样材料与方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 晶粒组织分析 |
| 2.2 中心层偏析分析 |
| 2.3 SEM观察及EDS能谱分析 |
| 2.4 力学性能分析 |
| 3 结 论 |
（2）熔体复合在线净化对双零铝箔用铸轧板微观组织的影响（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 铝合金熔体除氢效果分析 |
| 2.2 金相组织分析 |
| 2.3 微观形貌及成分分析 |
| 3 结论 |
（3）不同冷轧废料添加的8079铝合金铸轧板组织分析（论文提纲范文）
| 1 试样材料与方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 显微组织分析 |
| 2.2 晶粒组织分析 |
| 2.3 夹杂物形貌观察及组成分析 |
| 3 结论 |
（4）宽幅铝合金板坯连续铸轧铸嘴型腔熔体流热场的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金双辊连续铸轧技术 |
| 1.2.1 双辊连续铸轧技术的发展与研究 |
| 1.2.2 铝合金双辊连续铸轧工艺的原理 |
| 1.3 铝合金连续铸轧铸嘴装置的简介 |
| 1.3.1 铸嘴装置在铸轧生产中的作用 |
| 1.3.2 铸嘴装置的发展概述 |
| 1.3.3 铸嘴的选材制作及使用要求 |
| 1.4 熔体流热场对板带质量的影响 |
| 1.5 铸嘴型腔熔体流热场的数值模拟研究现状 |
| 1.6 选题的目的和主要研究的内容 |
| 1.6.1 选题的意义和目的 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 材料物性参数的确定及实验测试 |
| 2.1 材料物性参数的确定 |
| 2.2 铸嘴入口熔体温度及流速的测量与计算 |
| 2.2.1 铸嘴入口熔体温度的测量 |
| 2.2.2 铸嘴入口熔体流速的计算 |
| 2.3 铸嘴壁面热通量的测量与计算 |
| 2.3.1 铸嘴壁面热通量的计算方法 |
| 2.3.2 铸嘴材料导热率的测量 |
| 2.3.3 温度的测量与热通量的计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铸嘴型腔内熔体流热场有限元模型的建立 |
| 3.1 流场的几何建模与网格划分 |
| 3.2 数值模拟模块的选择 |
| 3.2.1 流态的判断 |
| 3.2.2 湍流模型的选取 |
| 3.3 材料参数与边界条件的设置 |
| 3.3.1 材料参数的设置 |
| 3.3.2 边界条件的设置 |
| 3.4 模拟结果的分析 |
| 3.4.1 速度场的分析 |
| 3.4.2 温度场的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 宽幅Hunter式铸嘴的分流结构对熔体流热场的影响 |
| 4.1 横流道间距对熔体流热场的影响 |
| 4.1.1 横流道间距对熔体速度场的影响 |
| 4.1.2 横流道间距对熔体温度场的影响 |
| 4.2 分流块间距对熔体流热场的影响 |
| 4.2.1 分流块间距对熔体速度场的影响 |
| 4.2.2 分流块间距对熔体温度场的影响 |
| 4.3 分流块形状对熔体流热场的影响 |
| 4.3.1 分流块形状对熔体速度场的影响 |
| 4.3.2 分流块形状对熔体温度场的影响 |
| 4.4 三级分流铸嘴型腔内的熔体流热场 |
| 4.4.1 三级分流铸嘴的结构 |
| 4.4.2 三级分流铸嘴型腔内熔体的速度场 |
| 4.4.3 三级分流铸嘴型腔内熔体的温度场 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铸轧工艺参数对熔体流热场的影响 |
| 5.1 实验设计 |
| 5.2 铸轧工艺参数对熔体速度场的影响 |
| 5.3 铸轧工艺参数对熔体温度场的影响 |
| 5.4 铸轧工艺参数的生产验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文 |
（5）工艺参数与Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板裂纹与偏析的影响（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 7xxx系铝合金概述 |
| 1.2.1 国外7xxx系铝合金的研究概况 |
| 1.2.2 国内7xxx系铝合金的研究概况 |
| 1.2.3 合金元素对7xxx系铝合金的影响 |
| 1.2.4 超高强铝合金的制备工艺 |
| 1.3 双辊铸轧工艺 |
| 1.3.1 双辊铸轧工艺发展现状 |
| 1.3.2 双辊铸轧工艺特点 |
| 1.3.3 双辊铸轧工艺参数 |
| 1.4 铝合金铸轧板材缺陷的常见缺陷 |
| 1.4.1 夹杂 |
| 1.4.2 热带 |
| 1.4.3 中心线偏析 |
| 1.4.4 裂纹 |
| 1.5 热处理工艺 |
| 1.5.1 均匀化退火 |
| 1.5.2 固溶处理 |
| 1.5.3 时效处理 |
| 1.6 课题研究意义与研究内容 |
| 1.6.1 课题研究意义 |
| 1.6.2 本课题研究内容 |
| 2.实验过程及研究方法 |
| 2.1 双辊铸轧实验 |
| 2.1.1 实验合金成分及材料制备 |
| 2.1.2 主要实验设备及检测仪器 |
| 2.1.3 铸轧实验过程 |
| 2.1.4 铸轧板的热处理实验过程 |
| 2.2 微观组织分析及性能测试 |
| 2.2.1 金相显微组织观察 |
| 2.2.2 扫描电子显微镜观察 |
| 2.2.3 拉伸力学性能测试 |
| 2.2.4 硬度测试 |
| 2.2.5 XRD衍射实验 |
| 3.铸轧工艺对7xxx系铝合金铸轧板裂纹与偏析的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 浇注温度的影响 |
| 3.2 铸轧厚度对7xxx铝合金铸轧板裂纹与偏析的影响 |
| 3.2.1 铸轧厚度对7xxx铝合金铸轧板裂纹的影响 |
| 3.2.2 铸轧厚度对7xxx铝合金铸轧板偏析的影响 |
| 3.3 铸轧速度对7xxx铝合金铸轧板裂纹与偏析的影响 |
| 3.3.1 铸轧速度对7xxx铝合金铸轧板裂纹的影响 |
| 3.3.2 铸轧速度对7xxx铝合金铸轧板偏析的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板裂纹和偏析的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板裂纹的影响 |
| 4.3 Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板偏析的影响 |
| 4.4 Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板裂纹的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.热处理工艺对不同Zn含量7xxx系铸轧板材的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理制度的制定 |
| 5.3 均匀化对铸轧7xxx铝合金偏析的影响 |
| 5.4 固溶与时效对铸轧7xxx铝合金组织的影响 |
| 5.5 固溶与时效对铸轧7xxx铝合金性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）电解铝液直接配料生产8079铝合金双零箔铸轧板的质量控制（论文提纲范文）
| 1 8079铝合金的化学成分及特点 |
| 1.1 8079铝合金的化学成分 |
| 1.2 8079铝合金的特点 |
| 2 双零箔轧制用8079铝合金铸轧板的质量要求 |
| 3 用电解铝液配料生产双零箔轧制用8079铝合金铸轧板的生产工艺 |
| (1)炉料: |
| (2)装炉: |
| (3)熔炼: |
| (4)炉内精炼: |
| (5)熔体覆盖: |
| (6)在线处理: |
| (7)铸嘴结构: |
| 4 用电解铝液生产8079铝合金铸轧板的质量控制 |
| 4.1 电解铝液的预处理 |
| 4.2 电解铝液入炉控制方式 |
| 4.3 固液比选择 |
| 4.4 Fe、Si含量及ω(Fe)/ω(Si)比值控制 |
| 4.5 熔体质量控制 |
| 4.6 铸嘴结构选择 |
| 4.7 前箱铝液温度控制 |
| 4.8 前箱液位控制 |
| 4.9 晶粒度控制 |
| 4.10 裂边缺陷控制 |
| 4.11 板形控制 |
| 5 8079铝合金铸轧板的质量分析结果 |
| 6 8079铝合金双零箔轧制结果 |
| 7 结 论 |
（7）药箔用8011铝合金铸轧板的缺陷分析及质量控制（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 化学成分及质量要求 |
| 1.1 化学成分 |
| 1.2 质量要求 |
| 2 铸轧板产生的缺陷分析及危害 |
| 2.1 铸轧板中心偏析 |
| 2.2 裂边过大 |
| 2.3 碱金属Na超标 |
| 2.4 粘辊 |
| 3 控制措施 |
| 3.1 中心偏析 |
| 3.2 裂边控制措施 |
| 3.3 降低Na的措施 |
| 3.4 消除粘辊措施 |
| 4 结束语 |
（8）电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料产业化关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题提出的市场背景 |
| 1.2 本课题提出的技术背景 |
| 1.3 本课题提出的意义 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 课题的试验方法和主要分析手段 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 熔炼过程 |
| 2.2.2 铸轧过程 |
| 2.2.3 冷轧过程 |
| 2.2.4 退火过程 |
| 2.3 主要分析手段 |
| 2.3.1 金相显微组织分析 |
| 2.3.2 扫描电镜分析 |
| 2.3.3 化学成分分析 |
| 2.3.4 力学性能分析 |
| 第三章 高品质铝熔体质量控制技术研究 |
| 3.1 直接采用电解铝液熔炼净化技术 |
| 3.2 熔炼净化介质的研究 |
| 3.3 电磁紊流场精炼技术开发 |
| 3.4 炉外在线精炼技术研究 |
| 第四章 超宽幅双零铝箔坯料新型供流技术研究 |
| 4.1 倾斜式轧机铸嘴布流技术研究 |
| 4.1.1 传统二级布流 |
| 4.1.2 三级布流方式研究 |
| 4.1.3 变量二级布流 |
| 4.2 水平式轧机铸嘴布流技术研究 |
| 4.2.1 一级布流方式研究 |
| 4.2.2 空腔铸嘴布流方式研究 |
| 4.2.3 二级布流技术研究 |
| 4.2.4 模拟优化方案的实际应用 |
| 4.2.5 反置阻流二级分流的优化方案 |
| 第五章 超宽幅双零铝箔坯料内部组织控制技术研究 |
| 5.1 钛丝添加方式对组织影响的研究 |
| 5.2 退火工艺制度对组织影响的研究 |
| 第六章 超宽幅双零铝箔坯料表面质量控制技术研究 |
| 6.1 白条缺陷控制技术研究 |
| 6.1.1 铸轧板缺陷分析 |
| 6.1.1.1 低倍组织 |
| 6.1.1.2 金相组织 |
| 6.1.1.3 形貌分析 |
| 6.1.1.4 织构分析 |
| 6.2 缺陷遗传研究 |
| 6.3 缺陷调控方法研究 |
| 6.4 轧制油过滤及板面除油技术开发 |
| 第七章 超宽幅双零铝箔坯料板形控制技术研究 |
| 7.1 轧辊磨削与装配新技术 |
| 7.2 冷轧板形控制技术研究 |
| 7.2.1 秒流量纵向厚度自动控制技术 |
| 7.2.2“M 形”目标板形曲线控制技术 |
| 第八章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
（9）铸轧1235/8079铝箔坯料粗晶粒层的成因及冷轧工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铝和铝合金的性能及应用 |
| 1.2 铝箔的分类和应用 |
| 1.2.1 铝箔的分类 |
| 1.2.2 铝箔的应用 |
| 1.3 影响双零铝箔质量的因素 |
| 1.3.1 晶粒尺寸 |
| 1.3.2 第二相的尺寸和分布 |
| 1.3.3 组织缺陷 |
| 1.4 双零铝箔坯料的生产方法 |
| 1.4.1 热轧法 |
| 1.4.2 铸轧法 |
| 1.5 铸轧生产过程中粗大晶粒形成的主要影响因素 |
| 1.5.1 过冷度 |
| 1.5.2 细化剂 |
| 1.6 铝箔坯料中的相、均匀化退火及冷轧下压率 |
| 1.6.1 铝箔坯料中的相 |
| 1.6.2 均匀化退火 |
| 1.6.3 冷轧压下率 |
| 1.7 课题的提出以及研究内容 |
| 1.7.1 课题的提出 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 1.8 技术路线 |
| 2 试验方法及分析手段 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 双零铝箔坯料的生产流程 |
| 2.3.2 熔炼工艺 |
| 2.3.3 铸轧工艺 |
| 2.3.4 冷轧工艺 |
| 2.3.5 均匀化退火工艺 |
| 2.4 分析手段 |
| 2.4.1 宏观组织分析(酸洗) |
| 2.4.2 光学金相显微分析 |
| 2.4.3 SEM分析 |
| 2.4.4 光谱仪分析 |
| 2.5 杯突试验测试 |
| 2.6 力学性能测试 |
| 3 铝箔坯料粗大晶粒层的成因 |
| 3.1 7.0mm轧板边层与中间层晶粒对比 |
| 3.2 粗、细晶粒铸轧板的组织及后期铝箔力学性能比较 |
| 3.2.1 宏观组织比较 |
| 3.2.2 微观组织比较 |
| 3.2.3 粗、细晶粒铸轧板后期双零铝箔力学性能及针孔数比较 |
| 3.3 异常粗大晶粒形成的原因 |
| 3.3.1 粗大晶粒层的厚度 |
| 3.3.2 粗、细晶粒铸轧板中各厚度梯度细化剂的含量 |
| 3.3.3 粗大晶粒铸轧板细化剂的溶解程度 |
| 3.4 细化剂的质量、添加方式及改进 |
| 3.4.1 细化剂的质量 |
| 3.4.2 细化剂的添加方式及改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 异常粗大晶粒铸轧板的冷轧工艺研究 |
| 4.1 正常细晶粒铸轧板的冷轧工艺 |
| 4.2 正常细晶粒铸轧板在冷轧中的显微组织演变 |
| 4.2.1 晶粒 |
| 4.2.2 第二相 |
| 4.3 影响铝箔坯料质量的三大工艺因素。 |
| 4.3.1 均匀化退火 |
| 4.3.2 中间退火 |
| 4.3.3 冷轧压下制度 |
| 4.4 异常粗大晶粒铸轧板与正常细晶粒铸轧板在均匀化退火过程中的晶粒与第二相的比较 |
| 4.4.1 均匀化退火过程中粗、细晶粒铸轧板晶粒度的比较 |
| 4.4.2 均匀化退火过程中4.1mm厚粗、细晶粒冷轧板第二相的比较 |
| 4.5 增大均匀化退火后首道次下压量对第二相组织的影响 |
| 4.6 增大均匀化退火后首道次下压量对成品0.24mm厚铝箔坯料第二相组织和性能的影响 |
| 4.6.1 对成品第二相的影响 |
| 4.6.2 增大均匀化退火后首道次下压量对抗拉强度和延伸率的影响 |
| 4.6.3 增大均匀化退火后首道次下压量对塑性成形性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 主要结论与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
（10）熔体温度处理对铸轧超薄双零铝箔用坯料组织的影响（论文提纲范文）
| 1 试验材料和方法 |
| 2 试验结果 |
| 3 分析与讨论 |
| 4 结论 |
四、铸轧板的质量控制（论文参考文献）
- [1]冷却强度对8079铝合金铸轧板组织性能的影响[J]. 宋芳,潘昊亮,祝庆. 特种铸造及有色合金, 2021(07)
- [2]熔体复合在线净化对双零铝箔用铸轧板微观组织的影响[J]. 宋芳,李蒙,孟银娜,祝庆. 有色金属工程, 2021(06)
- [3]不同冷轧废料添加的8079铝合金铸轧板组织分析[J]. 宋芳,潘昊亮,孟银娜,祝庆. 热加工工艺, 2021(15)
- [4]宽幅铝合金板坯连续铸轧铸嘴型腔熔体流热场的数值模拟研究[D]. 郑帅. 江苏大学, 2020(02)
- [5]工艺参数与Zn含量对7xxx系铝合金铸轧板裂纹与偏析的影响[D]. 马廷跃. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [6]电解铝液直接配料生产8079铝合金双零箔铸轧板的质量控制[J]. 焦建刚,雷延霞,裴长世,刘民章. 轻金属, 2019(11)
- [7]药箔用8011铝合金铸轧板的缺陷分析及质量控制[J]. 唐正洪,梁鲁清. 铝加工, 2018(05)
- [8]电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料产业化关键技术研究[D]. 李永平. 昆明理工大学, 2018(04)
- [9]铸轧1235/8079铝箔坯料粗晶粒层的成因及冷轧工艺研究[D]. 郭威. 郑州大学, 2018(01)
- [10]熔体温度处理对铸轧超薄双零铝箔用坯料组织的影响[J]. 李蒙,司国斌,祝庆. 热加工工艺, 2016(19)