一、提高环焊缝裂纹检出率方法初探（论文文献综述）
胡景东[1]（2021）在《小径管焊缝射线数字成像缺陷测量技术研究》文中进行了进一步梳理随着工业技术持续发展,小径管的使用越来越广泛,然而事故频繁发生使人们对小径管安全利用提出了更高要求。小径管之间或与其他部件间大多数都是焊接而成,由于焊接方法选择不当或者焊接参数设置不合理,焊接接头中容易出现缺陷。射线检测作为小径管环焊缝缺陷无损检测主要技术,在缺陷定性方面有独特优势,但目前很难测量缺陷沿射线透照方向尺寸,因此不能对缺陷实现全方位的检测和评定。为了有效预防由焊接缺陷导致的安全事故,提高小径管的使用寿命,提出基于射线数字成像对小径管焊缝尺寸精确测量研究课题,并针对课题展开试验设计与分析。本文的主要研究内容如下:（1）检测系统的选择。设计了胶片照相检测和数字成像检测比对试验方案,定制一批含有不同类型缺陷的小径管环焊缝,基于试验室现有检测系统,从成像质量和缺陷检测率等角度出发,开展胶片照相和射线数字成像比对研究,以确定适合小径管环焊缝的射线数字成像检测系统。（2）基于试验数据的透照厚度-图像灰度模型理论分析和试验研究。基于射线成像理论探究图像灰度与透照工艺条件、线衰减系数、透照厚度之间的关系,建立图像灰度-透照厚度关系模型。并在理论推导的基础上,以不同已知厚度的钢试块为透照对象,基于选定的数字成像检测系统,完善透照厚度-图像灰度模型参数。（3）缺陷尺寸测量精度研究。基于上述图像灰度-透照厚度完整模型,分别以已知厚度的钢阶梯试块和已知深度的小径管孔槽为透照对象,在特定工艺条件下进行射线数字成像试验,以验证模型精度。结果表明,钢阶梯试块误差范围为0.11%～2.02%,小径管孔槽计算误差范围为0.29%～8.77%。（4）缺陷尺寸测量的试验验证。采用特定透照工艺对小径管环焊缝进行射线数字成像和CT试验,读取数字成像图像上缺陷处最大灰度,代入模型计算缺陷沿射线透照方向最大尺寸;对CT试验采集图像重建切片,测量缺陷沿射线透照方向最大尺寸,比较两者误差。结果显示,由模型测量的缺陷沿射线透照方向尺寸和CT测量的缺陷沿射线透照方向尺寸误差范围为3.40%-9.07%。通过本文的研究,提出小径管环焊缝、沿射线透照方向缺陷精确测量新方法,可以直接根据实际透照工艺条件和图像灰度计算,再结合数字成像图像测量垂直于射线方向上缺陷尺寸,得到缺陷的三维信息,对缺陷进行全方位评定。研究成果解决了射线检测中缺陷沿射线透照方向自身高度测量的难题,为正确评定缺陷奠定基础,及时正确地排查安全隐患,避免造成不必要的财产损失和人员伤亡。
丁兵[2]（2021）在《GB/T3323.1-2019标准解析》文中提出介绍新版焊缝射线检测标准的主要内容,分析新旧标准的差异,阐述新版标准与其他标准的关联性,为正确理解和使用该系列标准提供了参考。
张雨[3]（2021）在《管道焊缝水浸超声专项检测工艺研究》文中提出管道运输是解决能源运输问题的一种经济、高效、洁净、安全的方式。历经一百多年的发展历程,管道运输已经成为世界范围的强有力的油、气能源运输工具。油气管道环焊缝的缺陷检测是管道建设的关键环节。对于目前已经开工建设的中俄等天然气管道工程中,根据现有的标准要求,全自动焊应采用全自动超声检测（AUT）,参照DNV-RP-F118国际标准规范,需对AUT检出能力进行有效评判,系统的验证AUT检测工艺的可靠性。本课题管道焊缝水浸超声检测专项检测工艺研究是作为验证AUT检测工艺的可靠性手段的检测工艺研究,将电气控制、机械、电脑模拟仿真计算和水浸超声波检测技术相结合,通过实验研究管道焊缝的水浸超声检测技术的关键参数。借助各个影响因子的交互实验对比分析方法,最终通过实验和仿真调整不同参数来达到理想的检测效果,形成了目前某管道研究科工单位对1422mm、CRC型坡口管圈水浸检测的工艺参数。通过分析选定频率为10MHz、晶片尺寸为0.375英寸（10mm）、焦距为4英寸（101.6mm）的线聚焦探头为实验探头,设计以0°垂直入射为主的实验方案,理论分析了探头的性能和检测工艺参数。最后按照管道焊缝的检测标准加工了样管,对整套检测系统和工艺参数进行了测试,测试的结果与AUT检测对比分析,并以金相切片的最终数据作为依据,获得了满意的检测效果。
徐能强[4]（2020）在《基于TOFD的电站锅炉不等厚锅筒焊缝检测技术研究》文中指出锅筒作为电站锅炉核心部件之一,不断承受着较为复杂的应力,各种交变应力对锅筒质量提出了严苛的要求,现实中,因锅筒的造价极高、体积十分庞大、吊装过程相当困难等因素,锅筒一旦安装后,基本上不再进行更换,直到它退役;因此就要求锅筒在服役期间尽可能不出现损坏或失效,否则,一旦损坏或失效,一连串恶性事故将发生,给我国社会经济造成巨大损失。如何适应新时代的要求,改进现有对锅筒焊缝质量检测的方法显得十分必要,尤其是对不等厚锅筒焊缝,传统的检验方法大多数采用常规A型超声波检测,不仅花费时间长,影响电厂经济效益,更主要的弊端是因不等厚结构的限制,存在检验盲区甚至无法检测的问题,以及对缺陷的定性比较难,缺陷的检出率并不高。超声波时差衍射法在欧、美、日等发达国家已广泛使用,近些年才引入我国,目前,国内知名专业性刊物上公开发表的论文,大多数是对超声波时差衍射检测技术在锅筒制造阶段的应用,而对TOFD在在役期间的不等厚锅筒实际检测应用的文章很少。为此,本文主要针对以下内容进行研究:（1）研究不等厚锅筒焊缝等非规则几何形状大厚壁工件的TOFD检测机理,力求提取新的与特征结构相关的参考回波,据此实现缺陷的定位和定量表征。（2）研究超声波时差衍射检测的机理和一般原则,明确TOFD检测的关键参数,阐述检测工艺和误差分析;设计加工对比试块、焊缝模拟试块和盲区试块,利用TOFD检测仪对这些试块进行缺陷检测,并对采集到的实验数据进行分析,进一步研究探头频率、角度、晶片尺寸以及探头间距等参数对TOFD检测效果的影响规律。（3）利用有限元分析方法,建立特别结构工件数值计算模型。利用有限元方法分析TOFD探头脉冲在工件中的反射、衍射与波形转换现象。利用FEM方法对锅筒筒体与球形封头不等厚对接、不等厚板对接焊缝以及较厚工件的声场传播进行模拟,以对不等厚工件中TOFD脉冲传播机理进行深入分析和研究。（4）结合某大型火力发电厂检修期间,采用TOFD技术对其锅筒进行检测应用。
陈辰[5]（2020）在《油气管道环焊缝PAUT检测与RT检测的比较分析》文中研究表明介绍了PAUT（相控阵检测）和RT（射线检测）方法的原理及特点,对油气管道环焊缝分别进行相控阵检测和射线检测,将射线底片和相控阵图谱进行了对比。结果表明PAUT对缺陷的检出率相对较高。分析了产生的原因,指出了两种方法现场检测的优劣势。
吴志平,玄文博,戴联双,李妍,常景龙,王富祥[6]（2020）在《管道内检测技术与管理的发展现状及提升策略》文中研究表明管道缺陷一直是导致管道失效的主要因素,通过内检测技术检测识别各类管道缺陷已成为国内外广泛认可的做法。为进一步促进内检测技术的发展和管理水平的提升,系统梳理了当前国内外典型管道内检测技术服务公司的检测技术能力和发展历程,分析了油气管道面临的环焊缝缺陷、裂纹缺陷、针孔腐蚀缺陷、管道受力状态内检测技术局限性问题,从政府、管道企业、内检测服务商3个层面总结了现有内检测技术管理中存在的问题,提出了应用多维策略解决管道内检测技术局限性的思路,为未来油气管道内检测技术发展和管理水平提升提供参考。（图1,参25）
李红雨[7]（2019）在《隔水管焊缝裂纹交流电磁场快速检测技术研究》文中提出本论文受“十三五”国家科技重大专项课题“海洋深水油气田开发工程技术（三期）”子课题“深水隔水管-水下井口全寿命完整性技术及工程应用”资助,针对隔水管焊缝快速无损检测的技术需求,在国内外隔水管焊缝检测标准的基础上,基于交流电磁场检测技术,开展隔水管焊缝及热影响区快速检测技术研究;借助COMSOL有限元仿真软件,建立隔水管环焊缝及热影响区三维电磁场仿真模型,设计适用于隔水管环焊缝及热影响区阵列快速检测探头;开发隔水管环焊缝裂纹快速应用检测系统;开展隔水管试件焊缝及热影响区裂纹快速检测实验,实现焊缝检测标准要求下裂纹快速检出并报警。结果表明:基于交流电磁场隔水管焊缝快速检测系统在阵列检测探头一次扫查的情况下,可快速检出隔水管环焊缝及热影响区的裂纹,为隔水管安全检测及维修决策提供技术支撑。本文围绕以下内容展开研究:（1）隔水管环焊缝ACFM检测方案应用针对当前隔水管焊缝及热影响区快速无损检测的技术需求,分析国内外隔水管焊缝裂纹检测标准,对几种无损检测技术在隔水管焊缝缺陷检测方面的优缺点作出对比,借助交流电磁场快速检出焊缝及热影响区表面裂纹的优势,将交流电磁场技术应用在隔水管环焊缝裂纹的检测。（2）隔水管环焊缝仿真模型的建立及阵列探头设计借助COMSOL有限元仿真软件,建立隔水管环焊缝及热影响区三维仿真模型,分析裂纹周围磁场畸变规律,确定焊缝及热影响区裂纹的特征信号;基于隔水管环焊缝的特点,结合数值仿真分析与检测实验结果,优化影响探头结构的重要参数（传感器间距排布、提离高度等）,开发设计隔水管环焊缝裂纹阵列快速检测探头。（3）隔水管环焊缝裂纹检测系统开发结合实验室硬件系统,优化采集模块、激励模块、稳压电源模块和信号调理模块;借助Lab VIEW编程软件,根据隔水管环焊缝裂纹阵列检测探头的结构特点,开发隔水管环焊缝交流电磁场快速检测软件,构建完整的探头-机箱-软件为一体的隔水管环焊缝裂纹快速检测系统。（4）隔水管环焊缝裂纹检测技术实验及结果分析利用隔水管环焊缝裂纹缺陷检测系统,开展实验室其他试块和隔水管裂纹缺陷的实验,获取阵列检测探头及系统的精度和灵敏度,并设定阈值报警参数,最终实现隔水管环焊缝及热影响区深度为1mm的裂纹100%快速检出并报警,为隔水管安全检测与维修决策提供技术上的支持。
邱光银[8]（2019）在《奥氏体不锈钢管道焊缝超声相控阵检测技术研究》文中进行了进一步梳理奥氏体不锈钢以其优良的性能被广泛应用于石油化工、核电等行业,由于焊接工艺不完善以及工作环境恶劣,奥氏体不锈钢管道焊缝易出现裂纹等缺陷,存在重大安全隐患。由于其焊缝组织晶粒粗大,存在各向异性与异质界面,使得其缺陷检测成为难题。超声相控阵检测技术凭借独有的声束聚焦偏转等优点开始在此类粗晶材料的缺陷检测中被广泛应用。本文结合相关文献,针对奥氏体不锈钢管道焊缝的超声相控阵检测,选用了双晶纵波相控阵探头。双晶纵波相控阵探头结合了传统双晶探头伪聚焦和相控阵探头动态聚焦的优势,具有声束控制灵活、聚焦效果好等优点。本文采用仿真模拟和实验测试的方法,针对双晶相控阵探头的探头声场进行了模拟与实验研究,利用横孔缺陷试块和奥氏体不锈钢管道试块进行了缺陷测量,论文主要内容包括:1)选用了频率为2.25MHz的二维相控阵探头（晶片数为10×3,孔径为19mm×12mm）,型号为SE53-N45L（TR/roof8°）的双晶楔块（楔块名义角45°,屋顶角8°,自然聚焦深度为10mm）作为研究对象,设计了探头声场特性研究方案。2)在相同聚焦深度不同偏转角度和相同偏转角度不同聚焦深度这两种实验条件下进行仿真模拟与实验测试。结果表明,实际聚焦声束与法则存在较大误差,只有当声束聚焦深度设置在楔块自然聚焦深度10mm附近,声束偏转至楔块名义角45°附近时,才可以取得较好的偏转聚焦效果,这对于相控阵法则的设置和楔块的选用具有非常重要的指导作用。3)通过测量试块横孔缺陷深度的方法,对双晶纵波相控阵探头聚焦法则的效果进行评价。在测量过程中,发现缺陷深度测量值与真实值之间近似呈二次函数关系,并求得了回归函数。在10mm30mm内的缺陷深度测量值经修正后可得到更精确的数值,提高了检测可靠性。4)在含自然缺陷的奥氏体不锈钢管道试块上进行了相控阵检测,测量了多处裂纹高度,并对比了直接测量值、修正测量值和设计值。结果表明修正后的裂纹高度误差范围由之前的-2.41.8mm变为-2-0.2mm,误差均方根由1.61mm变为0.98mm,均有明显降低。这表明相控阵探头和双晶楔块能够实现声波对被检管道的全体积覆盖,且修正方法提高了缺陷定量精度。
李美艳[9]（2019）在《基于Bayes理论的球罐裂纹概率分布模型研究》文中认为球罐作为承压类特种设备,广泛应用于石油、化工、机械、冶金、轻工、航空、航天等工业部门的生产。球罐长时间服役于超高低温、强腐蚀等环境下,极其容易产生裂纹类缺陷。裂纹在这类服役环境下扩展易引发泄漏、爆炸等事故,造成火灾、空气污染等。因此,球罐的安全可靠服役对社会生产及人们生活具有重要意义。目前对球罐常通过定期检测对缺陷进行检测与评估,以保障其可靠性。但由于外界因素的影响,现有评估方法存在一定的局限性,无法获得精准的失效概率。球罐的裂纹分布规律是球罐可靠性分析的重要输入条件,对球罐可靠性的准确评估至关重要。因此,本文在研究裂纹尺寸、裂纹数量等因素的基础上,提出了基于Bayes估计的球罐裂纹概率分布模型,并对模型参数进行后验估计,模拟了裂纹的分布规律。在无损检测技术的基础上利用Bayes理论综合考虑了球罐的裂纹尺寸、裂纹检出率、测量误差、裂纹数量等多个不确定性因素,构建了适用于球罐失效分析的概率统计分布模型及其似然函数。同时,针对球罐常见结构基础,模型中还引入裂纹位置变量,形成了多变量下的球罐裂纹概率分布模型。在MCMC框架基础上,利用Gibbs抽样和M-H算法建立了所提出概率统计分布模型的参数估计方法和流程,并进行了校验。将分布参数的先验分布和后验分布对比可以发现,该方法明显降低了分布参数的分散性。利用从特种设备检验研究院获得的球罐在役检测数据,对球罐的裂纹尺寸分布规律进行了统计分析,包括裂纹尺寸、数量、位置及返修率等。统计结果表明,下环缝裂纹普遍存在于各种球罐,裂纹数量占比达68.5%,是最易产生裂纹的位置;而大部分裂纹主要分布在10mm以内,占总数的67.1%;裂纹分布密集的位置,返修率也相应较高,下环缝的返修率有27.9%。根据单个球罐的裂纹统计数据,考虑裂纹检出率和测量误差的超参数对参数估计的影响,进行参数敏感性分析;结合裂纹位置分布函数,模拟了该球罐表面的裂纹位置分布规律。基于以上理论研究和案例分析,本文提出了基于Bayes估计的球罐裂纹概率分布模型,阐述了基于MCMC方法的模型参数后验估计的流程,并对实际检验数据进行了统计分析,利用所建立的裂纹概率分布模型对其进行了分布规律研究。该研究为球罐的可靠性分析提供必要输入,对于工程实际有一定的参考价值。
吴宏,周剑琴[10]（2017）在《国内大口径、高钢级管道焊接及焊缝检测技术现状》文中提出针对国内大口径、高钢级管道普遍采用半自动焊技术而逐渐暴露的焊接质量问题,研究了大口径、高钢级管道的焊接技术及焊缝检测技术。分析了半自动焊与全自动焊对大口径、高钢级管道环焊缝质量的影响因素,并通过西气东输高钢级管道焊口泄漏事故失效分析报告、管材低温冲击试验与金相分析报告及环焊缝焊接工艺试验,验证了影响焊接质量的因素;开展了半自动焊与全自动焊经济性对比,得到了焊接机组成本与完成工作量的关系;研究了自动超声波检测技术的可靠性,提出了国内全自动焊焊缝检测的方法。由此可得:对于大口径、高钢级管道,全自动焊能够有效避免半自动焊环焊缝低温冲击功值偏低且离散的问题,具有质量可靠、工效提升的优势,但从经济性角度考虑,只有当全自动焊工作量大于经济焊接工作量时,全自动焊的经济效益才会超过半自动焊;全自动焊焊缝质量可采用自动超声波检测技术检验。因此,建议在大口径、高钢级管道的建设施工中,全面推行全自动焊技术。
二、提高环焊缝裂纹检出率方法初探（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高环焊缝裂纹检出率方法初探（论文提纲范文）
（1）小径管焊缝射线数字成像缺陷测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 相关技术研究现状 |
| 1.2.1 无损检测方法 |
| 1.2.2 射线检测技术发展现状 |
| 1.2.3 小径管射线检测研究现状 |
| 1.2.4 缺陷测量技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及创新点 |
| 第2章 射线检测技术及试验系统 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 射线检测原理 |
| 2.2.1 胶片照相组成及工作机理 |
| 2.2.2 数字成像组成及工作机理 |
| 2.3 图像质量评价指标 |
| 2.3.1 图像信噪比 |
| 2.3.2 图像灵敏度 |
| 2.3.3 图像分辨率 |
| 2.4 校正 |
| 2.4.1 坏像素校正 |
| 2.4.2 偏置校正 |
| 2.4.3 增益校正 |
| 2.5 检测系统及器件 |
| 2.5.1 检测系统 |
| 2.5.2 器材 |
| 2.5.3 缺陷制作 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 胶片照相和数字成像比对研究 |
| 3.1 比对试验 |
| 3.1.1 胶片照相试验 |
| 3.1.2 数字成像试验 |
| 3.2 结果与分析 |
| 3.2.1 不同成像系统图像质量比对 |
| 3.2.2 不同射线机系统图像质量比对 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 缺陷测量模型理论分析 |
| 4.1 透照厚度-图像灰度模型推导 |
| 4.2 透照参数-线衰减系数 |
| 4.2.1 X射线相对强度数值计算 |
| 4.2.2 透照厚度与线衰减系数 |
| 4.2.3 管电压与线衰减系数 |
| 4.2.4 线衰减系数最终求解 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 模型精度验证试验和分析 |
| 5.1 精度验证试验 |
| 5.1.1 校正 |
| 5.1.2 曝光时间的确定 |
| 5.1.3 管电流-图像灰度 |
| 5.1.4 管电压-图像灰度 |
| 5.1.5 距离-图像灰度 |
| 5.1.6 钢阶梯试块 |
| 5.1.7 小径管孔槽 |
| 5.1.8 小径管环焊缝 |
| 5.2 结果与分析 |
| 5.2.1 单一变量验证 |
| 5.2.2 透照厚度-灰度模型参数求解 |
| 5.2.3 精度测试结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）GB/T3323.1-2019标准解析（论文提纲范文）
| 1 范围 |
| 2 术语和定义 |
| 3 符号和缩略语 |
| 4 射线检测技术分级 |
| 5 通则 |
| 5.1 辐射安全防护 |
| 5.2 表面处理和检测时机 |
| 5.3 射线底片上焊缝的定位 |
| 5.4 各类标识和标记 |
| 5.5 最低像质值 |
| 5.6 像质计的类型与使用 |
| 5.7 像质评定和人员资格 |
| 6 推荐的射线检测技术 |
| 6.1 透照方式 |
| 6.2 管电压和射线源的选择 |
| 6.3 射线胶片系统和金属增感屏 |
| 6.4 射线方向 |
| 6.5 散射线的控制 |
| 6.6 射线源-工件距离 |
| 6.7 一次透照长度 |
| 6.8 底片黑度 |
| 6.9 胶片处理 |
| 6.1 0 评片条件 |
| 6.1 1 射线底片质量控制 |
| 7 检测报告 |
| 8 结语 |
（3）管道焊缝水浸超声专项检测工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.2 国内外研究的现状 |
| 1.2.1 管道焊缝检测方法的对比 |
| 1.2.2 国内外超声检测研究现状 |
| 1.3 论文的主要工作 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 管道焊缝水浸超声波检测工艺方案设计 |
| 2.1 全自动超声波检测(AUT)与水浸超声波检测原理对比 |
| 2.1.1 AUT检测原理 |
| 2.1.2 水浸法超声波探伤原理 |
| 2.2 水浸超声检测平台的结构与功能 |
| 2.3 管道焊缝缺陷检测工艺方案设计 |
| 2.3.1 概述 |
| 2.3.2 工件类型 |
| 2.3.3 实验准备 |
| 2.3.4 试块 |
| 2.3.5 检验程序 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 水浸检测技术工艺方案研究 |
| 3.1 工艺方案的CIVA模拟仿真 |
| 3.1.1 建立实际环境仿真条件 |
| 3.1.2 缺陷检测的仿真实验验证 |
| 3.1.3 小节 |
| 3.2 水浸超声检测系统检测 |
| 3.2.1 测试对象 |
| 3.2.2 超声参数设置 |
| 3.2.3 水距设置 |
| 3.2.4 扫查计划设置 |
| 3.2.5 水浸超声检测结果 |
| 第4章 实验数据分析 |
| 4.1 水浸超声检测实验数据分析 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 课题研究成果 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于TOFD的电站锅炉不等厚锅筒焊缝检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 TOFD技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 TOFD技术国外研究现状 |
| 1.2.2 TOFD技术国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 超声TOFD检测基本原理 |
| 2.1 缺陷尖端衍射波的物理机制与TOFD检测原理 |
| 2.2 基于超声衍射时差法的缺陷特征定量表征模型 |
| 2.3 TOFD成像方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 TOFD检测技术的检测工艺 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 超声时差衍射法的探头选择分析 |
| 3.3 TOFD换能器间距(PCS)分析 |
| 3.4 超声时差衍射法检测方案优化原则 |
| 3.5 本章结论 |
| 第四章 不等厚锅筒焊缝TOFD检测模拟研究 |
| 4.1 弹性波动力学有限元基础 |
| 4.2 大型工件的TOFD分区检测有限元仿真 |
| 4.3 不等厚锅筒筒体与球形封头对接焊缝TOFD检测机理分析 |
| 4.4 异型板对接焊缝TOFD检测仿真分析与实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 应用TOFD技术检测不等厚锅筒焊缝研究 |
| 5.1 TOFD检测设备 |
| 5.2 TOFD实验结论与分析 |
| 5.3 工程应用案例 |
| 5.3.1 检测设备、工艺参数 |
| 5.3.2 检测结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、总结 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）油气管道环焊缝PAUT检测与RT检测的比较分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 PAUT和RT检测原理 |
| 1.1 PAUT检测原理 |
| 1.2 RT检测原理 |
| 2 PAUT和RT检测的特点 |
| 2.1 PAUT检测的特点 |
| 2.2 RT检测的特点 |
| 3 PAUT与RT检测结果对比分析 |
| 3.1 裂纹 |
| 3.2 根部未熔合 |
| 3.3 夹层未熔合 |
| 3.4 气孔 |
| 3.5 夹层未熔合 |
| 3.6 PAUT和RT现场检测的优劣 |
| 4 结语 |
（6）管道内检测技术与管理的发展现状及提升策略（论文提纲范文）
| 1 内检测技术应用现状 |
| 1.1 内检测技术服务公司 |
| 1.2 新型管道内检测技术 |
| 1.3 内检测技术存在的问题 |
| 1.3.1 环焊缝缺陷内检测 |
| 1.3.2 裂纹缺陷内检测 |
| 1.3.3 针孔腐蚀缺陷内检测 |
| 1.3.4 管道受力状态内检测 |
| 2 内检测管理存在的问题 |
| 2.1 政府 |
| 2.2 管道企业 |
| 2.2.1 内检测管理 |
| 2.2.2 内检测数据应用 |
| 2.3 内检测服务商 |
| 2.3.1 检测成果质量 |
| 2.3.2 内检测软件功能 |
| 3 发展建议 |
| 3.1 技术发展策略 |
| 3.2 质量管理提升策略 |
| 4 结束语 |
（7）隔水管焊缝裂纹交流电磁场快速检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 磁粉检测技术 |
| 1.2.2 超声检测技术 |
| 1.2.3 渗透检测技术 |
| 1.2.4 射线检测技术 |
| 1.2.5 ACFM检测技术 |
| 1.3 研究目标和研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 隔水管环焊缝检测方案应用 |
| 2.1 隔水管系统简介 |
| 2.2 环焊缝焊接缺陷类型 |
| 2.3 环焊缝检测 |
| 2.3.1 焊缝裂纹安全标准 |
| 2.3.2 焊缝裂纹检测标准 |
| 2.3.3 几种无损检测技术的检测流程 |
| 2.4 隔水管焊缝ACFM检测方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 隔水管环焊缝裂纹检测探头设计 |
| 3.1 ACFM技术理论分析 |
| 3.2 环焊缝裂纹三维仿真模型 |
| 3.2.1 仿真建模 |
| 3.2.2 模型网格划分 |
| 3.2.3 参数加载和仿真结果 |
| 3.2.4 模型的实验验证 |
| 3.3 探头参数优化 |
| 3.3.1 传感器的选择 |
| 3.3.2 传感器间距研究 |
| 3.3.3 提离高度的优化 |
| 3.4 阵列检测探头结构 |
| 3.4.1 环焊缝检测探头 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 隔水管环焊缝裂纹检测系统开发 |
| 4.1 检测系统整体结构总体设计 |
| 4.2 检测系统硬件优化 |
| 4.2.1 采集模块 |
| 4.2.2 激励模块 |
| 4.2.3 稳压电源模块 |
| 4.2.4 信号调理模块 |
| 4.3 隔水管环焊缝裂纹检测系统软件设计 |
| 4.3.1 程序设计流程 |
| 4.3.2 软件界面 |
| 4.4 便携式箱体设计 |
| 4.5 检测系统搭建 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 隔水管环焊缝裂纹检测实验及结果分析 |
| 5.1 检测系统测验 |
| 5.1.1 实验室测试 |
| 5.1.2 隔水管检测 |
| 5.2 检测维修建议 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）奥氏体不锈钢管道焊缝超声相控阵检测技术研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 奥氏体不锈钢管道焊缝的超声相控阵检测研究现状 |
| 1.3 当前研究存在的问题 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 超声相控阵检测技术 |
| 2.1 相控阵发展历史概述 |
| 2.2 相控阵技术原理概述 |
| 2.3 相控阵探头 |
| 2.4 相控阵的声束控制 |
| 2.5 相控阵的扫查方式 |
| 2.6 相控阵的视图 |
| 2.7 相控阵技术的优势与局限性 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 实验设备选用及研究方案设计 |
| 3.1 实验设备选用 |
| 3.2 研究方案设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 探头声场实验研究 |
| 4.1 声束偏转聚焦特性测试 |
| 4.2 横孔缺陷深度测量实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 奥氏体不锈钢管道焊缝裂纹高度测量 |
| 5.1 裂纹高度测量方法 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 裂纹高度测量实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 后记 |
| 附录 :攻读硕士学位期间发表的部分学术论着 |
（9）基于Bayes理论的球罐裂纹概率分布模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 球罐无损检测技术 |
| 1.2.2 裂纹检出率 |
| 1.2.3 裂纹尺寸分布模型 |
| 1.2.4 参数估计方法 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 多变量裂纹概率分布模型的构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 裂纹分布模型 |
| 2.2.1 裂纹位置分布 |
| 2.2.2 裂纹数量分布 |
| 2.2.3 初始裂纹尺寸分布 |
| 2.2.4 裂纹检出率 |
| 2.2.5 测量误差模型 |
| 2.3 联合多变量的裂纹分布模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 裂纹概率分布模型的参数估计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 BAYES分析 |
| 3.2.1 参数先验分布 |
| 3.2.2 参数后验分布 |
| 3.3 分布参数的后验估计 |
| 3.3.1 MCMC简介 |
| 3.3.2 Gibbs采样器 |
| 3.3.3 Metropolis-Hastings算法 |
| 3.3.4 混合算法: Weibull分布为例 |
| 3.4 裂纹分布模型参数的MCMC估计 |
| 3.4.1 似然函数的简化 |
| 3.4.2 MCMC算法 |
| 3.4.3 模拟验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 在役球罐裂纹统计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ISI数据来源 |
| 4.3 无损检测中常见的裂纹类型 |
| 4.4 球罐组的裂纹统计 |
| 4.4.1 裂纹数量统计 |
| 4.4.2 裂纹尺寸统计 |
| 4.5 须返修裂纹数量及分布情况 |
| 4.5.1 裂纹位置与返修关系 |
| 4.5.2 裂纹长度与返修关系 |
| 4.6 单个球罐的ISI数据概述 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 球罐案例分析及模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 球罐裂纹分布模型分析 |
| 5.2.1 球罐的相关参数 |
| 5.2.2 球罐裂纹分布模型的验证 |
| 5.3 参数敏感性分析 |
| 5.3.1 样本大小的影响 |
| 5.3.2 裂纹检出率分布参数的影响 |
| 5.3.3 测量误差分布参数的影响 |
| 5.4 球罐裂纹分布 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
四、提高环焊缝裂纹检出率方法初探（论文参考文献）
- [1]小径管焊缝射线数字成像缺陷测量技术研究[D]. 胡景东. 山东大学, 2021(12)
- [2]GB/T3323.1-2019标准解析[J]. 丁兵. 无损探伤, 2021(02)
- [3]管道焊缝水浸超声专项检测工艺研究[D]. 张雨. 北华航天工业学院, 2021(06)
- [4]基于TOFD的电站锅炉不等厚锅筒焊缝检测技术研究[D]. 徐能强. 华南理工大学, 2020(05)
- [5]油气管道环焊缝PAUT检测与RT检测的比较分析[J]. 陈辰. 技术与市场, 2020(05)
- [6]管道内检测技术与管理的发展现状及提升策略[J]. 吴志平,玄文博,戴联双,李妍,常景龙,王富祥. 油气储运, 2020(11)
- [7]隔水管焊缝裂纹交流电磁场快速检测技术研究[D]. 李红雨. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [8]奥氏体不锈钢管道焊缝超声相控阵检测技术研究[D]. 邱光银. 三峡大学, 2019(03)
- [9]基于Bayes理论的球罐裂纹概率分布模型研究[D]. 李美艳. 浙江工业大学, 2019(07)
- [10]国内大口径、高钢级管道焊接及焊缝检测技术现状[J]. 吴宏,周剑琴. 油气储运, 2017(01)