一、高温推板砖抗热震稳定性研究（论文文献综述）
石干,范沐旭,刘鹏程,周会俊,李柳生,廖桂华[1]（2020）在《热历史对红柱石基耐火材料性能和结构的影响》文中认为以粒度≤1 mm的南非红柱石、粒度3～1 mm的烧结矾土基莫来石、粒度≤0.33和≤0.045 mm的烧结刚玉、d50=3μm的氧化铝微粉、d50=0.46μm的二氧化硅微粉为原料,用摩擦压砖机成型为230 mm×114 mm×65 mm的砖坯,烘干后在实验电炉中于1 420℃保温6 h烧成,再分别在1 400℃保温30 h和1 500℃保温10 h条件下进行再加热处理,研究再加热对红柱石基耐火砖结构和性能的影响。此外,还研究了某公司1 400℃软磁推板窑用红柱石基推板砖使用8个月后的结构和性能变化。结果表明:1)在1 420℃保温6 h烧成的红柱石基耐火砖,在1 400℃再加热30 h后,红柱石物相发生进一步分解转化;在1 500℃再加热10 h后,红柱石已完全分解。再加热后红柱石砖的抗热震性和抗蠕变性有所降低,但仍具有优良的抗热震性和抗蠕变性。2)与使用前原推板砖相比,在1 400℃软磁推板窑使用8个月后,红柱石推板砖中红柱石骨料分解层宽度仍然保持在原推板砖的约30μm;微裂纹增多,主要分布在红柱石、烧结刚玉骨料周边;显气孔率稍有增加,强度也有所下降。这种变化视为热疲劳损伤的结果。
马源,宋学华,石干[2]（2020）在《玻璃窑蓄热室用红柱石砖》文中研究说明玻璃窑蓄热室主要包括蓄热室顶碹、侧墙、中间隔墙、格子体和炉条碹。玻璃窑蓄热室砖体的温度随时间而变,温度波动的幅度较大,气体复杂。耐火材料主要承受来自于三个方面的损耗:热冲击、化学侵蚀和机械应力。热冲击易导致砖体软化和产生热应力,导致砖体开裂,主要发生在格子砖上部。化学侵蚀为上述固体粉粒和气体的侵蚀,导致砖体熔融成液相,晶型转变,结构开裂、剥落等,主要发生在蓄热室的中上部。机械应力为质量负荷,底层耐火砖承受中上层耐火材料的重量。
王慧芳[3]（2018）在《低温催化反应制备β-SiC结合SiC耐火材料及其高温性能研究》文中研究说明β-SiC结合SiC耐火材料（自结合SiC耐火材料,下同）具有优异的机械性能,热震稳定性及化学稳定性,被广泛应用于钢铁及有色冶炼行业的关键部位。但传统的向结合SiC耐火材料存在着制温度高和难结合的问题。本文首先以膨胀石墨和Si粉为原料,以原位生成的Fe、Co及Ni过渡金属纳米颗粒为催化剂,以Isobam-104为保护剂,采用低温催化反应的方法合成了 3C-SiC（Cubic-SiC,即β-SiC,下同）粉体,研究了反应温度、催化剂种类及加入量、保护剂加入量和膨胀石墨墨/Si摩尔比等对合成3C-SiC粉体的影响,应用第一性原理计算探讨了催化剂催化膨胀石墨与Si反应合成3C-SiC的机理。接下来,又以膨胀石墨和正硅酸乙酯（TEOS）为原料,以Fe、Co及Ni的过渡金属硝酸盐为催化剂前驱体,采用低温催化碳热还原反应工艺合成了3C-SiC粉体及3C-SiC/多层石墨烯复合粉体,研究了反应温度、催化剂种类及加入量和膨胀石墨/SiO2摩尔比等对合成3C-SiC粉体的影响,对所合成粉体的水润湿性能进行了表征,并探索了一步合成3C-SiC/多层石墨烯复合粉体在结构陶瓷及SiC耐火材料中的应用。最后,采用原位低温催化反应制备了自结合SiC耐火材料,研究了催化剂的加入对其高温性能的影响。得出的主要结论如下:（1）以膨胀石墨和Si粉为原料,加入1wt%的Fe或者3wt%的Co或Ni催化剂时,3C-SiC的完全反应温度可降低至1573K 并且可以在膨胀石墨上原位生成粒径在20nm以下的纳米催化剂颗粒,而相同条件下无催化剂的试样只生成了50wt%的3C-SiC。第一性原理的计算表明,过渡金属纳米颗粒与反应物之间强的相互作用削弱了反应物中C-C键、Si-O键及C-O键自身的结合强度,从而促进了3C-SiC的成核和生长。（2）先以膨胀石墨为碳源,以过渡金属硝酸盐为催化剂前驱体,以TEOS为SiO2前驱体制备了含催化剂前驱体和膨胀石墨的SiO2干凝胶,然后再经碳热还原催化反应一步合成了3C-SiC粉体及3C-SiC/多层石墨烯复合粉体。Fe、Co和Ni催化剂的引入对膨胀石墨和SiO2碳热还原反应合成3C-SiC粉体均有明显的催化作用。加入0.5wt%的Fe或1wt%的Co（或Ni）为催化剂时,膨胀石墨和SiO2完全反应生成3C-SiC的温度可以降低到1673K,而相同条件下无催化剂的试样中仅生成了9wt%的3C-SiC。原料中膨胀石墨适当过量时,复合粉体中原位生成的多层石墨烯的厚度约为3.5nm;与石墨相比,其与水的润湿性有显着提高;加入催化剂时所制备3C-SiC/多层石墨烯复合陶瓷和3C-SiC/多层石墨烯结合SiC耐火材料的性能优于无催化剂加入的试样,且多层石墨烯未见团聚。（3）以Si粉、膨胀石墨和不同粒度的SiC颗粒为原料,过渡金属硝酸盐为催化剂前驱体,在Ar气氛下,经1473～1773K催化反应后制备了自结合SiC耐火材料。催化剂的加入可使其完全反应温度降低至1573K,该温度比无催化剂时降低了约100K。以Fe为催化剂且结合相3C-SiC的原料（膨胀石墨与Si粉）加入量为1 5wt%时,1573K/3h反应后所得试样的力学性能最优,是相同条件下无催化剂时试样的2倍以上。以Ni和Co为催化剂时的结果与以Fe为催化剂时相似。（4）加入催化剂时所制备自结合SiC耐火材料的高温抗折强度和弹性模量是无催化剂时试样的2倍左右;氧化前期和氧化中期的氧化反应表观活化能是无催化剂时的1.5倍左右;当热震温差为1075K时,加入催化剂时自结合SiC耐火材料的残余强度保持率是无催化剂时试样的2倍以上。催化剂的加入在降低反应温度的同时也有利于3C-SiC晶须的生成。原位生成的3C-SiC晶须交叉分布,形成网络状结构,提高了自结合SiC耐火材料的性能。
曹一伟,游杰刚,张国栋[4]（2016）在《锆酸钙对镁质弥散型透气耐火材料性能的影响》文中研究表明以高纯镁砂为骨料,通过原位合成、直接添加、复合添加锆酸钙三种方法制备了不同锆酸钙含量的镁质弥散型透气耐火材料,研究了锆酸钙添加量和添加方式对该耐火材料性能的影响。结果表明:随着直接添加方式下锆酸钙加入量的增加,试样的透气度、显气孔率和体积密度增大,线收缩率和强度减小,抗热震性能则先增后降,当锆酸钙质量分数达到9%时最高;在三种添加方式下,以原位合成方式添加锆酸钙试样的透气度、显气孔率、体积密度、线收缩率均最大,强度最低,而复合添加方式下试样的烧结性好,强度和抗热震性能最高。
游杰刚,曹一伟,高配亮,张国栋[5]（2016）在《锆酸钙加入量对镁质弥散型透气耐火材料性能的影响》文中进行了进一步梳理为改善镁质弥散型透气耐火材料性能,以粒度0.21 mm的高纯镁砂颗粒、≤0.074 mm的高纯镁砂细粉和≤0.074 mm的锆酸钙细粉为原料,经配料、成型、110℃保温24 h干燥和1 650℃保温3 h烧成制备镁质弥散型透气耐火材料。研究了锆酸钙加入量（w）分别为5%、9%、13%时对镁质弥散型透气耐火材料致密度、透气度、抗热震性、常温强度和高温强度等性能及显微结构的影响。结果表明,随着锆酸钙加入量的增加,材料的显气孔率、透气度、烧后常温强度和高温抗折强度减小,体积密度增加,抗热震性能得到改善,并在加入量达到9%（w）时最高。
张巍[6]（2015）在《硅线石的综合利用进展》文中进行了进一步梳理硅线石是一种高铝矿物原料,在高温下分解产生莫来石和二氧化硅,同时伴随一定的体积膨胀,因此以硅线石为主要原料的制品或将硅线石添加到其他制品中,利用其体积膨胀效应可以有效抵消制品在高温烧成过程中产生的体积收缩,限制了局部应力,阻止和钝化了裂纹的产生,提高了制品的抗热震性,减小了机械剥落,从而提高了制品的性能,延长了制品的使用寿命.硅线石还具有化学性质稳定、抗热震性好、耐火度高、机械强度好等特点.硅线石可作为陶瓷、耐火材料、合成莫来石、焊接材料、摩擦材料等的原料使用.硅线石被广泛应用于冶金、化工、陶瓷、玻璃等领域.本文根据硅线石在陶瓷、定形耐火材料、不定形耐火材料以及其他一些领域应用的相关报道文献加以汇总,系统地介绍了硅线石的综合利用进展情况.
吴建锋,冷光辉,徐晓虹,方斌正,张亚祥,李坤[7]（2012）在《原位生成堇青石结合红柱石太阳能热发电储热陶瓷的抗热震性能》文中指出为提高储热陶瓷材料的抗热震性能,采用原位生成堇青石增强技术,以红柱石为主要原料,通过半干压成型,无压烧结研制了用于太阳能高温热发电红柱石储热陶瓷材料样品。研究了配方组成、烧成温度、相组成、微观结构对样品抗热震性能的影响。结果表明:红柱石添加量为70%,经1 400℃烧成的样品抗热震性能最佳:30次热震实验（热震条件:1 100℃～室温,风冷）的强度不仅没有损失,反而增加了26.20%。相组成和微观结构分析表明样品的晶相为堇青石、莫来石、硅线石、α-方石英、α-石英等,原位生成的堇青石晶体均匀分布在由红柱石转化的莫来石晶体之间,赋予样品较好的抗热震性能。
陈桂华,杨辉[8]（2007）在《抗热震陶瓷研究进展》文中指出简单介绍了陶瓷材料抗热震性的评价方法,分析了陶瓷材料改善陶瓷抗热震性途径,综述了各种抗热震陶瓷的性能以及主要用途。
程本军,郭兴忠,杨辉[9]（2006）在《微粉及烧成温度对刚玉莫来石材料结构的影响》文中提出采用正交方法研究了硅微粉、氧化铝微粉及烧成温度对刚玉莫来石复相陶瓷显微结构及性能的影响,结果表明,氧化铝质量分数对高温抗折的影响最大,而烧成温度对热震稳定性及蠕变性的影响最大,硅微粉对高温性能的影响较小.通过设计-αAl2O3微粉、硅微粉及烧成温度来控制颗粒与基质间的结合状态及基质中莫来石、气孔及残留-αAl2O3,调节热膨胀系数、弹性模量及导热率,从而改善材料的抗热震性、蠕变等高温性能.刚玉莫来石材料的断裂在室温下由裂纹扩展控制,在高温下由蠕变机制控制.
程本军[10]（2006）在《刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的使用过程数学模拟、纳米改性及其设计与制备》文中进行了进一步梳理随着我国电子陶瓷及元器件产业的快速发展，推板窑因具有操作方便、温差小等优点，已成为功能材料及元器件的主要烧成设备而备受生产企业重视。目前我国普通陶瓷烧成用推板制造技术取得了长足进步，但电子陶瓷烧成用高温推板与国外相比仍有较大差距。随着功能陶瓷材料及器件烧结工艺及装备的不断改进，传统的粘土质、高铝质、氮化硅结合碳化硅质等推板已无法满足使用要求，要求推板具备高耐反应性、高强低重、使用寿命长等性能。以刚玉和莫来石为主要材质的刚玉—莫来石复相陶瓷材料及制品，兼有两种材质的优良特性，具有抗热震性能优异、耐高温性能良好和化学稳定性优越等特点，被用作高温推板、精细陶瓷在许多行业得到广泛应用，已成为高性能陶瓷及耐火材料研究热点之一。目前，刚玉—莫来石复相陶瓷推板的研究主要集中在原料配方、粒度级配、成型及烧成工艺等，很少从高温推板的使用过程出发，对复相陶瓷的组成、性能及结构进行协同设计、优化及制备，导致复相陶瓷材料及推板制品的综合性能不理想，产品稳定性不高，推板窑配套高温推板长期依赖进口。本文全面论述了刚玉—莫来石复相陶瓷及推板的研究与发展现状，利用计算流体力学耦合固体内部热传导，对复相陶瓷推板的使用过程进行数学模拟，获得复相陶瓷推板在使用过程中的升温特征、温度场分布及变化，借此对复相陶瓷的组成、结构及性能进行设计。以全细粉为原料制备刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的基质，阐明了硅、铝微粉和烧成温度对窑具基质的影响机制；优化刚玉—莫来石复相陶瓷的制备工艺，利用正交试验方法分析了硅微粉、铝微粉和烧成温度三因素对复相陶瓷性能的影响规律，探讨复相陶瓷的显微结构特征及其与性能之间的相互关系；在复相陶瓷中分别引入几种溶胶，探究溶胶纳米改性复相陶瓷窑具性能及结构及其影响机制；在此基础上制备出高强度、低蠕变、抗热震的刚玉—莫来石复相陶瓷推板制品，实现复相陶瓷组成、结构及性能的设计，满足使用要求。本课题的研究对高温窑具、精细陶瓷的研究开发和产业化具有重要的理论价值和指导意义。主要研究成果如下：1、采用计算流体力学耦合固体内部热传导模拟计算了刚玉—莫来石复相陶瓷推板在窑炉中的升温过程。模拟表明，刚玉—莫来石复相陶瓷推板表面获得的热流密度变化曲线与窑炉壁面升温曲线规律相似，推板表面升温速度与窑炉壁面相比呈现出很大迟延性，推板的表面温度低于承烧制品的烧结温度；窑炉壁面温度为1680℃时，推板的最高表面温度为1350℃，与内部（15mm处）的温差为1150℃，要求设计窑具制品性能时应首先考虑其热震稳定性能；推板内部的温度梯度产生温度切应力，推板每使用一次，相当于经过一次空冷热震，若要求推板的使用次数大于120次，则推板应承受的空冷热震次数应大于120次，承受的水冷热震次数应大于60次。在此基础上，对刚玉—莫来石复相陶瓷的组成（化学成分、颗粒、基质及添加剂等）、结构（微裂纹、气孔、莫来石骨架及增强相等）及性能（抗热震、蠕变及力学性能等）进行设计。2、系统研究了刚玉—莫来石复相陶瓷窑具基质的组成、结构及性能，优化了复相陶瓷窑具的工艺参数。复相陶瓷的基质研究结果表明，随硅微粉的增加，基质体密降低，气孔率增加，但抗热震性能的变化不大；铝微粉对基质性能的影响与烧成温度有关，总体变化规律不明显；烧成温度显着影响基质的气孔、玻璃相等显微结构，增加烧成温度有利于提高基质力学性能，但降低热震稳定性。总之，可以通过控制烧成温度和微粉量来调控复相陶瓷窑具基质材料中莫来石相的形成和基质相的结合状态，并适当增加颗粒相配比，从而改善复相陶瓷的热震稳定性和其它性能。在刚玉—莫来石复相陶瓷窑具基质研究的基础上，对刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的工艺参数进行优化，利用正交试验分析了硅微粉、铝微粉及烧成温度三个因素对刚玉—莫来石复相陶瓷窑具性能的影响规律，阐明了工艺参数、宏观性能及显微结构之间的相互关系，优化了复相陶瓷的性能及结构。研究发现，三个因素影响的大小与性能有关，对于热震稳定性和蠕变，烧成温度＞铝微粉＞硅微粉；对于力学性能，铝微粉＞硅微粉＞烧成温度。复相陶瓷的最佳工艺参数为：氧化铝微粉11％，硅微粉3％，烧成温度1650℃，此条件下制备的刚玉—莫来石复相陶瓷窑具产品，其体密2.96g/cm3，气孔率18.5％，抗折强度损失百分率为30％（1100℃水冷），抗折强度损失百分率64.7％（1200℃水冷），蠕变百分率0.99％。三因素对刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的宏观性能和显微结构的影响主要表现在微裂纹、气孔的形状及大小、气孔率、残余α-Al2O3、莫来石的形态及其与颗粒之间的结合状态，通过调控上述显微结构特征，进而改善刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的热震稳定性、高温强度及蠕变等性能。3、在基质研究及复相陶瓷窑具工艺优化的基础上，探讨了硅溶胶、铝溶胶、硅铝溶胶及锆溶胶对复相陶瓷窑具性能及结构的影响机制。研究表明，硅胶、铝胶、硅铝胶及锆胶在高温下可原位形成纳米或亚微米氧化铝、莫来石、氧化锆粒子，适量引入溶胶有利于基质晶粒的细化和莫来石相的形成，并通过相变增韧、颗粒增韧等机制来改善复相陶瓷窑具的热震稳定性，但过多引入则会导致气孔增多而影响复相陶瓷的致密化。其中引入3％铝胶可使刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的抗折强度损失百分率（1200℃水冷）由64.7％降至49％，抗热震性提高25％左右。4、在上述研究基础上，开展了刚玉—莫来石复相陶瓷推板制品的产业化工作，批量生产出了抗热震性能优异、蠕变率低、耐磨性好、强度高的刚玉—莫来石复相陶瓷推板，该推板在荷重8公斤左右的1640℃推板窑中使用，寿命达4个月以上，在相同使用条件下，是德国西门子产品使用寿命的1.5倍以上，目前该产品已生产1000吨以上，实现了刚玉—莫来石复相陶瓷组成、结构及性能设计，满足了高温推板窑炉的使用要求。
二、高温推板砖抗热震稳定性研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高温推板砖抗热震稳定性研究（论文提纲范文）
（1）热历史对红柱石基耐火材料性能和结构的影响（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1.1 实验室制备红柱石基耐火砖的再加热研究 |
| 1.2 使用8个月后红柱石推板砖的研究 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 再加热对红柱石基耐火砖相组成和显微结构的影响 |
| 2.2 再加热对红柱石基耐火砖性能的影响 |
| 2.3 使用8个月后红柱石推板结构和性能的变化 |
| 3 结论 |
（3）低温催化反应制备β-SiC结合SiC耐火材料及其高温性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 SiC晶须的制备 |
| 1.2.1 气-固-液法合成SiC晶须 |
| 1.2.2 气-固法合成SiC晶须 |
| 1.2.3 液相法制备SiC晶须 |
| 1.3 β-SiC结合SiC耐火材料的研究进展 |
| 1.4 SiC材料的高温性能 |
| 1.4.1 SiC材料的高温抗氧化性能 |
| 1.4.2 SiC材料的抗热震性能 |
| 1.4.3 SiC材料的抗冰晶石侵蚀性能 |
| 1.5 第一性原理计算及其在材料中的应用 |
| 1.6 本论文的目的、意义及主要研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验原料及主要设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验主要设备 |
| 2.2 实验制备过程及工艺研究 |
| 2.2.1 过渡金属纳米颗粒低温催化膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC粉体 |
| 2.2.2 过渡金属纳米颗粒低温催化膨胀石墨/SiO_2溶胶合成3C-SiC粉体 |
| 2.2.3 放电等离子烧结一步制备3C-SiC/多层石墨烯复合陶瓷 |
| 2.2.4 一步法制备3C-SiC/多层石墨烯结合SiC耐火材料 |
| 2.2.5 膨胀石墨/Si粉原位催化反应制备自结合SiC耐火材料 |
| 2.3 3C-SiC粉体和3C-SiC/多层石墨烯粉体的表征 |
| 2.4 第一性原理计算过渡金属催化反应合成SiC粉体的催化机理 |
| 2.5 自结合SiC耐火材料的常温性能表征 |
| 2.5.1 常温物理性能 |
| 2.5.2 常温耐压强度和抗折强度 |
| 2.5.3 断裂韧性的测量和断裂表面能的计算 |
| 2.5.4 陶瓷材料维氏硬度的测量 |
| 2.6 自结合SiC耐火材料的高温性能表征 |
| 2.6.1 自结合SiC耐火材料不同温度下的高温抗折强度 |
| 2.6.2 自结合SiC耐火材料不同温度下的应力-位移曲线及弹性模量.. |
| 2.6.3 自结合SiC耐火材料的抗氧化性能 |
| 2.6.4 自结合SiC耐火材料的抗热震性能 |
| 2.6.5 自结合SiC耐火材料的抗冰晶石侵蚀性能 |
| 第3章 过渡金属纳米颗粒催化膨胀石墨/Si粉反应合成SiC粉体 |
| 3.1 无催化剂时以膨胀石墨和Si粉为原料反应合成3C-SiC |
| 3.2 硝酸镍为前驱体催化膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC粉体 |
| 3.2.1 膨胀石墨和Si粉的TG-DTA及硝酸镍分解产物的显微形貌 |
| 3.2.2 保护剂Isobam-104的加入量对镍纳米颗粒粒径的影响 |
| 3.2.3 Ni纳米颗粒用量对膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC粉体的影响 |
| 3.2.4 反应温度对膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC粉体的影响 |
| 3.2.5 Ni纳米颗粒低温催化膨胀石墨/Si粉反应生成3C-SiC晶须的机理 |
| 3.2.6 Ni纳米团簇催化膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC的机理研究 |
| 3.3 硝酸铁为前驱体催化膨胀石墨/Si粉反应合成SiC粉体 |
| 3.3.1 Fe纳米颗粒用量对催化膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC的影响 |
| 3.3.2 膨胀石墨/Si摩尔比对催化膨胀石墨/Si粉合成3C-SiC的影响 |
| 3.3.3 反应温度对催化膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC粉体的影响 |
| 3.3.4 Fe纳米团簇催化膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC的机理研究 |
| 3.4 硝酸钴为前驱体催化膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC粉体 |
| 3.4.1 催化剂Co对膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC粉体的工艺研究.. |
| 3.4.2 Co纳米团簇催化膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC的机理研究 |
| 3.5 催化剂种类对膨胀石墨/Si粉反应合成3C-SiC的影响对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 过渡金属催化膨胀石墨/SiO_2低温碳热还原反应合成3C-SiC粉体及3C-SiC/多层石墨烯复合粉体 |
| 4.1 无催化剂时膨胀石墨/SiO_2碳热还原反应合成3C-SiC粉体 |
| 4.2 Ni催化膨胀石墨/SiO_2碳热还原反应低温合成3C-SiC粉体 |
| 4.2.1 C-SiO_2-Ni体系的热力学分析 |
| 4.2.2 加入硝酸镍后SiO_2和膨胀石墨的TG-DSC分析 |
| 4.2.3 Ni加入量对膨胀石墨/SiO_2碳热还原反应合成SiC粉体的影响.. |
| 4.2.4 反应温度对Ni催化膨胀石墨/SiO_2碳热还原反应合成3C-SiC粉体的影响 |
| 4.2.5 膨胀石墨/SiO_2摩尔比对Ni催化膨胀石墨/SiO_2干凝胶碳热还原反应合成3C-SiC粉体的影响 |
| 4.3 Co催化膨胀石墨/SiO_2碳热还原反应低温合成3C-SiC粉体 |
| 4.4 Fe催化膨胀石墨/SiO_2碳热还原反应低温合成3C-SiC粉体 |
| 4.5 催化剂种类对膨胀石墨/SiO_2反应合成3C-SiC的影响 |
| 4.6 3C-SiC/多层石墨烯复合粉体的水润湿性能和分散性能 |
| 4.6.1 3C-SiC/多层石墨烯复合粉体的沉降性能 |
| 4.6.2 3C-SiC/多层石墨烯复合粉体的水润湿角 |
| 4.6.3 3C-SiC/多层石墨烯复合粉体的Zeta电位 |
| 4.7 SPS一步制备3C-SiC/多层石墨烯复合陶瓷材料 |
| 4.8 一步法制备原位3C-SiC/多层石墨烯结合SiC耐火材料 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 膨胀石墨/Si粉原位低温催化反应制备自结合SiC耐火材料及其常温物理性能 |
| 5.1 无催化剂时反应温度对原位自结合SiC耐火材料常温性能的影响 |
| 5.2 Fe纳米颗粒为催化剂制备自结合SiC耐火材料及其常温性能 |
| 5.2.1 3C-SiC结合相原料加入量的影响 |
| 5.2.2 膨胀石墨/Si摩尔比的影响 |
| 5.2.3 反应温度的影响 |
| 5.3 Ni和Co纳米颗粒为催化剂制备自结合SiC耐火材料及其常温性能 |
| 5.4 自结合SiC耐火材料的断裂韧性与断裂表面能 |
| 5.4.1 催化剂种类对断裂韧性和断裂表面能的影响 |
| 5.4.2 3C-SiC结合相原料加入量对断裂韧性和断裂表面能的影响 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 自结合SiC耐火材料的高温性能 |
| 6.1 自结合SiC耐火材料的高温力学性能 |
| 6.1.1 无催化剂时自结合SiC耐火材料的高温力学性能 |
| 6.1.2 催化剂种类对自结合SiC耐火材料高温力学性能的影响 |
| 6.1.3 3C-SiC结合相加入量对高温力学性能的影响 |
| 6.2 自结合SiC耐火材料的抗氧化性能 |
| 6.2.1 自结合SiC耐火材料氧化过程的热力学分析 |
| 6.2.2 自结合SiC耐火材料的热重曲线分析 |
| 6.2.3 自结合SiC耐火材料氧化后试样的物相与显微结构 |
| 6.2.4 自结合SiC耐火材料的等温氧化动力学研究 |
| 6.3 自结合SiC耐火材料的抗热震性能 |
| 6.3.1 无催化剂时所制备自结合SiC耐火材料的抗热震性能 |
| 6.3.2 加入不同催化剂所制备自结合SiC耐火材料的抗热震性能 |
| 6.3.3 3C-SiC结合相加入量不同时自结合SiC耐火材料的抗热震性能 |
| 6.3.4 自结合SiC耐火材料抗热震参数的计算 |
| 6.4 自结合SiC耐火材料抗冰晶石侵蚀及渗透性能 |
| 6.5 催化剂种类对自结合SiC耐火材料结构与性能的影响 |
| 6.6 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.3 本论文的创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（4）锆酸钙对镁质弥散型透气耐火材料性能的影响（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试样制备与试验方法 |
| 1.1 试样制备 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 锆酸钙添加量的影响 |
| 2.1.1 对烧结致密化的影响 |
| 2.1.2 对强度的影响 |
| 2.1.3 对抗热震性能的影响 |
| 2.1.4 对显微结构的影响 |
| 2.2 锆酸钙添加方式的影响 |
| 2.2.1 对烧结致密化的影响 |
| 2.2.2 对强度的影响 |
| 2.2.3 对抗热震性能的影响 |
| 2.2.4 对显微结构的影响 |
| 3 结论 |
（5）锆酸钙加入量对镁质弥散型透气耐火材料性能的影响（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1. 1 原料 |
| 1. 2 试验方案 |
| 1. 3 试样的制备与性能检测 |
| 2 结果与讨论 |
| 2. 1 预合成锆酸钙加入量对试样性能的影响 |
| 2. 2 添加锆酸钙试样的微观结构 |
| 3 结论 |
（6）硅线石的综合利用进展（论文提纲范文）
| 1 硅线石在陶瓷领域的应用进展 |
| 1. 1 蜂窝陶瓷 |
| 1. 2 莫来石瓷 |
| 1. 3 其他应用 |
| 2 硅线石在定形耐火材料领域的应用进展 |
| 2. 1 莫来石 - 刚玉制品 |
| 2. 2 碳化硅 - 硅线石制品 |
| 2. 3 硅线石 - 堇青石质窑具 |
| 2. 4 莫来石 - 硅线石质窑具 |
| 2. 5 高铝砖 |
| 2. 6 粘土砖 |
| 2. 7 氧化铝 - 硅线石制品 |
| 2. 8 硅线石 - 蓝晶石制品 |
| 2. 9 硅线石质制品 |
| 2. 10 硅线石 - 碳砖 |
| 2. 11 硅线石 - 纤维制品 |
| 3 硅线石在不定形耐火材料领域的应用进展 |
| 3. 1 浇注料 |
| 3. 2 可塑料 |
| 3. 3 喷涂料 |
| 4 硅线石在其他领域的应用进展 |
| 4. 1 作为合成莫来石原料 |
| 4. 2 作为焊接材料原料 |
| 4. 3 作为摩擦材料填料 |
| 4. 4 作为合成原料添加剂 |
| 4. 5 其他 |
| 5 结语 |
（7）原位生成堇青石结合红柱石太阳能热发电储热陶瓷的抗热震性能（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 样品配方组成对抗热震性能的影响 |
| 2.2 烧成温度对样品抗热震性能的影响 |
| 2.3 显微结构对样品抗热震性的影响 |
| 3 结论 |
（8）抗热震陶瓷研究进展（论文提纲范文）
| 1 陶瓷材料抗热震评价方法 |
| 1.1 抗热震断裂理论和抗热震损伤理论 |
| 1.2 压痕淬冷模型 |
| 2 改善陶瓷材料抗热震性能的途径 |
| 2.1 热膨胀失配 |
| 2.2 纳米增韧 |
| 2.3 纤维/晶须增韧增强 |
| 2.4 原位生长自增强增韧 |
| 2.5 相变增韧 |
| 2.6 梯度设计 |
| 3 抗热震陶瓷种类、性能与用途 |
| 3.1 氮化物抗热震陶瓷(氮化硅) |
| 3.2 碳化物抗热震陶瓷(碳化硅) |
| 3.3 氧化物抗热震陶瓷 |
| (1)堇青石质 |
| (2)氧化锆质 |
| (3)莫来石质 |
| 4 结语 |
（9）微粉及烧成温度对刚玉莫来石材料结构的影响（论文提纲范文）
| 1 实 验 |
| 1.1 原材料 |
| 1.2 实验因素的确定 |
| 1.3 复相陶瓷配方 |
| 1.4 实验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 微粉及烧成温度对复相陶瓷高温性能的影响 |
| 2.2 微粉及烧成温度对复相陶瓷结构的影响 |
| 2.2.1 微裂纹及热膨胀系数的影响 |
| 2.2.2 气孔及残余α-Al2O3的影响 |
| 2.2.3 莫来石骨架形成的影响 |
| 3 结 论 |
（10）刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的使用过程数学模拟、纳米改性及其设计与制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 耐火材料及窑具 |
| 2.1.1 耐火材料及窑具的定义、特点 |
| 2.1.2 耐火材料及窑具的分类及用途 |
| 2.1.3 非氧化物系窑具 |
| 2.1.4 氧化物系窑具 |
| 2.1.5 复合材料窑具 |
| 2.1.6 耐火材料及窑具的研究现状 |
| 2.1.7 电子陶瓷用耐火材料及窑具的发展现状 |
| 2.2 刚玉—莫来石复相陶瓷及窑具材料 |
| 2.2.1 复相陶瓷的特点 |
| 2.2.2 复相陶瓷的原料合成 |
| 2.2.3 复相陶瓷的烧结 |
| 2.2.4 复相陶瓷的应用 |
| 2.2.5 复相陶瓷的研究现状及发展趋势 |
| 2.3 改善陶瓷抗热震性能途径 |
| 2.3.1 热膨胀失配 |
| 2.3.2 颗粒弥散 |
| 2.3.3 氧化锆相变增韧 |
| 2.3.4 纤维/晶须增韧增强 |
| 2.3.5 原位生长自增强增韧 |
| 2.3.6 纳米颗粒增韧增强 |
| 2.4 立题依据 |
| 2.5 本课题工作思路与研究内容、目的意义 |
| 2.6 创新点 |
| 第三章 刚玉—莫来石复相陶瓷窑具使用过程模拟及其设计 |
| 3.1 刚玉—莫来石复相陶瓷推板使用过程的数学模拟 |
| 3.1.1 计算区域及物性参数选用 |
| 3.1.2 流体力学、辐射传热及对流传热模型 |
| 3.1.3 计算流程图 |
| 3.1.4 固体表面升温、内部导热性能分析 |
| 3.1.5 场显示 |
| 3.2 刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的设计 |
| 3.2.1 组成设计 |
| 3.2.2 显微结构设计 |
| 3.2.3 性能设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的基质研究及工艺优化 |
| 4.1 实验内容 |
| 4.1.1 实验原材料 |
| 4.1.2 试验方案 |
| 4.1.3 复相陶瓷制备 |
| 4.1.4 性能及结构测试方法 |
| 4.2 刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的基质研究 |
| 4.2.1 硅微粉对刚玉—莫来石基质的影响 |
| 4.2.2 铝微粉对刚玉—莫来石基质的影响 |
| 4.2.3 烧成温度对刚玉—莫来石基质的影响 |
| 4.2.4 基质相与颗粒相设计及结合机制 |
| 4.3 刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的工艺优化 |
| 4.3.1 试验结果及综合分析 |
| 4.3.2 微粉及烧成温度对复相陶瓷性能的影响 |
| 4.3.3 复相陶瓷的显微结构分析 |
| 4.3.4 复相陶瓷显微结构与性能设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 溶胶纳米改性刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的研究 |
| 5.1 实验内容 |
| 5.1.1 实验原材料 |
| 5.1.2 试验方案 |
| 5.1.3 复相陶瓷制备 |
| 5.1.4 性能及结构测试方法 |
| 5.2 溶胶的制备及特性 |
| 5.2.1 硅溶胶的制备及特性 |
| 5.2.2 铝溶胶的制备及特性 |
| 5.2.3 硅铝溶胶的制备及特性 |
| 5.2.4 错溶胶的制备及特性 |
| 5.3 溶胶对刚玉—莫来石复相陶瓷窑具基质的影响 |
| 5.3.1 溶胶与基质反应的物相分析 |
| 5.3.2 溶胶对基质显微结构的影响 |
| 5.4 溶胶对刚玉—莫来石复相陶瓷性能的影响 |
| 5.4.1 溶胶对烧成性能的影响 |
| 5.4.2 溶胶对常温性能的影响 |
| 5.4.3 溶胶对高温性能的影响 |
| 5.4.4 溶胶对热震稳定性的影响 |
| 5.5 溶胶对刚玉—莫来石复相陶瓷显微结构的影响 |
| 5.5.1 硅溶胶对复相陶瓷显微结构的影响 |
| 5.5.2 铝溶胶对复相陶瓷显微结构的影响 |
| 5.5.3 硅铝溶胶对复相陶瓷显微结构的影响 |
| 5.5.4 锆溶胶对复相陶瓷显微结构的影响 |
| 5.6 溶胶在复相陶瓷中的作用机理 |
| 5.7 溶胶纳米改性复相陶瓷的增韧机制 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 刚玉—莫来石复相陶瓷推板的产业化应用 |
| 6.1 原料条件及生产设备 |
| 6.1.1 生产原料及配比设计 |
| 6.1.2 生产设备 |
| 6.1.3 生产过程 |
| 6.2 试制结果及分析 |
| 6.2.1 产品技术性能 |
| 6.2.2 产品显微结构 |
| 6.2.3 产品的使用情况 |
| 6.2.4 产品的发展前景 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的论文 |
四、高温推板砖抗热震稳定性研究（论文参考文献）
- [1]热历史对红柱石基耐火材料性能和结构的影响[J]. 石干,范沐旭,刘鹏程,周会俊,李柳生,廖桂华. 耐火材料, 2020(05)
- [2]玻璃窑蓄热室用红柱石砖[A]. 马源,宋学华,石干. 2020第23届全国玻璃窑炉技术研讨交流会论文汇编, 2020
- [3]低温催化反应制备β-SiC结合SiC耐火材料及其高温性能研究[D]. 王慧芳. 武汉科技大学, 2018(08)
- [4]锆酸钙对镁质弥散型透气耐火材料性能的影响[J]. 曹一伟,游杰刚,张国栋. 机械工程材料, 2016(08)
- [5]锆酸钙加入量对镁质弥散型透气耐火材料性能的影响[J]. 游杰刚,曹一伟,高配亮,张国栋. 耐火材料, 2016(01)
- [6]硅线石的综合利用进展[J]. 张巍. 矿业工程研究, 2015(02)
- [7]原位生成堇青石结合红柱石太阳能热发电储热陶瓷的抗热震性能[J]. 吴建锋,冷光辉,徐晓虹,方斌正,张亚祥,李坤. 硅酸盐学报, 2012(07)
- [8]抗热震陶瓷研究进展[J]. 陈桂华,杨辉. 材料导报, 2007(S3)
- [9]微粉及烧成温度对刚玉莫来石材料结构的影响[J]. 程本军,郭兴忠,杨辉. 浙江大学学报(工学版), 2006(08)
- [10]刚玉—莫来石复相陶瓷窑具的使用过程数学模拟、纳米改性及其设计与制备[D]. 程本军. 浙江大学, 2006(02)