一、420t/h锅炉WR型燃烧器低质煤的燃尽技术（论文文献综述）
周黎明[1]（2018）在《1000MW超超临界塔式锅炉低氮燃烧器选型及燃烧调整优化研究》文中指出建设生态文明是中华民族永续发展的千年大计。绿水青山就是金山银山的理念已深入人心。国家、地方政府、各行业都相继提出控制NOX排放的标准及要求。广东台山电厂作为南方电网规模最大的火力发电厂,有责任响应国家号召,实现超低NOX排放。本文对新型低氮燃烧技术机理及应用情况进行分析,研究了国内火电厂低氮燃烧器改造后发生的高温腐蚀、锅炉结焦等问题发生原因及解决方法。结合台山电厂1000MW超超临界塔式锅炉结构特点,参考其它电厂发生的问题,确定采用上海锅炉厂高级复合空气分级燃烧技术进行低氮燃烧器改造,并通过数值模拟验证了方案可行性。对改造后锅炉的冷态动力场试验进行了研究,确认切圆直径合理,无冲刷炉墙情况。通过热态燃烧调整试验,得到了低氮燃烧器结构参数对降低NOX及安全经济运行的影响程度。结合制粉系统运行方式调整,得出最佳工况下氧量及风门开度曲线。低氮燃烧器改造后,台山电厂1000MW超超临界塔式锅炉炉膛出口NOX排放量为177.27mg/Nm3,与改造前250400mg/Nm3NOX排放值相比,下降了32%57%。锅炉运行稳定,无高温腐蚀及锅炉结焦情况发生,锅炉效率无下降,实现了安全经济环保运行。
欧阳子区[2]（2014）在《无烟煤粉预热及其燃烧和污染物生成特性实验研究》文中研究表明我国是以煤炭为主要能源的国家,其中难燃的无烟煤占了煤炭总产量的17%。由于煤炭资源的短缺,越来越多的无烟煤被直接用来进行发电,最近几年其份额仍在不断增加。同时,低阶煤梯级利用技术产生大量的几乎不含挥发分的半焦也有待于燃烧发电利用。然而,由于无烟煤和半焦挥发分含量低、固定碳含量高,在燃用上述燃料的一些煤粉电站锅炉中,普遍存在着火困难、低负荷条件下燃烧稳定性差、飞灰含碳量高以及氮氧化物排放高等问题。本论文依据预热强化燃烧的基本理论,建立无烟煤粉循环流化床预热燃烧系统,揭示无烟煤粉预热机制,探索预热燃料高效燃烧方式,实现无烟煤粉稳定、高效燃烧和低污染物排放的统一。在无烟煤粉循环流化床预热燃烧实验台上,对无烟煤粉的预热特性、预热燃料的燃烧特性、煤氮向氮氧化物的转化过程和脱硫特性进行了实验研究,并研究了循环流化床主要运行参数和下行燃烧室配风方式对无烟煤粉预热、燃烧及氮氧化物排放的影响。无烟煤粉在循环流化床中,在较低的空气当量比的条件下,发生部分热解、气化和燃烧,可将自身温度加热到800℃以上。无烟煤粉经循环流化床预热后粒径减小、比表面积和孔容积增大,煤焦颗粒变得疏松多孔,预热燃料的物理特性得到了很大的改善。煤中氮元素在预热过程中发生了析出和转化,析出的煤N主要被还原为NH3和N2,煤N的还原对NOx的减排较为有利。煤中各组分的转化率随预热温度和循环流化床空气当量比的增加而增加。无烟煤粉在循环流化床中的预热温度超过800℃,预热燃料和高温煤气进入下行燃烧室后,与空气相遇发生快速、高效燃烧反应。无烟煤粉预热后燃烧稳定,下行燃烧室温度分布均匀,预热燃料的燃烧不存在着火延迟,燃烧速率处于扩散燃烧控制区,无烟煤粉预热后燃烧效率最高可达97.5%。无烟煤粉经过预热后,其燃烧特性和燃尽特性得到了较大的改善。煤粉循环流化床预热技术和空气分级燃烧技术相结合,在提高煤粉燃烧稳定性和燃尽效率的同时,在降低氮氧化物排放上也有明显的优势。尤其对无烟煤,在没有尾部脱硝装置的情况下,NOx的排放最低可达到103mg/m3（6%O2）,接近国家排放法规的限值。NOx排放和煤粉中燃料N向NOx的转化率随煤粉粒径的增加而减小：随着预热温度的升高先降低后升高,在预热温度为900℃时达到最低值；随着循环流化床空气当量比的增加而降低。随还原区空气当量比和总过量空气系数的增加,和还原区停留时间的减少,NOx排放增加。在循环流化床中加入石灰石,对系统的SO2减排有明显的作用,脱硫效率可达到50%以上。脱硫反应发生在循环流化床中,最主要的脱硫反应为H2S和CaO间的反应。循环流化床中加入石灰石对NOx的排放的影响和煤种有重要关系。在东胜褐煤和大同烟煤的预热燃烧中,石灰石的加入对NOx的减排有较大的促进作用；而在阳泉无烟煤和神木半焦的预热燃烧中,石灰石的加入对NOx的排放基本没有影响。研究结果表明,无烟煤粉循环流化床预热燃烧技术可以实现以无烟煤粉为主的低挥发分燃料的稳定、高效和清洁燃烧。研究结果为难燃的无烟煤及低阶煤提质后的半焦在燃烧领域的广泛应用提供了理论基础和技术方案。
杜洋[3]（2013）在《燃煤锅炉卫燃带结渣机理及优化设计》文中指出根据我国的能源政策，火力发电厂多以煤为主要燃料，且动力用煤应尽量使用低质煤，加之现有供煤与配煤系统有许多不完善之处，电厂锅炉燃用煤质难以得到保证。因此，长期以来，我国动力生产部门一直存在锅炉对煤质、负荷的适应性较差；锅炉的热效率不高；锅炉的排放物污染严重等问题。为提高锅炉燃用劣质煤的着火、稳燃及燃烬性能，动力生产部门除在燃煤锅炉内安装各种具有高稳燃性能的燃烧器外，同时也多采用基于耐火隔热材料的卫燃带稳燃技术。但锅炉的运行实践表明，由于卫燃带与煤灰之间具有较好的热相容性及化学相容性，加之表面温度一般较高，因此高温烟气中熔融或半熔融的煤灰极易在其表面沉积形成结渣。为研究燃煤锅炉卫燃带结渣机理，作者首先采用马弗炉静态煅烧实验分析了各宏观因素对煤灰在卫燃带表面结渣性能的影响，并采用了先进的扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、X射线衍射（XRD）及振动式灰渣粘结特性测试装置等手段进行辅助分析。另外，由于煤灰中碱金属氧化物的存在可降低煤灰的熔融温度，对煤灰在卫燃带表面的结渣起到促进作用，因此作者通过静态煅烧实验对不同碱金属氧化物含量的煤灰熔融特性及结渣性能进行了研究。针对现役锅炉卫燃带的敷设位置与面积难以精确计算确定，工程上多凭经验进行多次的调整才可获得满意效果的这一现象，作者根据传热学中集总参数法提出一种基于炉内辐射换热计算的卫燃带设计方法，并进行了煤粉炉燃烧实验验证。最后，作者在研究125MW～600MW燃煤锅炉炉膛水冷壁结构参数的基础上，提出了通用模块化卫燃带技术，包括通用模块化陶瓷板卫燃带及空心陶瓷管卫燃带，这种模块化卫燃带的主要优点是能够根据煤种变化或锅炉负荷变化，在锅炉停运时能够快速安装、拆卸部分卫燃带，安装方便，施工简单快速，运行安全可靠，不需要专门烘炉工艺，所设计生产的卫燃带模块化单元能通用于各种燃烧方式及结构的锅炉，具有较好的经济效益及社会效益。
秘志良[4]（2012）在《马头电厂配煤掺烧问题及改进措施研究》文中研究指明近年来,煤价频繁上涨和电价调整滞后造成的发电企业刚性成本增加,火电行业严重亏损。煤炭价格是火电企业的主要成本因素,降低煤炭成本对企业的发展具有重要意义。本论文在充分研究当前电厂运行背景下,分析国内外关于配煤掺烧的相关研究现状,并遵循大唐集团公司配煤掺烧工作要求,结合马头电厂的实际情况,研究配煤掺烧的具体实施办法,从组织管理、技术管理等方面研究配煤掺烧工作中存在的问题。由于配煤掺烧造成混煤质量下降,对燃煤机组和输煤设备造成一定的影响。本论文对马头电厂的燃煤机组和输煤设备受配煤掺烧影响情况进行了详细分析。针对这些影响,深入研究了马头电厂掺配褐煤和泥煤的技术措施,并对配煤方案进行了优化改进,构建了配比优化模型。结合马头电厂原配煤方案,进行实例验证。经验证得知该优化模型对马头电厂配煤工作具有较强的指导性。
王俊[5]（2011）在《无烟煤粉循环流化床预热燃烧和NOx生成试验研究》文中研究表明我国电力工业发展迅速,发电机组在往大容量和大机组方向发展,污染物排放标准更加严格。电力工业对煤粉燃烧提出更高要求：燃烧稳定、低污染、适应负荷变化。电力工业发展导致优质动力煤供应趋紧,而无烟煤在我国储量丰富,占火力发电的比重将越来越高。无烟煤难以着火、难以稳燃、难以燃尽的特性,导致燃用无烟煤的锅炉存在燃烧效率低、NOx排放高以及低负荷下燃烧不稳等问题。本论文提出了将无烟煤粉在进入燃烧室燃烧前先经过循环流化床在低空气当量比下预热的新工艺,并描述了对此新工艺开展的一系列试验研究。无烟煤粉在循环流化床内经过加热、挥发分析出、部分气化、部分燃烧等物理化学过程,发生粒径减小、比表面积增大、总孔体积增大、温度超过800℃等变化,预热后的燃料再进入燃烧室燃烧,燃烧稳定,NOx排放低。设计建造了30kW无烟煤粉循环流化床预热燃烧试验系统。循环流化床提升管的直径为90mm、高度为1500mm,下行燃烧室的直径为260mm、高度为3000mm。在试验系统上,对我国最典型的动力无烟煤——阳泉煤进行了一系列改变燃烧控制参数和空气分级参数的试验。结果表明：采用预热后燃烧的工艺,可以使挥发分含量仅6.74%的无烟煤在循环流化床预热到800℃以上；预热后的高温燃料在下行燃烧室燃烧具有良好的稳定性和温度分布均匀性,下行燃烧室最大温差低于200℃；预热后的高温燃料中的颗粒粒径比加入循环流化床的无烟煤粉粒径显着减小,50%切割粒径d50从82μm降低到19μm,比表面积显着增大,从4.9m2/g增大到111.0m2/g,总孔体积也明显增加,从0.014cm3/g提高到0.096cm3/g；预热产生的烟气中包含部分可燃气体,换算到干冷状态下的低位发热量为1.53MJ/Nm3；减小加入循环流化床的无烟煤粉粒径,有利于提高燃烧效率；只要总过量空气系数和预热温度在合理范围内,改变这两个参数对无烟煤粉的燃烧特性影响不大；阳泉无烟煤粉在本试验台上的燃烧效率达到94.17%。预热燃料在下行燃烧室燃烧,燃料N向NOx的转化率低于32%,尾部烟气排放NOx浓度不高于400mg/m3；随着加入循环流化床无烟煤粉粒径的减小、还原区空气当量比的增大以及燃料在还原区停留时间的缩短,尾部烟气NOx排放增大；系统总过量空气系数对NOx排放浓度的影响不大。
陈晓萌[6]（2011）在《提高燃煤锅炉燃烧稳定性的方法与数值模拟研究》文中研究说明近期由于我国煤炭市场供应紧张,部分燃煤电站存在实际燃用煤质偏离设计煤种较多且煤质较差,这严重地影响了锅炉运行的经济性和安全性。如何保证锅炉对实际煤种的适应性以及在运行中的高效稳定燃烧是现今关注的热点。针对这一问题,研究人员提出了一些稳定燃烧的方案,主要有改变燃烧器投运或配风方式,采用新型燃烧器等,但这些方法在实际应用过程中大多都都存在改造工作量较大,运行和调节较为复杂等问题。卫燃带技术是解决低质煤稳定燃烧最简单有效的方法之一。由于其成本低,改造工作量小,稳燃效果明显,在我国被广泛应用于电厂锅炉燃烧。但卫燃带技术本身也存在着一些问题,例如卫燃带的敷设面积和方法大多凭经验确定,敷设面积过大,炉内温度将大幅度升高,可能导致炉内严重结渣,敷设面积过小将引起炉内温度升幅较小,稳燃较差,燃烧效率低等问题。因此,需对炉内卫燃带进行反复改造,才能达到预期目标。为了更加合理的确定炉内敷设卫燃带面积和方法,减小实际改造中的工作量,本文首先采用较为成熟的热力学计算方法来确定稳定炉内燃烧所需卫燃带敷设面积,并分析不同负荷、沾污系数、燃烧器摆角、煤种、给煤量等因素对卫燃带敷设面积的影响。其次,通过数值模拟,分析不同卫燃带敷设方案对炉内温度和燃烧状况的影响,以优化卫燃带的敷设面积和位置。在保证炉内稳定燃烧的同时,减少由于卫燃带壁面高温而产生的结渣。最后,在此基础之上结合某电厂的实际情况,针对其锅炉运行中燃用偏离设计煤种所出现的再热汽温偏低,飞灰和炉底渣含碳量偏高等问题,提出合理的卫燃带布置方案,为该厂提高燃烧稳定性及锅炉安全运行提供具有工程价值的建议和参考。
陈保奎[7]（2009）在《煤粉炉锅炉效率综合诊断及高温腐蚀分析》文中研究指明本文以提高电厂运行经济性及安全性为目的。研究对象为锅炉效率及水冷壁高温腐蚀问题。锅炉效率中排烟热损失及固体不完全燃烧热损失占锅炉总损失90%以上,本文对锅炉效率的研究集中在这两项损失上。对这两项损失及高温腐蚀问题分别从理论研究,影响因素,现场诊断几方面进行了探讨,并结合大量实例进行了讲解。在现场诊断方面,力求在诸多影响因素中找出问题主要矛盾,制定出可操作性强的诊断及整改方案。对排烟热损失研究,主要以空气过剩系数αpy及排烟温度为研究对象。在理论研究方面,传统的锅炉排烟热损失计算用煤的元素分析法,由于此方法操作的复杂性,在电厂运行中非常不便。所以用煤的工业分析结果定量计算排烟热损失有着重要的工程意义。本文正是基于这一点,通过定义新的锅炉输入热量炉膛放热量Qlf,经过一系列的推导得出了计算排烟热损失的工业分析公式。这也是本文的主要创新点。对排烟空气过剩系数αpy研究主要集中在环境漏风及空预器漏风两方面。在实际运行中,往往只通过监控炉膛出口氧量来判断入炉风量是否合适,通过监控排烟氧量判断空预器漏风情况。由于环境漏风的存在,上述方法有一定的不准确性,通过工业分析方法将锅炉负荷与入炉风量联系起来,得出了一定负荷下的理论空气量计算公式,由此公式通过入炉风量的现场测量可得出空预器入口空气过剩系数。这样在锅炉风量诊断中,已知量由两个变为三个,提高了诊断的准确度,在风量测量中提出了以最大三点平均速度结合不同雷诺数下速度分布指数规律进行风量估算的方法,为快速测定风量及检验风量提供了验证标准。本文以齐鲁石化热电厂锅炉（HG-410/100-11型锅炉）为例进行了风量诊断。影响锅炉排烟损失的另一重要因素是排烟温度。本文分析了影响排烟温度的四个主要因素,在论述系统漏风对排烟温度的影响时提出了受热面的漏风-排烟温度变化特性,指出对于炉膛及屏过这样以辐射换热为主的受热面漏风产生温升效应;尾部烟道以对流换热为主的受热面漏风产生温降效应。在排烟温度诊断中,提出了诊断要点。并结合现场情况进行了实例讲解。固体不完全燃烧热损失的研究主要集中在飞灰含碳量方面。本文讨论了影响飞灰含碳的具体因素,在现场诊断过程中指出诊断要点。以齐鲁石化热电厂#1炉为例。进行了现场诊断。本文论述了高温腐蚀的机理及预防高温腐蚀采取的措施。在高温腐蚀的具体诊断方面,一次风速分布不均匀导致燃烧切圆偏移作为现场诊断的核心内容。以齐鲁石化热电厂#1炉为例。进行了现场诊断。
刘唐庆[8]（2009）在《燃煤锅炉卫燃带结渣机理及结渣临界温度的实验研究》文中进行了进一步梳理目前,我国燃煤电厂大多采用低质煤燃烧。为确保煤粉在炉内稳燃,除采用高效燃烧器、细化煤粉等技术外,国内外燃煤电厂纷纷采用了卫燃带技术。但炉内敷设卫燃带后,使锅炉达到稳燃的同时,亦容易造成了卫燃带表面的结渣。为减少卫燃带表面结渣对锅炉造成危害,优化耐火材料设计,须弄清煤灰/卫燃带材料的结渣机理及界定出结渣临界温度。为此,作者提出了在高温加热炉内用静态煅烧实验法研究煤灰中的典型成分变化对煤灰在卫燃带材料上结渣的影响规律,并提出了煤灰/耐火材料板结渣临界温度的测定方法。本文针对燃煤电厂广泛采用的典型卫燃带材料——碳化硅质和高铝质（高铬高铝与低铬低铝质）,就湖南周边电厂燃用的典型煤种煤灰进行成分渐变配比,开展了煤灰/耐火材料板的结渣机理及结渣临界温度的研究。内容分为:煤灰主要成分渐变配比试样的制备;成分渐变对灰熔融特性的影响规律;成分渐变对煤灰/耐火材料板结渣机理的影响;典型煤灰/典型耐火材料板结渣临界温度的测定。文中先选用了向云贵煤灰添加SiO2及向冰水江岩页煤灰添加CaO、Fe2O3、MgO进行典型成分渐变灰样的制备,再测试出成分渐变试样的灰熔特性,之后在高温加热炉内进行了该渐变灰样的静态结渣实验。通过灰熔特性实验研究、煤灰/耐火材料的外观形貌及XRD分析表明:原煤种灰样添加典型成分后,灰渣灰熔特征温度均呈先降后升趋势;CaO的助熔效果最为明显,其对煤灰/耐火材料结渣影响也最为突出;同一典型成分渐变时,灰样在三种不同耐火材料的侵蚀规律表现一致;燃用云贵煤与冷水江岩页煤时,SiC耐火材料板较高铝质耐火材料抗渣性好。另外,本文还基于静态结渣实验与结渣强度振动实验,定义了结渣临界温度的概念,并将线性回归拟合计算方法引入到结渣临界温度计算中来,分别得出了冷水江煤、晋东南煤、沪洲煤在三种不同耐火材料的结渣临界温度。这一结果,将为锅炉燃用此类煤种或相似煤种时卫燃带的选材、炉温的控制提供有力的参考依据。
孙丹萍[9]（2008）在《无烟煤锅炉煤种适应性研究》文中研究指明我国电力工业迅速发展,迫使许多电站锅炉燃用非设计煤种。这导致锅炉燃烧不稳,燃烧效率偏低,炉膛结渣等问题。因此,提高电站锅炉燃用非设计煤种安全性和经济性,拓宽锅炉煤种适应性,一直是电力行业亟需改进或解决的重要课题。目前,100MW级的燃煤机组装机容量仍占相当大的比例,对这一级别燃煤机组锅炉开展研究具有重要意义。本文以两台不同型号的125MW无烟煤锅炉（SG420/13.7-M419、DG420/13.7-Ⅱ2）为对象,采用实验室试验、数值模拟、设备改造和工业化试验相结合的研究方法,系统地研究了该无烟煤锅炉对燃用低挥发分无烟煤及其混煤的适应性,建立了配煤及燃烧优化决策支持专家系统,以期有效指导无烟煤锅炉配煤和燃烧优化,提高运行安全性和经济性。对以越南无烟煤为主的8种煤与不同比例混煤,开展了全面的试验测试,获得了煤质特性、燃烧特性、结渣特性等基本评价信息。基于此,综合考虑燃煤价格因素、着火、燃尽和结渣特性,采用模糊数学方法和多级评判模型,研究并推荐了不同无烟煤混煤的最佳配比。开展了无烟煤混煤沉降炉燃烧试验,在接近煤粉实际燃烧条件下,进一步考察了混煤的燃烧特性。结果表明:越南无烟煤与阳泉煤混烧有利于改善着火特性,而与东北贫煤混烧则更有利于改善燃尽和结渣特性,与西南煤混烧可同时改善着火和燃尽特性;越南无烟煤与阳泉煤最佳配比为2.53:1,与东北贫煤最佳配比为22.5:1,与西南煤最佳配比为22.5:1。研究结果可为电厂选择煤种、混煤配比和锅炉运行调整提供有力的指导采用双混合分数方法对无烟煤混煤在两台不同型号的125MW无烟煤锅炉炉内燃烧过程进行了优化数值模拟,比较不同配风方式、一次风速、过量空气系数对炉内空气动力场、温度场、氧量场、辐射热流、煤粉燃尽率等的影响,获得了优化信息。对于所研究的两种型号125MW无烟煤锅炉,正宝塔配风和较大的过量空气系数能够获得较高的煤粉燃尽率,较低的一次风速有利于增强锅炉燃烧稳定性;适当提高下层二次风风量,可有效减少灰渣可燃物损失。对SG420/13.7-M419型锅炉进行了设备适应性技术改造:（1）增加64m2的炉膛卫燃带;（2）更换给粉机,将出力由6t/h增加到7.5t/h;（3）粗粉分离器更换为串联双轴向高效分离器;（4）加大燃烧器喷口面积,并加装稳燃齿。根据混煤最佳配比和数值模拟研究的结果,对两台无烟煤锅炉开展了多工况燃烧优化工业化试验研究,获得了丰富的优化信息。对于SG420/13.7-M419型锅炉:（1）锅炉燃烧稳定性明显增强,炉膛没有出现严重结渣和超温等问题,能够安全燃用无烟煤混煤;（2）煤质特性较好时,正宝塔配风方式、烟气氧量为3～4%利于降低飞灰含碳量,提高锅炉效率,这与数值模拟结果是一致的;（3）统计的飞灰含碳量从优化前的约21%下降到优化后约8%,下降了约13%,锅炉效率提高了46%,发电标煤耗降低约20克/kw.h。对于DG420/13.7-Ⅱ2型锅炉:（1）在90MW负荷以上推荐采用正宝塔配风;（2）当在90MW负荷以下时,推荐采用缩腰工况。基于上述研究结果,建立了无烟煤锅炉配煤及燃烧优化决策支持专家系统。采用灰色关联方法来近似推荐混煤最佳配比,指导混煤掺烧。采用BP人工神经网络建立了煤质特性、运行条件与锅炉效率之间的简单适用的模型。选取最重要的有代表性的四个参数--煤的挥发份、发热量、二次风配风和烟气氧量,作为输入参数,锅炉效率作为输出参数。二次风配风采用上、下二次风风门开度比值R表征。基于该模型,提出一种简洁的锅炉燃烧优化策略:根据入炉煤的挥发份和发热量,直接获得二次风配风和烟气氧量的优化信息,建立锅炉燃烧优化信息库,指导锅炉燃烧优化,并进行了应用验证测试。对于SG420/13.7-M419型锅炉,当燃用越南无烟煤和阳泉煤的混煤时,采用专家系统所推荐的最佳配比及燃烧优化信息,锅炉热效率平均为89.91%,相比优化前的86%有明显的提高。该系统可为锅炉混配煤和燃烧过程优化决策提供支持。
陈彦菲[10]（2008）在《典型卫燃带材料上煤灰结渣影响因素及机理的煅烧实验研究》文中指出电站煤粉炉燃用低质煤时,为确保煤的稳定着火与高效燃烧,除采用各种高性能燃烧器技术外,国内外几乎均采用了在炉膛水冷壁管上敷设耐火隔热材料的卫燃带稳燃技术,但同时带来炉内结渣严重的问题。为弄清卫燃带材料上煤灰沉积及结渣的机理与行为,了解各种因素对煤灰结渣的影响,为卫燃带新材料的研发及优化提供依据,作者提出了在高温马弗炉内用静态煅烧实验法研究煤灰在卫燃带材料上的渗透及结渣,并开展了实验研究与测试分析。作者针对电站煤粉炉广泛采用的两种典型卫燃带材料——碳化硅质和刚玉质陶瓷材料及湖南电站锅炉所燃煤种之煤灰,开展了煤灰/耐火陶瓷板的煅烧实验研究,具体内容包括:将典型煤种之煤灰疏松散布在陶瓷板上组成一系列煤灰/耐火陶瓷板试样对;将其置于马弗炉中,并在不同煅烧温度、煅烧时间、环境气氛等条件下进行煅烧;再对冷却后的灰渣、耐火材料/灰渣结合面、材料板横断面进行XRD、SEM及EDS检测与分析,在此基础上,对碳化硅质、刚玉质耐火陶瓷板上的煤灰结渣机理及影响因素进行了总结与分析,为新型抗渣性卫燃带材料的研究提供了重要理论依据。作者还提出了卫燃带材料上煤灰结渣临界温度的概念,并提出了基于试错法（逼近法）的典型卫燃带材料上煤灰结渣临界温度的实验方法与结渣临界温度的目测方法、电磁振动测试法及XRD检测方法,并对各种方法进行了比较,结果表明,电磁振动测试方法较准确可靠,并对结渣强度具有较好的区分度,这种方法为卫燃带结渣临界温度的测试提供了一种全新而可靠的方法,为炉内卫燃带的优化设计提供了有力的技术支持,是本项研究工作中的一个重要创新与进展。
二、420t/h锅炉WR型燃烧器低质煤的燃尽技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、420t/h锅炉WR型燃烧器低质煤的燃尽技术（论文提纲范文）
（1）1000MW超超临界塔式锅炉低氮燃烧器选型及燃烧调整优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 低氮燃烧技术的机理 |
| 1.3 燃煤锅炉低氮燃烧技术 |
| 1.3.1 空气分级燃煤技术 |
| 1.3.2 浓淡燃煤技术 |
| 1.3.3 再燃技术 |
| 1.3.4 烟气再循环技术 |
| 1.4 国内外低氮燃烧器发展现状 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 新型低氮燃烧技术的分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 水平浓淡燃烧技术的原理 |
| 2.2.1 空气分级燃烧技术原理 |
| 2.2.2 空气分级燃烧技术对结焦因素的影响 |
| 2.3 水平浓淡煤粉燃烧器设计需考虑的问题 |
| 2.3.1 高温腐蚀问题 |
| 2.3.2 炉膛结渣问题 |
| 2.3.3 改造后对过热汽温、再热汽温的影响问题 |
| 2.4 水平浓淡煤粉燃烧器创新性分析 |
| 2.4.1 垂直分级 |
| 2.4.2 水平分级 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 台山电厂直流煤粉燃烧器技术改造 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锅炉设备概况 |
| 3.3 改前锅炉存在问题的分析 |
| 3.3.1 改造前锅炉燃烧器条件分析 |
| 3.3.2 改造前锅炉NO_x排放指标分析 |
| 3.4 改造方案的提出 |
| 3.4.1 避免发生高温腐蚀的措施 |
| 3.4.2 防止锅炉结渣的措施 |
| 3.4.3 降低改造后影响过热汽温、再热汽温的的措施 |
| 3.4.4 改造方案确定 |
| 3.5 改造方案数值模似 |
| 3.5.1 改造后锅炉各平面温度场分布 |
| 3.5.2 改造后锅炉各平面速度场分布 |
| 3.5.3 改造后各平面NO浓度分布 |
| 3.5.4 数据模似结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 台山电厂低氮燃烧器改造后燃烧调整试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 低氮燃烧器改造、后数据 |
| 4.2.1 低氮燃烧器改造前数据 |
| 4.2.2 低氮燃烧器改造后数据 |
| 4.3 燃烧调整试验重要性分析 |
| 4.3.1 运行优化的重要性 |
| 4.3.2 一次风调平的重要性 |
| 4.3.3 燃烧配风优化的重要性 |
| 4.4 冷态试验 |
| 4.4.1 试验内容 |
| 4.4.2 冷态试验结果 |
| 4.5 燃烧调整试验 |
| 4.5.1 1000MW调整试验与贴壁气氛测量 |
| 4.5.2 950MW负荷调整试验 |
| 4.5.3 800MW及850MW负荷调整试验 |
| 4.5.4 750MW负荷调整试验 |
| 4.5.5 550MW负荷调整试验 |
| 4.5.6 400MW负荷调整试验 |
| 4.5.7 其他负荷工况验证调整试验 |
| 4.5.8 结论 |
| 4.5.9 后续建议 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 台电低氮燃烧器改造后运行出现问题及处理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 锅炉燃烧器动态运行状况 |
| 5.3 原因分析 |
| 5.3.1 再热汽温问题分析 |
| 5.3.2 NO_x问题分析 |
| 5.4 解决方案 |
| 5.5 热态效率试验 |
| 5.5.1 1000MW负荷工况 |
| 5.5.2 750MW负荷工况 |
| 5.5.3 500MW负荷工况 |
| 5.5.4 3个负荷工况下炉膛出口排放NO_x平均浓度 |
| 5.5.5 贴壁气氛CO含量及H_2S含量 |
| 5.5.6 空预器出口氧量 |
| 5.5.7 NO_x及氧量测点准确性 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 进一步展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）无烟煤粉预热及其燃烧和污染物生成特性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 无烟煤粉稳燃及燃烧技术概述 |
| 1.2.1 煤粉的稳燃技术 |
| 1.2.2 无烟煤燃烧技术 |
| 1.3 煤粉燃烧的低氮氧化物排放技术 |
| 1.3.1 煤燃烧中NOx生成机理 |
| 1.3.2 燃烧中脱硝技术 |
| 1.3.3 燃烧后脱硝技术 |
| 1.4 煤粉燃烧的脱硫技术 |
| 1.4.1 燃烧前脱硫技术 |
| 1.4.2 燃烧中脱硫技术 |
| 1.4.3 燃烧后脱硫(烟气脱硫)技术 |
| 1.5 本论文研究目的和主要内容 |
| 第二章 无烟煤粉循环流化床预热燃烧实验系统 |
| 2.1 实验系统工艺流程 |
| 2.2 实验系统关键技术及部件 |
| 2.2.1 循环流化床预热技术 |
| 2.2.2 下行燃烧室燃烧技术 |
| 2.2.3 实验辅助系统 |
| 2.3 工艺特征 |
| 2.4 特征参数 |
| 2.5 实验数据的采集和采样分析 |
| 2.5.1 实验数据的采集 |
| 2.5.2 样品的取样及分析 |
| 第三章 无烟煤粉循环流化床预热特性及影响因素实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验条件 |
| 3.2.1 实验物料 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.3 实验工况 |
| 3.3 循环流化床运行特性 |
| 3.4 无烟煤粉预热前后颗粒特性的变化 |
| 3.4.1 不同种类煤粉预热前后颗粒特性的变化 |
| 3.4.2 预热温度对预热燃料颗粒特性的影响 |
| 3.4.3 循环流化床空气当量比对预热燃料颗粒特性的影响 |
| 3.4.4 煤粉粒径对预热燃料颗粒特性的影响 |
| 3.5 无烟煤粉预热前后燃料特性的变化 |
| 3.5.1 不同种类煤粉预热前后燃料特性的变化 |
| 3.5.2 预热温度对燃料特性的影响 |
| 3.5.3 循环流化床空气当量比对燃料特性的影响 |
| 3.5.4 煤粉粒径对燃料特性的影响 |
| 3.6 无烟煤粉预热过中煤N的析出与转化规律 |
| 3.6.1 预热过程中煤N的转化特性 |
| 3.6.2 煤种对煤N转化特性的影响 |
| 3.6.3 预热温度对煤N转化特性的影响 |
| 3.6.4 循环流化床空气当量比对煤N转化特性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于循环流化床预热的无烟煤粉燃烧及NO_x排放特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 预热燃料特性 |
| 4.4 实验系统热量分配 |
| 4.5 预热燃料的燃烧特性 |
| 4.5.1 预热燃料燃烧温度分布 |
| 4.5.2 燃烧速率控制模式 |
| 4.5.3 预热燃料燃烧过程 |
| 4.5.4 预热燃料燃烧效率 |
| 4.6 预热燃料NO_x生成特性 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 无烟煤粉预热燃料的燃烧及NO_x排放特性影响因素研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 煤种对预热燃料的燃烧特性和NO_x排放特性的影响 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 下行燃烧室燃烧特性 |
| 5.2.3 预热燃料NO_x生成特性 |
| 5.3 预热条件不同对预热燃料燃烧特性和NO_x排放特性的影响 |
| 5.3.1 预热温度的影响 |
| 5.3.2 煤粉粒径的影响 |
| 5.3.3 循环流化床空气当量比的影响 |
| 5.4 配风方式对预热燃料的燃烧特性和NO_x排放特性的影响 |
| 5.4.1 还原区停留时间的影响 |
| 5.4.2 还原区空气当量比的影响 |
| 5.4.3 总过量空气系数的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 无烟煤粉预热燃烧中脱硫特性及硫氮协同控制研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验条件 |
| 6.2.1 实验物料 |
| 6.2.2 实验工况 |
| 6.3 石灰石加入对预热特性和燃烧特性的影响 |
| 6.4 石灰石加入对SO_2排放的影响 |
| 6.5 石灰石加入对NO_x排放的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
（3）燃煤锅炉卫燃带结渣机理及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国能源形势及利用现状 |
| 1.2 锅炉燃用劣质煤存在的主要问题 |
| 1.3 燃用劣质煤的锅炉稳燃技术 |
| 1.3.1 炉型选择 |
| 1.3.2 高稳燃性能燃烧器 |
| 1.3.3 卫燃带稳燃技术 |
| 1.4 卫燃带结渣机理及其影响因素 |
| 1.4.1 锅炉受热面结渣机理 |
| 1.4.2 卫燃带结渣影响因素 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 基于煅烧实验的卫燃带结渣机理分析 |
| 2.1 煤质特性对卫燃带结渣的影响 |
| 2.1.1 实验方法及过程 |
| 2.1.2 试样结渣形貌分析 |
| 2.1.3 试样断面显微分析 |
| 2.1.4 试样断面能谱分析 |
| 2.1.5 灰渣 X 射线衍射分析 |
| 2.1.6 小结 |
| 2.2 耐火材料特性对卫燃带结渣的影响 |
| 2.2.1 耐火材料材质对卫燃带结渣的影响 |
| 2.2.2 耐火材料密度对卫燃带结渣的影响 |
| 2.2.3 小结 |
| 2.3 环境气氛对卫燃带结渣的影响 |
| 2.3.1 实验方法及过程 |
| 2.3.2 试样结渣形貌分析 |
| 2.3.3 试样表面显微分析 |
| 2.3.4 试样断面显微分析 |
| 2.3.5 小结 |
| 2.4 初始沉积灰量对卫燃带结渣的影响 |
| 2.4.1 实验方法及过程 |
| 2.4.2 试样结渣形貌分析 |
| 2.4.3 试样表面显微分析 |
| 2.4.4 灰渣结晶度分析 |
| 2.4.5 小结 |
| 第三章 煤灰中碱金属氧化物对卫燃带结渣的影响 |
| 3.1 实验准备及过程 |
| 3.1.1 实验准备 |
| 3.1.2 实验过程 |
| 3.2 CaO 含量对灰熔融性及卫燃带结渣的影响 |
| 3.2.1 CaO 含量对灰熔融性的影响 |
| 3.2.2 CaO 含量对卫燃带结渣的影响 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 MgO 含量对灰熔融性及卫燃带结渣的影响 |
| 3.3.1 MgO 含量对灰熔融性的影响 |
| 3.3.2 MgO 含量对卫燃带结渣的影响 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 Fe_2O_3含量对灰熔融性及卫燃带结渣的影响 |
| 3.4.1 Fe_2O_3含量对灰熔融性的影响 |
| 3.4.2 Fe_2O_3含量对卫燃带结渣的影响 |
| 3.4.3 小结 |
| 第四章 卫燃带设计方法及实验验证 |
| 4.1 卫燃带设计准则 |
| 4.2 卫燃带设计计算 |
| 4.3 煤粉炉燃烧实验 |
| 4.3.1 实验准备 |
| 4.3.2 实验装置及实验过程 |
| 4.3.3 实验结果及分析 |
| 4.3.4 实验小结 |
| 第五章 通用模块化卫燃带 |
| 5.1 模块化陶瓷板卫燃带 |
| 5.1.1 模块化陶瓷板卫燃带的通用性 |
| 5.1.2 模块化陶瓷板卫燃带的安装方案 |
| 5.2 空心陶瓷管卫燃带 |
| 5.2.1 光管式空心陶瓷管卫燃带 |
| 5.2.2 肋片式空心陶瓷管卫燃带 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 对未来工作的展望与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录（攻读学位期间取得的学术成果及参与科研项目） |
（4）马头电厂配煤掺烧问题及改进措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 配煤掺烧管理的相关理论 |
| 2.1 配煤掺烧的基本概念 |
| 2.2 配煤掺烧工作思路 |
| 2.3 配煤掺烧的总体技术要求 |
| 2.4 配煤掺烧原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 马头电厂配煤掺烧现状 |
| 3.1 马电公司配煤掺烧工作相关安排 |
| 3.2 配煤专项管理 |
| 3.2.1 组织管理 |
| 3.2.2 技术管理 |
| 3.3 煤场管理 |
| 3.3.1 煤场布置 |
| 3.3.2 存煤、取煤管理 |
| 3.4 配煤管理 |
| 3.5 配煤工作考核管理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 配煤掺烧对燃煤机组的影响分析 |
| 4.1 锅炉制粉系统磨损分析 |
| 4.2 飞灰可燃物升高分析 |
| 4.3 硫份升高原因分析 |
| 4.4 配煤热值偏低分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 配煤掺烧对输煤系统的影响分析 |
| 5.1 配煤掺烧对输煤关键设备的影响 |
| 5.2 配煤掺烧对输煤系统运行影响的分析 |
| 5.2.1 对带式输送机系统的影响 |
| 5.2.2 对原煤筛分破碎系统的影响 |
| 5.2.3 对斗轮机的影响 |
| 5.3 其它影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 马头电厂配煤掺烧改进措施研究 |
| 6.1 褐煤掺烧改进措施 |
| 6.1.1 褐煤接卸堆放措施 |
| 6.1.2 褐煤配烧技术措施 |
| 6.2 泥煤掺烧改进措施 |
| 6.3 配煤掺烧配比优化 |
| 6.3.1 常见的优化算法介绍 |
| 6.3.2 构建优化数学模型 |
| 6.3.3 优化数学模型算法实现 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）无烟煤粉循环流化床预热燃烧和NOx生成试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 煤粉稳燃技术研究现状 |
| 1.2.1 提高煤粉浓度的稳燃技术 |
| 1.2.2 组织高温烟气回流的稳燃技术 |
| 1.2.3 预热燃料或空气的稳燃技术 |
| 1.3 煤粉燃尽技术研究现状 |
| 1.4 煤粉的低氮氧化物排放燃烧技术 |
| 1.4.1 低过量空气燃烧 |
| 1.4.2 空气分级燃烧 |
| 1.4.3 燃料分级燃烧 |
| 1.4.4 烟气再循环技术 |
| 1.4.5 高温空气燃烧技术 |
| 1.5 本文的研究目的和研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 无烟煤粉循环流化床预热燃烧试验系统 |
| 2.1 工艺原理 |
| 2.1.1 工艺流程 |
| 2.1.2 工艺特征 |
| 2.2 煤种和热平衡设计 |
| 2.2.1 设计煤种 |
| 2.2.2 参数设计 |
| 2.3 试验部件设计 |
| 2.3.1 循环流化床 |
| 2.3.2 下行燃烧室 |
| 2.3.3 试验辅助部件 |
| 2.4 信号采集系统 |
| 2.4.1 流量的测量与修正 |
| 2.4.2 温度的测量与修正 |
| 2.4.3 压差和压力的测量 |
| 2.4.4 给煤机转速的测量 |
| 2.4.5 预热燃料成分的分析 |
| 2.4.6 烟气成分的分析 |
| 2.4.7 灰分的分析 |
| 2.5 试验系统的建设 |
| 2.6 试验数据的处理 |
| 2.7 试验系统调试 |
| 2.7.1 给料性能测试 |
| 2.7.2 循环流化床预热无烟煤性能调试 |
| 2.7.3 下行燃烧室热态性能调试 |
| 2.8 试验系统的操作原理 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 无烟煤粉循环流化床预热燃烧特性 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.2 预热燃料的特性 |
| 3.2.1 预热燃料中固相的燃料特性 |
| 3.2.2 预热燃料中气相的燃料特性 |
| 3.2.3 预热燃料的热量 |
| 3.3 预热燃料的燃烧特性 |
| 3.3.1 预热燃料的燃烧速率 |
| 3.3.2 预热燃料的点火 |
| 3.3.3 温度分布特征 |
| 3.3.4 燃烧效率 |
| 3.3.5 燃烧过程 |
| 3.4 煤粉粒径的影响 |
| 3.4.1 试验工况 |
| 3.4.2 试验结果及分析 |
| 3.5 总过量空气系数的影响 |
| 3.5.1 试验工况 |
| 3.5.2 试验结果及分析 |
| 3.6 预热燃料特性的影响 |
| 3.6.1 试验工况 |
| 3.6.2 试验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 无烟煤粉循环流化床预热燃烧的氮氧化物排放 |
| 4.1 氮氧化物生成机理 |
| 4.1.1 煤粉燃烧生成NO_X类型 |
| 4.1.2 无烟煤预热燃烧生成NO_X的特点 |
| 4.1.3 无烟煤预热燃烧生成N_2O的特点 |
| 4.2 无烟煤粉粒径的影响 |
| 4.2.1 试验工况 |
| 4.2.2 试验结果及分析 |
| 4.3 还原区空气当量比的影响 |
| 4.3.1 试验工况 |
| 4.3.2 试验结果及分析 |
| 4.4 总过量空气系数的影响 |
| 4.4.1 试验工况 |
| 4.4.2 试验结果与分析 |
| 4.5 预热燃料在还原区停留时间的影响 |
| 4.5.1 试验工况 |
| 4.5.2 试验结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和研究成果 |
| 致谢 |
（6）提高燃煤锅炉燃烧稳定性的方法与数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 低质煤对燃煤锅炉的影响 |
| 1.2.1 燃用低质煤对锅炉运行安全性的影响 |
| 1.2.2 燃用低质煤对锅炉运行经济性的影响 |
| 1.3 煤粉强化着火及稳定燃烧措施 |
| 1.3.1 从内因方面提高燃烧稳定性 |
| 1.3.2 从外因方面提高燃烧稳定性 |
| 1.3.3 采用新型燃烧器提高燃烧稳定性 |
| 1.3.4 新型点火稳燃技术 |
| 1.3.5 卫燃带稳燃技术 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第2章 炉内燃烧过程及模型综述 |
| 2.1 模拟炉内燃烧基本思想 |
| 2.2 基本方程 |
| 2.2.1 质量守恒方程 |
| 2.2.2 动量平衡方程 |
| 2.2.3 能量平衡方程 |
| 2.2.4 化学组分平衡方程 |
| 2.3 湍流流动模型 |
| 2.3.1 双方程k-ε模型 |
| 2.3.2 Realizable k-ε模型 |
| 2.3.3 湍流近壁区域的处理模型 |
| 2.4 湍流燃烧模型 |
| 2.4.1 气相燃烧模型 |
| 2.4.2 焦炭燃烧模型 |
| 2.5 辐射模型 |
| 2.6 本章总结 |
| 第3章 卫燃带面积的确定 |
| 3.1 燃烧计算和热平衡计算 |
| 3.1.1 燃烧计算 |
| 3.1.2 热平衡计算 |
| 3.2 炉膛的传热计算 |
| 3.2.1 计算区域 |
| 3.2.2 传热计算 |
| 3.3 卫燃带对炉膛出口烟温的影响 |
| 3.4 卫燃带面积的计算表达式 |
| 3.5 某电厂基本资料 |
| 3.5.1 基本资料 |
| 3.5.2 煤种资料 |
| 3.6 计算结果 |
| 3.6.1 不同负荷下采用设计煤种和平均煤种炉膛出口烟温的比较 |
| 3.6.2 不同负荷时敷设卫燃带的面积 |
| 3.6.3 负荷升高后对炉膛出口烟温的影响 |
| 3.6.4 不同沾污系数对卫燃带辐射面积的影响 |
| 3.6.5 燃料量与卫燃带面积的关系 |
| 3.6.6 通过改变燃烧器摆角调节炉膛出口烟温 |
| 3.6.7 燃用不同煤种对卫燃带敷设面积的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 燃用低质煤锅炉数值模拟 |
| 4.1 锅炉几何结构与炉膛模型 |
| 4.1.1 锅炉几何结构 |
| 4.1.2 炉膛模型 |
| 4.1.3 卫燃带的具体形式 |
| 4.1.4 网格划分 |
| 4.1.5 数学模型 |
| 4.2 计算工况 |
| 4.2.1 工况1 |
| 4.2.3 工况2 |
| 4.2.4 工况3、4、5 |
| 4.2.5 工况6 |
| 4.2.6 工况7 |
| 4.2.7 工况1,2,7在75%和50%负荷下各参数对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的发表论文及其它成果 |
| 致谢 |
（7）煤粉炉锅炉效率综合诊断及高温腐蚀分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 本课题的意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 2 锅炉热平衡 |
| 2.1 锅炉热平衡的概念 |
| 2.2 锅炉热平衡的意义 |
| 2.3 锅炉输入热量 |
| 2.4 锅炉热损失 |
| 2.4.1 排烟热损失 |
| 2.4.2 机械不完全燃烧热损失 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 利用煤的工业分析结果确定理论空气量及理论烟气量 |
| 3.1 煤收到基低位发热量及水分与煤中可燃质低位发热量的关系 |
| 3.2 理论空气量公式推导 |
| 3.2.1 可燃质低位发热量折算氧概念 |
| 3.2.2 公式提出 |
| 3.2.3 误差及误差分析 |
| 3.3 理论烟气量V_y~0的计算公式 |
| 3.3.1 公式提出 |
| 3.3.2 误差及误差分析 |
| 3.4 由锅炉运行参数及煤工业分析结果估算空气量及烟气量的公式 |
| 3.4.1 空气预热器入口空气量V′_(ky)的计算公式 |
| 3.4.2 烟气量的计算 |
| 3.5 公式应用 |
| 3.5.1 用工业分析结果对排烟热损失进行计算 |
| 3.5.2 用工业分析结果对排烟热损失进行估算公式 |
| 3.6 本章小结 |
| 3.6.1 用煤的工业分析结果确定理论空气量及理论烟气量的计算公式 |
| 3.6.2 锅炉一定负荷下入炉风量测算公式 |
| 3.6.3 烟气焓及排烟损失计算公式 |
| 4 排烟热损失原因分析及现场诊断 |
| 4.1 原因分析 |
| 4.1.1 影响排烟空气过剩系数α_(py)因素分析及漏风诊断 |
| 4.1.2 锅炉漏风诊断实例 |
| 4.2 影响排烟温度原因分析及现场诊断 |
| 4.2.1 影响排烟温度四个因素 |
| 4.2.2 诊断要点 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 机械不完全燃烧热损失原因分析及现场诊断 |
| 5.1 机械不完全燃烧热损失 |
| 5.2 燃料的燃烧过程 |
| 5.3 影响飞灰含碳及炉渣含碳的主要因素 |
| 5.3.1 燃料的燃烧特性对飞灰含碳的影响 |
| 5.3.2 炉膛内空气动力场对飞灰含碳的影响。 |
| 5.3.3 直流燃烧器的燃烧特性对飞灰含碳的影响 |
| 5.4 飞灰含碳现场诊断实例 |
| 5.4.1 现场诊断要点: |
| 5.4.2 诊断总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 水冷壁的高温腐蚀 |
| 6.1 现象与机理 |
| 6.2 影响高温腐蚀的因素 |
| 6.2.1 高壁温 |
| 6.2.2 高的壁面热负荷 |
| 6.2.3 单只燃烧器的功率增大 |
| 6.2.4 煤质 |
| 6.2.5 炉内燃烧的风粉分离 |
| 6.2.6 切圆直径与贴壁风速 |
| 6.2.7 炉内氧量及温度波动 |
| 6.2.8 炉管内部结垢导致壁温升高,腐蚀加快增加 |
| 6.3 减轻和防止水冷壁高温腐蚀的措施 |
| 6.3.1 采用侧边风技术 |
| 6.3.2 一次风反切 |
| 6.3.3 合理配风及强化炉内气流扰动混合 |
| 6.3.4 保持良好的供粉 |
| 6.3.5 降低煤粉细度,减轻火焰冲墙和壁面附近的燃烧强度 |
| 6.3.6 加强水质的监督和控制 |
| 6.4 高温腐蚀现场诊断 |
| 6.4.1 运行中遇到的问题 |
| 6.4.2 原因分析 |
| 6.4.2.1 一次风风速不均及产生的后果 |
| 6.4.2.2 侧边风开度过小 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）燃煤锅炉卫燃带结渣机理及结渣临界温度的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国煤炭地位及其利用情况 |
| 1.2 低质煤对燃煤锅炉的影响 |
| 1.3 低质煤稳燃技术的应用 |
| 1.3.1 燃烧器稳燃技术 |
| 1.3.2 超细煤粉燃烧技术 |
| 1.3.3 汽化小油枪燃烧技术 |
| 1.3.4 提高煤粉气流初温 |
| 1.3.5 卫燃带稳燃技术 |
| 1.4 锅炉受热面结渣机理 |
| 1.5 结渣的影响因素及评判方法 |
| 1.5.1 影响因素 |
| 1.5.2 煤灰结渣特性的评判 |
| 1.6 卫燃带 |
| 1.6.1 卫燃带发展现状 |
| 1.6.2 卫燃带材料研究进展 |
| 1.6.3 材料分类 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 第二章试验依据及方案 |
| 2.1 实验依据 |
| 2.2 煤样选取及样品制备 |
| 2.2.1 煤样选取 |
| 2.2.2 样品制备 |
| 2.2.3 煤样分析 |
| 2.3 煤灰制备 |
| 2.4 煤灰成分分析与灰熔融性分析 |
| 2.4.1 煤灰成分分析 |
| 2.4.2 煤灰灰熔融性分析 |
| 2.5 成分渐变煤灰试样的制备 |
| 2.6 耐火材料选样及制备 |
| 2.6.1 耐火材料选样依据 |
| 2.6.2 耐火材料制备 |
| 2.7 实验方案 |
| 第三章 煤灰融熔特性的实验研究 |
| 3.1 实验仪器 |
| 3.2 成分渐变试样的熔融特性实验 |
| 3.2.1 SiO_2 对煤灰熔融特性的影响 |
| 3.2.2 CaO 对煤灰熔融性的影响 |
| 3.2.3 MgO 对煤灰熔融特性的影响 |
| 3.2.4 F_2O_3 对煤灰熔融特性的影响 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 煤灰/耐火材料板的结渣机理研究 |
| 4.1 结渣实验方法 |
| 4.2 本课题实验 |
| 4.2.1 本实验条件 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.3 X 射线衍射分析方法 |
| 4.4 成分渐变对结渣机理的影响 |
| 4.4.1 SiO_2 对样品在耐火材料板结渣的影响规律 |
| 4.4.2 CaO 对样品在耐火材料板结渣的影响规律 |
| 4.4.3 Fe_2O_3 对样品在耐火材料板结渣的影响规律 |
| 4.4.4 MgO 对样品在耐火材料板结渣的影响规律 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 煤灰/耐火材料板结渣临界温度的实验研究 |
| 5.1 煤灰/耐火材料板结渣临界温度的测定方法 |
| 5.1.1 目测法 |
| 5.1.2 铲刮法 |
| 5.2 实验准备 |
| 5.3 煅烧实验 |
| 5.4 结渣临界温度测定 |
| 5.4.1 冷水江煤灰在三种耐火材料的结渣临界温度测定 |
| 5.4.1.1 冷水江煤灰/SiC 耐火材料试样对结渣临界温度的测定 |
| 5.4.1.2 冷水江煤灰/低铬高铝质耐火材料结渣临界温度的测定 |
| 5.4.1.3 冷水江煤灰/高铬高铝质耐火材料结渣临界温度的测定 |
| 5.4.2 晋东南煤灰在三种耐火材料的结渣临界温度测定 |
| 5.4.2.1 晋东南煤灰/SiC 耐火材料试样对临界温度的测定 |
| 5.4.2.2 晋东南煤灰/低铬高铝质耐火材料结渣临界温度的测定 |
| 5.4.2.3 晋东南煤灰/高铬高铝质耐火材料结渣临界温度的测定 |
| 5.4.3 沪州煤灰在三种耐火材料的结渣临界温度测定 |
| 5.4.3.1 沪州煤灰/SiC 质耐火材料结渣临界温度的测定 |
| 5.4.3.2 沪州煤灰/低铬高铝质耐火材料结渣临界温度的测定 |
| 5.4.3.3 沪州煤灰/高铬高铝质耐火材料结渣临界温度的测定 |
| 5.5 小结 |
| 结论与展望 |
| 1. 结论 |
| 2. 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读学位期间参加科研项目和发表论文情况 |
（9）无烟煤锅炉煤种适应性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 四角切圆锅炉燃烧无烟煤研究现状 |
| 1.3 混煤燃烧研究及工程应用的现状 |
| 1.4 混煤燃烧过程数值模拟的研究现状 |
| 1.5 电站锅炉燃烧优化技术研究及应用现状 |
| 1.6 本文的工作 |
| 2 无烟煤及其混煤燃烧特性与混煤最佳配比研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 无烟煤及其混煤燃烧特性试验 |
| 2.3 无烟煤混煤最佳配比研究 |
| 2.4 无烟煤混煤燃烧特性沉降炉试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 无烟煤混煤炉内燃烧优化数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锅炉概况 |
| 3.3 数学模型及计算方法 |
| 3.4 SG420/13.7-M419 型锅炉计算结果与分析 |
| 3.5 DG420/13.7-Ⅱ2 型锅炉计算结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 无烟煤锅炉混煤燃烧优化试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 无烟煤锅炉设备适应性技术改造 |
| 4.3 试验研究内容 |
| 4.4 SG420/13.7-M419 型无烟煤锅炉燃烧优化结果与讨论 |
| 4.5 DG420/13.7-Ⅱ2 型无烟煤锅炉燃烧优化结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 无烟煤锅炉配煤及燃烧优化决策支持专家系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 灰色关联相关分析方法在混配煤指导中的应用 |
| 5.3 无烟煤锅炉燃烧优化信息库的建立与应用 |
| 5.4 无烟煤锅炉配煤及燃烧优化决策支持专家系统 |
| 5.5 专家系统应用验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文总结及建议 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 进一步工作的建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读博士学位期间的科研成果 |
| 附录2 获奖证明 |
（10）典型卫燃带材料上煤灰结渣影响因素及机理的煅烧实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 低质煤炭资源燃烧利用概况 |
| 1.1.1 我国动力用低质煤炭资源 |
| 1.1.2 低质燃煤锅炉中存在的主要问题 |
| 1.1.3 炉内受热面沾污和结渣对锅炉运行的影响 |
| 1.2 煤粉锅炉低质煤燃烧技术 |
| 1.2.1 高效煤粉燃烧器 |
| 1.2.2 小油枪燃烧技术 |
| 1.2.3 超细度燃烧技术 |
| 1.2.4 卫燃带稳燃技术 |
| 1.3 卫燃带及其敷设工艺 |
| 1.3.1 卫燃带分类和作用 |
| 1.3.2 卫燃带敷设工艺 |
| 1.3.3 卫燃带应用中存在的问题 |
| 1.4 卫燃带材料及进展 |
| 1.4.1 耐火材料分类 |
| 1.4.2 耐火材料性能 |
| 1.4.3 耐火材料发展 |
| 1.4.4 卫燃带材料研究进展 |
| 1.5 锅炉受热面结渣过程及机理 |
| 1.5.1 锅炉受热面结渣过程 |
| 1.5.2 水冷壁表面结渣机理 |
| 1.6 卫燃带结渣特点及影响因素 |
| 1.6.1 卫燃带结渣特点 |
| 1.6.2 卫燃带结渣影响因素 |
| 1.6.3 卫燃带结渣研究进展 |
| 1.7 本课题的研究内容及意义 |
| 第二章 实验研究方案及方法 |
| 2.1 煤样制备及分析 |
| 2.1.1 煤样采集和制备 |
| 2.1.2 煤样分析 |
| 2.2 煤灰制备及分析 |
| 2.2.1 煤粉筛分 |
| 2.2.2 煤灰制备 |
| 2.2.3 煤灰化学分析 |
| 2.3 卫燃带材料选择及制备 |
| 2.3.1 材料选择依据 |
| 2.3.2 材料板制备 |
| 2.4 煅烧实验 |
| 2.4.1 侵蚀实验方法 |
| 2.4.2 本课题实验方法 |
| 2.5 试样检测及分析 |
| 2.5.1 X 射线衍射分析 |
| 2.5.2 扫描电镜及能谱分析 |
| 第三章 卫燃带材料上煤灰结渣影响因素研究 |
| 3.1 卫燃带材料气孔率的影响 |
| 3.1.1 实验过程 |
| 3.1.2 实验分析 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 卫燃带材料成分及配比的影响 |
| 3.2.1 实验过程 |
| 3.2.2 实验分析 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 煤灰粒径的影响 |
| 3.3.1 实验过程 |
| 3.3.2 实验分析 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 原始灰量的影响 |
| 3.4.1 实验过程 |
| 3.4.2 实验分析 |
| 3.4.3 小结 |
| 3.5 炉膛气氛的影响 |
| 3.5.1 实验过程 |
| 3.5.2 实验分析 |
| 3.5.3 小结 |
| 第四章 典型卫燃带材料上煤灰结渣机理研究 |
| 4.1 碳化硅质卫燃带材料结渣机理 |
| 4.1.1 实验过程 |
| 4.1.2 实验分析 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 刚玉质卫燃带材料结渣机理 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 实验分析 |
| 4.2.3 小结 |
| 第五章 卫燃带上煤灰结渣临界温度实验研究 |
| 5.1 研究方法 |
| 5.2 实验准备 |
| 5.3 煅烧实验 |
| 5.4 结渣临界温度测试 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 （在学期间发表论文和参加课题情况） |
四、420t/h锅炉WR型燃烧器低质煤的燃尽技术（论文参考文献）
- [1]1000MW超超临界塔式锅炉低氮燃烧器选型及燃烧调整优化研究[D]. 周黎明. 华北电力大学, 2018(01)
- [2]无烟煤粉预热及其燃烧和污染物生成特性实验研究[D]. 欧阳子区. 中国科学院研究生院（工程热物理研究所）, 2014(10)
- [3]燃煤锅炉卫燃带结渣机理及优化设计[D]. 杜洋. 长沙理工大学, 2013(S2)
- [4]马头电厂配煤掺烧问题及改进措施研究[D]. 秘志良. 华北电力大学, 2012(06)
- [5]无烟煤粉循环流化床预热燃烧和NOx生成试验研究[D]. 王俊. 中国科学院研究生院（工程热物理研究所）, 2011(10)
- [6]提高燃煤锅炉燃烧稳定性的方法与数值模拟研究[D]. 陈晓萌. 华北电力大学（北京）, 2011(09)
- [7]煤粉炉锅炉效率综合诊断及高温腐蚀分析[D]. 陈保奎. 山东大学, 2009(05)
- [8]燃煤锅炉卫燃带结渣机理及结渣临界温度的实验研究[D]. 刘唐庆. 长沙理工大学, 2009(12)
- [9]无烟煤锅炉煤种适应性研究[D]. 孙丹萍. 华中科技大学, 2008(12)
- [10]典型卫燃带材料上煤灰结渣影响因素及机理的煅烧实验研究[D]. 陈彦菲. 长沙理工大学, 2008(01)