一、洁净管道自动焊接技术（论文文献综述）
董原[1]（2021）在《自动焊技术在石油化工管道施工中的应用》文中进行了进一步梳理现代石油化工长输管道工程建设十分复杂,随着科技水平的不断提高,以及自动化、机械化理念的推广,自动焊技术成为大口径管道主流焊接技术,其对提高管道焊接质量和作业效率有重要的意义。因此,为了充分发挥技术优势,文章对自动焊技术在石油化工管道施工领域的作业流程、常用技术种类展开探讨,旨在为施工单位提供技术参考。
杨建伟[2]（2021）在《高压环境下X80管线钢超音频直流脉冲TIG焊接头组织与性能研究》文中指出伴随着海洋油气管线的进一步铺设,管道面临的压力和恶劣程度也不断提高。高压环境下高强管线钢焊缝及热影响区易出现化学成分不均匀、组织脆化、应力腐蚀和韧性下降的缺陷。超音频直流脉冲TIG焊电弧挺度高且能量集中,可以给焊接熔池带来强烈的搅拌和振动作用,增强焊缝熔池流动性和细化焊缝晶粒,进而提高焊接成形质量。利用超音频直流脉冲TIG焊自身优势来克服高气压环境对焊接过程带来的不利影响。本文主要研究了超音频直流脉冲TIG焊的主要焊接参数（峰值电流、脉冲频率、占空比、焊接速度）在不同压力环境下（常压、0.1MPa、0.3MPa和0.5MPa）对焊缝成形的影响规律,焊接采用10mm厚X80管线钢板进行平板堆焊实验。实验结果表明:当脉冲频率在10k Hz～35k Hz之间变化时,随着脉冲频率的提高,焊缝区的熔宽越小,熔深越深,成形系数越小,而且热影响区区域也变小,确定最佳脉冲频率为35k Hz;随着焊接峰值电流和占空比的变大,焊丝填充区的熔宽和熔深也增加,成形系数变大,余高减小;焊接速度的不断增加,导致焊丝填充区的熔宽和熔深都随之减小,余高整体呈下降趋势;对0.3MPa和0.5MPa压力下不同脉冲频率得到的焊缝硬度测试结果分析,同一压力下不同脉冲频率得到的焊缝硬度整体变化趋势一致,焊缝区硬度值最高,然后依次是融合区和热影响区,母材硬度值最低;除脉冲频率外对其他焊接参数选取水平数据进行正交试验,根据实验结果总结出不同压力环境下的最佳焊接试验参数:常压环境下基值电流为100A、峰值电流为100A、脉冲频率为35k Hz、占空比为10%;0.1MPa压力下基值电流为100A、峰值电流为100A、脉冲频率为35k Hz、占空比为10%;0.3MPa压力下基值电流为100A、峰值电流为120A、脉冲频率为35k Hz、占空比为10%;0.5MPa压力下基值电流为120A、峰值电流为120A,脉冲频率为35k Hz、占空比为10%。根据上述总结的高压环境下超音频直流脉冲TIG焊的最佳焊接参数进行X80管线钢的V型坡口焊接,然后观察焊接接头组织和检测力学性能。不同压力下焊缝区组织主要由晶粒大小不一的针状铁素体组成,彼此之间相互交错咬合,这种相互交错咬合分布形式阻碍了裂纹的扩展,进而提高了焊缝区强度和韧性。不同环境压力下的焊接接头整体硬度变化相同,硬度值最高在焊缝区,然后是热影响区,而且环境压力越高焊缝区的硬度值也会越高。不同压力下焊接接头的拉伸试件都断裂在母材处,且抗拉强度在700MPa左右,满足抗拉强度要求。相同环境压力下焊缝区的平均冲击吸收功要比热影响区的平均冲击吸收功高,随着环境压力的增加,两者的平均冲击吸收功呈下降趋势。不同压力下焊接接头的正弯与背弯试验结果均不低于140。,表明接头抗弯性能良好。研究表明,超音频直流脉冲TIG焊在高压环境下具有电弧稳定性强、能量集中等优势,所激发的电弧超声会对焊接熔池带来强烈的搅拌和振动效果,得到的焊缝内部晶粒细小、力学性能满足要求。为制定海洋油气高强钢管道铺设焊接工艺奠定基础,也为开发水下X80管线钢焊接维修新技术提供积累。
沈英杰,蔚道祥,杨宇清,宋玉[3]（2020）在《不锈钢洁净管自熔焊技术工艺探讨》文中进行了进一步梳理为了适应新能源、化工等行业对洁净度的需求,不锈钢洁净管开始应用在各个领域。针对不锈钢洁净管的自熔焊技术进行了探讨,简要叙述了其焊接过程中可能出现的问题,并给出了相应解决方案。
胡安锋,王沛钊[4]（2020）在《洁净室简介及施工总结》文中指出该文简要介绍了我国洁净厂房发展现状,总结了一些工业洁净厂房施工过程中应该注意的问题,并对洁净厂房的未来发展进行了展望。
田亚斌,吴忠,姚勇,杨汉林,胡安杰[5]（2020）在《基于药品GMP认证的制药车间洁净管道施工技术》文中指出制药车间洁净系统管道施工具有洁净级别要求高、作业环境复杂、专业交叉作业多、工艺要求严格、工序多、所用材料多为奥氏体不锈钢等特点。为此,制药洁净车间施工技术针对GMP认证有关制药车间洁净系统管道安装工程的要求,分析了洁净管道焊接常见缺陷的原因,从施工工艺、不锈钢管道焊接、不锈钢管道钝化等几方面进行质量把控,确保了药品GMP认证要求。
郭俊良[6]（2020）在《局部干法水下镍基合金焊接工艺及性能研究》文中进行了进一步梳理水下焊接需求量大,在船舶、海洋平台等的维修、海底管道、核电站管路等的修复都有着广阔的应用前景。镍基合金性能优良,卓越的耐蚀性更是让它广泛应用在海洋结构、化工设备、石油管道等领域。然而镍基合金的局部干法水下焊接少有人研究,结合水下焊接的需求与镍基合金优越的性能,本文分别以Q235作为基底,镍基合金作为焊丝进行水下局部干法堆焊试验,以镀锌钢为基底,镍基合金为焊丝进行水下局部干法对接焊试验,探究其工艺,测试其性能,以实现工程应用。首先,通过局部干法水下镍基合金堆焊试验选定了最佳工艺参数,实现了 5mm厚的Q235钢板的堆焊,焊缝表面光滑、宽窄均匀、成型良好;通过对比试验探究了焊接电流、焊接速度、电弧电压、气体流量等因素对焊缝成型的影响,结果发现在一定的参数范围内变化,焊接电流、气体流量增大会改善焊缝成型,而焊接速度增大会使焊缝成型变差其次,利用金相显微镜对局部干法焊接的镍基合金接头进行了金相分析。结果发现,局部干法水下镍基合金堆焊及对接焊各区域组织相似,焊缝上部为均匀的等轴晶、中部为整体有序局部紊乱的胞状树枝晶、底部为胞状晶和平面晶;元素分析显示Fe元素是焊缝中分布最为广泛的元素,在焊缝中越远离熔合线含量越小,跨过熔合线之后含量剧增,成为主体元素,Ni元素只分布在焊缝中,从焊缝到熔合线整体呈微弱下降的趋势,在熔合线处急剧下降至消失。最后,利用显微硬仪、万能拉伸试验机和电化学分析仪对接头的力学性能和耐腐蚀性能进行了分析。硬度测试显示,局部干法水下镍基合金堆焊与对接焊缝硬度分布一致,最大值均出现在熔合线附近,此处为魏氏体组织,此外焊缝表面硬度也较大,其他区域的硬度则大致相同。拉伸试验表明对接焊缝的强度优良,拉伸断裂在母材处,断口为较深的韧窝,显示出较好的韧性。电化学试验显现出镍基合金焊缝具有更高的自腐蚀电位、更小的自腐蚀电流、更大的电荷转移电阻,呈现出良好的耐腐蚀性能。
窦伟[7]（2020）在《管道施工关键技术在“中俄”原油管道工程中的应用》文中研究表明课题以中俄原油管道二线工程为依托,针对二线的特殊环境和技术指标,全面进行了焊接工艺技术、伴行在役管道的冻土管沟安全开挖、保温管道防水补口、特殊地形地貌施工及专用配套机具等方面的研究。通过研究,本课题获得以下5项主要成果:（1）进行了Φ813mm管道焊接工艺优化研究,形成了高寒环境和复杂地形工况条件下组合焊接工艺。（2）研究了多年冻土地区伴行在役管道管沟安全开挖技术,确定了不同工况条件管沟开挖方式和原则。（3）开展了3LPE管道机械化补口应用试验,优化了保温管补口结构形式,形成了高寒环境管道防腐保温补口工艺技术。（4）研制了国内首台Φ813mm液压管道对口与气动清扫一体化装置,填补了国内行业空白。（5）研制了滚带式管道下沟吊篮和气囊密封型管端封堵装置,有效解决了保温管道下沟和管端封堵技术难题。以上成果为大庆油田在中俄原油管道二线工程承包段工程顺利实施提供有力的技术保障,为工程顺利进行提供技术支撑,应用前景广阔。
丁金森[8]（2019）在《聚乙烯燃气管道焊接质量分析研究》文中提出聚乙烯（PE）燃气管道由于具有耐腐蚀性强、柔性好、寿命长、环保等优异性能,在埋地管网方面逐步取代钢质管道。近年来新增的城镇埋地管道中,超过90%的埋地管道采用了聚乙烯燃气管。聚乙烯燃气管道的连接方式通常分为热熔焊接和电熔焊接,各燃气安装单位采用焊接参数各不相同。这些焊接接头布满在城镇的街道、公路下面,它们的失效将引发群死群伤的特大爆炸事故。因此研究PE管道焊接接头质量对城镇燃气管道安全运行具有极其重要的意义。本研究对聚乙烯燃气管道热熔焊接接头、电熔焊接接头质量进行分析,深入研究了焊接主要工艺参数对焊接接头质量的影响。主要工作如下:（1）对聚乙烯燃气管道应用最多的热熔焊接质量进行分析研究。焊接温度、焊接压力是聚乙烯燃气管道热熔焊接的重要因素,通过考察焊接温度、焊接压力对焊接质量的影响,采用拉伸试验、耐慢速裂纹扩展试验、氧化诱导时间、悬臂梁冲击性能、微观结构等表征手段,测试不同焊接温度、不同焊接压力对聚乙烯热熔焊接接头性能的影响,研究结果表明,实际焊接温度为220℃至240℃、焊接压力为8.5bar至11.5bar时,焊接接头的性能较好;聚乙烯管道最优热熔焊接参数为230℃、10bar,此时接头性能如下:拉伸强度23.24MPa、耐慢速裂纹扩展持续时间196.2h、氧化诱导时间92.65min、悬臂梁冲击强度33.52kJ/m2。（2）电熔焊接是聚乙烯燃气管道容易出问题的环节,焊接电压和焊接时间是影响聚乙烯燃气管道电熔焊接质量的两个主要因素。通过考察不同的焊接电压、焊接时间对电熔焊接接头质量的影响,采用拉伸剥离试验、静液压试验、氧化诱导时间、微观结构等表征手段,测试不同焊接电压、不同焊接时间对聚乙烯电熔焊接接头性能的影响,研究结果表明,实际焊接电压为39.0V40.0V、焊接时间为450s550s时,焊接接头质量能满足工程应用要求;当聚乙烯燃气管道电熔管件的焊接参数为39.5V、500s时,拉伸剥离最大断裂拉力5.34kN、静液压持续时间212.5h、氧化诱导时间93.23min,焊接质量最佳。
张胜玉,陈国庆,刘辉[9]（2019）在《高洁净度不锈钢压缩空气管道焊接技术的研究》文中认为不锈钢洁净管道的焊接是电子等行业要求最严苛的技术之一。结合工程实际,指出不锈钢洁净压缩空气管道的钨极氩弧焊必须从人、机、料、法、环、加工、装配等多方面、多环节进行控制,尤其强调需要搭建专门的洁净室以防止污染、必须采用高纯氩作为保护气体、焊接内壁基本做到不氧化,焊工必须具备单面焊双面成形技能等才能满足严苛的施工要求。
薛松柏,王博,张亮,龙伟民[10]（2019）在《中国近十年绿色焊接技术研究进展》文中提出"绿色制造"是中国制造2025的重要前提,绿色焊接是"绿色制造"的重要组成部分,是针对焊接行业中普遍存在的能源消耗大、资源有效利用率低等问题而提出的发展概念,其主要理念是研发并采用低排放、低污染的焊接材料、焊接工艺及新型高效、绿色的焊接方法。黑色金属主要指钢及不锈钢,其构件主要用于造船、汽车制造、电站设备、石油化工设备以及桥梁建设等大型构件。随着我国制造行业轻量化进程的不断加快,铝合金、镁合金以及钛合金等轻量化产品在各行各业的应用也越来越广泛。焊接技术作为装备制造领域的共性技术,已经成为影响黑色、有色金属在装备制造领域应用的关键技术之一。围绕黑色金属绿色焊接,船舶制造领域CO2气体保护焊用药芯焊丝逐渐取代实心焊丝;汽车制造领域为减轻车身质量,大幅采用热成形钢、镀锌钢以及铝/钢异种结构,主流的绿色焊接技术包括动态电阻中频自适应焊接技术、激光焊、搅拌摩擦焊等;火、水、核电站等大型构件主要采用的绿色焊接方法为热丝TIG焊、窄间隙热丝TIG焊、窄间隙埋弧焊以及多头熔化极气体保护焊等;石油化工设备制造多为现场焊接,对于球罐结构多采用焊接机器人进行焊接,对于海洋管道的维修和抢修,水下干式高压焊是比较成熟的高质量焊接方法,未来发展的重点是无潜式全自动海洋管道焊接维修系统;我国当前桥用结构钢已经发展到第六代桥梁钢Q500q钢,Q500q钢的发展带动了新型绿色药芯气体保护焊丝等焊接材料的成功研发。针对高铁、汽车、五金家电、电子行业等制造领域有色金属构件的焊接,可采用激光焊、高效电弧焊及激光-电弧复合焊、搅拌摩擦焊、新型绿色钎焊技术等诸多方法。本文综合评述了黑色、有色金属构件与熔化焊、压力焊、钎焊相关的新型高效绿色焊接方法及绿色焊接材料的研究进展。首先介绍了造船、汽车、电力、石油化工、桥梁建设等领域黑色金属大型构件的绿色焊接技术,以及每种焊接技术各自的特点和应用范围;然后综述了与有色金属构件相关的高铁、汽车制造、五金家电和电子行业等领域连接所涉及的绿色焊接技术,并对机器人自动化焊接、典型绿色焊接技术如激光-电弧复合能场焊、搅拌摩擦焊等以及绿色焊接材料如高铁制造用铝合金焊丝以及无镉低银、无铅钎料进行了简单举证与分析;最后整理了目前绿色焊接技术所存在的问题,并展望了未来的发展趋势,以期为我国绿色焊接技术在各行各业的进一步推广应用提供有益的参考。
二、洁净管道自动焊接技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、洁净管道自动焊接技术（论文提纲范文）
（1）自动焊技术在石油化工管道施工中的应用（论文提纲范文）
| 1 管道自动焊作业流程 |
| 1.1 案例概述 |
| 1.2 坡口预处理 |
| 1.3 管口组队预热 |
| 1.4 根焊焊接 |
| 1.5 填充与盖面焊接 |
| 1.6 焊缝检测 |
| 2 常用自动焊技术种类 |
| 2.1 自保护药芯焊丝自动焊技术 |
| 2.2 双丝焊接技术 |
| 3 自动焊技术在石油化工管道施工中的应用建议 |
| 3.1 建立石油化工管道视觉焊接系统 |
| 3.2 推动自动焊技术体系的创新发展 |
| 4 结束语 |
（2）高压环境下X80管线钢超音频直流脉冲TIG焊接头组织与性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 X80 管线钢的发展与焊接性研究 |
| 1.2.1 X80 管线钢的国内外发展现状 |
| 1.2.2 X80 管线钢的焊接性研究 |
| 1.3 水下高压干法焊接研究现状 |
| 1.4 超音频直流脉冲TIG焊的国内外研究现状 |
| 1.5 本课题研究的内容 |
| 第二章 实验系统及方案 |
| 2.1 实验系统总体设计 |
| 2.1.1 高压焊接试验舱 |
| 2.1.2 自动焊接实验系统 |
| 2.1.3 超音频直流脉冲TIG焊电源 |
| 2.1.4 电信号采集系统 |
| 2.2 实验材料及实验步骤 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.3 实验检测方案 |
| 2.3.1 焊接接头宏观形貌与微观组织检测 |
| 2.3.2 维氏硬度试验检测 |
| 2.3.3 弯曲试验检测 |
| 2.3.4 拉伸性能检测 |
| 2.3.5 冲击性能检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高压环境下超音频直流脉冲TIG焊焊缝成形研究 |
| 3.1 脉冲峰值电流对焊缝成形的影响 |
| 3.2 脉冲频率对焊缝成形的影响 |
| 3.3 占空比对焊缝成形的影响 |
| 3.4 焊接速度对焊缝成形的影响 |
| 3.5 0.3MPa和0.5MPa不同脉冲频率下的焊缝硬度 |
| 3.5.1 0.3MPa不同脉冲频率下的焊缝硬度 |
| 3.5.2 0.5MPa不同脉冲频率下的焊缝硬度 |
| 3.6 焊接参数正交设计优化 |
| 3.6.1 正交试验设计 |
| 3.6.2 正交试验结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 不同环境压力下焊接接头组织与性能研究 |
| 4.1 不同环境压力下的焊接接头组织 |
| 4.2 不同压力下焊接接头维氏硬度 |
| 4.3 不同压力下焊接接头抗拉强度 |
| 4.4 不同压力下焊接接头冲击性能 |
| 4.5 不同压力下焊接接头弯曲性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（3）不锈钢洁净管自熔焊技术工艺探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 不锈钢洁净管简介 |
| 2 自熔焊技术 |
| 3 焊接参数设定 |
| 4 问题及解决方法 |
| 5 结论 |
（4）洁净室简介及施工总结（论文提纲范文）
| 1 洁净室的定义 |
| 2 洁净室的洁净等级 |
| 3 洁净室的分类 |
| 4 国内洁净室工程行业发展 |
| 4.1 电子产业 |
| 4.2 医药产业 |
| 5 洁净室施工 |
| 5.1 初级洁净阶段 |
| 5.2 一般洁净阶段 |
| 5.3 非常洁净阶段 |
| 5.4 超洁净阶段 |
| 6 结语 |
（5）基于药品GMP认证的制药车间洁净管道施工技术（论文提纲范文）
| 一、洁净管道材料的选择 |
| 二、施工工艺 |
| 三、管道安装 |
| （一）管道焊接缺陷分析 |
| （二）管道焊接 |
| （三）管道钝化及消毒 |
| 四、工程实例 |
| 五、结论 |
（6）局部干法水下镍基合金焊接工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 镍基合金材料 |
| 1.2.1 镍基合金简介 |
| 1.2.2 镍基合金中合金元素的作用 |
| 1.2.3 镍基合金的分类及应用 |
| 1.3 水下焊接分类 |
| 1.3.1 湿法焊接 |
| 1.3.2 干法焊接 |
| 1.3.3 局部干法焊接 |
| 1.4 局部干法水下焊接 |
| 1.4.1 局部干法水下焊接分类及简介 |
| 1.4.2 局部干法水下焊接现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验方法与试验设备 |
| 2.1 局部干法水下焊接工艺试验 |
| 2.1.1 试验设备 |
| 2.1.2 试验方案 |
| 2.1.3 工艺参数设计 |
| 2.2 焊接接头微观组织观察 |
| 2.2.1 试样的制备 |
| 2.2.2 金相组织观察 |
| 2.2.3 EDS元素分析 |
| 2.3 焊接接头力学性能分析 |
| 2.3.1 拉伸强度测试 |
| 2.3.2 显微硬度测试 |
| 2.4 电化学测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 局部干法排水罩设计与试验材料 |
| 3.1 设计加工局部干法排水罩 |
| 3.1.1 局部干法排水罩设计 |
| 3.1.2 局部干法焊枪组装 |
| 3.2 试验材料 |
| 3.2.1 基体材料 |
| 3.2.2 堆焊材料 |
| 3.2.3 辅助材料 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 焊接工艺参数对焊缝成型的影响规律 |
| 4.1 工艺参数优化与焊缝成型 |
| 4.2 焊接工艺参数对焊缝表面成型的影响 |
| 4.2.1 焊接电流对焊缝成型的影响规律 |
| 4.2.2 焊接速度对焊缝成型的影响规律 |
| 4.2.3 电弧电压对焊缝成型的影响规律 |
| 4.2.4 气体流量对焊缝成型的影响规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 局部干法水下镍基合金焊接接头组织分析 |
| 5.1 镍基合金堆焊组织分析 |
| 5.1.1 镍基合金堆焊焊缝宏观形貌 |
| 5.1.2 镍基合金堆焊焊缝微观组织分析 |
| 5.1.3 镍基合金堆焊焊缝合金元素分布 |
| 5.2 镍基合金填充镀锌钢对接焊缝组织分析 |
| 5.2.1 镍基合金填充镀锌钢对接焊缝宏观形貌 |
| 5.2.2 镍基合金填充镀锌钢对接焊缝微观组织分析 |
| 5.2.3 镍基合金填充镀锌钢对接焊缝合金元素分布 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 焊缝力学性能与耐腐蚀性能分析 |
| 6.1 焊缝的硬度测试 |
| 6.2 对接焊缝力学性能研究 |
| 6.3 焊缝的耐蚀性研究 |
| 6.3.1 焊缝的交流阻抗试验及结果分析 |
| 6.3.2 焊缝的极化试验及结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）管道施工关键技术在“中俄”原油管道工程中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 0.1 问题的提出 |
| 0.2 国内外研究进展 |
| 0.3 本文的主要研究内容 |
| 第一章 焊接工艺研究 |
| 1.1 RMD+气保药芯焊丝半自动焊接工艺研究 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 试验研究方案 |
| 1.2 RMD+气保药芯焊丝自动焊接工艺研究 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 试验研究方案 |
| 1.2.3 现场试验 |
| 1.3 焊道高效预热与保温方式优化研究 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 主要研制内容 |
| 第二章 伴行在役管道的冻土管沟安全开挖技术研究 |
| 2.1 管沟开挖环境和冻土类别 |
| 2.1.1 冻土性状和分布 |
| 2.1.2 漠大线工程运营以来各类冻土工程问题的调查和分析 |
| 2.2 爆破开挖方式的试验研究 |
| 2.2.1 试验概况 |
| 2.2.2 保温管材高密度聚乙烯的力学性能参数确定 |
| 2.2.3 爆破试验研究 |
| 2.2.4 管沟爆破开挖施工 |
| 2.3 机械开挖方式的研究 |
| 2.3.1 管沟开挖的效率测算 |
| 2.3.2 管沟开挖方案 |
| 2.3.3 需用资源 |
| 第三章 保温管道防水补口工艺研究 |
| 3.1 保温管道管端防水结构及工艺研究 |
| 3.1.1 低温超韧性防水帽 |
| 3.1.2 “内嵌式”防水帽 |
| 3.1.3 工艺方案比选 |
| 3.2 保温管低温补口结构及工艺研究 |
| 3.2.1 补口结构试验优化设计 |
| 3.2.2 保温管道补口工艺流程 |
| 3.2.3 保温管补口施工操作要点 |
| 3.2.4 现场应用情况 |
| 3.3 3LPE管道机械化补口冬季低温环境下适应性施工工艺研究 |
| 3.3.1 机械化补口 |
| 3.3.2 机械化补口主要设备组成 |
| 3.3.3 机械化补口冬季低温环境下的现场适应性试验 |
| 第四章 特殊地形地貌施工技术的优化与研究 |
| 4.1 并行段施工技术研究 |
| 4.1.1 有效利用作业空间 |
| 4.1.2 安全通过在役管道 |
| 4.1.3 缩减和避免对在役管道的扰动 |
| 4.2 林区施工技术研究 |
| 4.2.1 施工准备 |
| 4.2.2 施工作业带清理 |
| 4.2.3 布管施工 |
| 4.2.4 焊接前的准备 |
| 4.2.5 焊接温度控制 |
| 4.2.6 防腐补口 |
| 4.2.7 管沟开挖 |
| 4.3 沼泽施工技术研究 |
| 第五章 配套机具的研制 |
| 5.1 保温管道下沟吊具 |
| 5.1.1 总体设计 |
| 5.1.2 关键部件设计 |
| 5.1.3 功能测试 |
| 5.2 对口清管一体机 |
| 5.2.1 功能设计 |
| 5.2.2 结构设计 |
| 5.2.3 功能试验 |
| 5.3 管端封堵装置 |
| 5.3.1 功能设计 |
| 5.3.2 结构设计 |
| 结论与建议 |
| 1、结论 |
| 2、建议 |
| 参考文献 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（8）聚乙烯燃气管道焊接质量分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目研究背景 |
| 1.2 聚乙烯燃气管道应用现状 |
| 1.3 聚乙烯燃气管道焊接方式 |
| 1.3.1 电熔焊接方法 |
| 1.3.2 热熔焊接方法 |
| 1.3.3 电熔焊接与热熔焊接比较 |
| 1.3.4 焊机对焊接质量影响机理 |
| 1.4 聚乙烯燃气管道焊接质量国内外研究现状 |
| 1.4.1 聚乙烯燃气管道焊接质量国外研究现状 |
| 1.4.2 聚乙烯燃气管道焊接质量国内研究现状 |
| 1.5 本论文研究的目的意义 |
| 1.6 论文的主要研究内容和方法 |
| 第二章 PE热熔焊接质量分析 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 试验部分 |
| 2.2.1 试验原材料 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.2.3 样品制备 |
| 2.2.4 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 PE热熔焊接接头拉伸试验分析 |
| 2.3.2 PE热熔焊接接头耐慢速裂纹扩展分析 |
| 2.3.3 PE热熔焊接接头氧化诱导时间分析 |
| 2.3.4 PE热熔焊接接头悬臂梁冲击试验分析 |
| 2.3.5 PE热熔焊接接头断裂面微观形貌 |
| 2.3.6 PE热熔焊接接头质量分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 PE电熔焊接质量分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验部分 |
| 3.2.1 试验原材料 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.2.3 样品制备 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 PE电熔焊接接头拉伸剥离试验分析 |
| 3.3.2 PE电熔焊接接头静液压试验分析 |
| 3.3.3 PE电熔焊接接头氧化诱导时间分析 |
| 3.3.4 PE电熔焊接接头断裂面微观形貌 |
| 3.3.5 PE电熔焊接接头质量分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）高洁净度不锈钢压缩空气管道焊接技术的研究（论文提纲范文）
| 1 工程概况 |
| 2 工程要求与技术难点 |
| 3 焊接技术与施工要点 |
| 3.1 焊接方法选择 |
| 3.2 工作场所与制造环境 |
| 3.3 焊工资质与考试 |
| 3.4 材料 |
| 3.4.1 母材 |
| 3.4.2 焊丝 |
| 3.4.3 电极 (钨极) |
| 3.4.4 保护气体 |
| 3.5 焊接设备 |
| 3.6 坡口加工 |
| 3.7 组对与装配要求 |
| 3.8 焊接工艺 |
| 3.8.1 焊接工艺要求 |
| 3.8.2 焊接工艺参数 |
| 3.8.3 焊接操作要点 |
| 4 焊缝检验要求 |
| 5 结语 |
（10）中国近十年绿色焊接技术研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 黑色金属构件绿色焊接研究现状 |
| 1.1 造船行业绿色焊接研究现状 |
| 1.1.1 船舶制造绿色焊接技术应用现状 |
| 1.1.2 船舶制造绿色焊接材料的发展 |
| 1.2 汽车行业绿色焊接研究现状 |
| 1.3 火、水、核电站绿色焊接研究现状 |
| 1.3.1 火电站绿色焊接研究现状 |
| (1) 小口径管绿色焊接技术 |
| (2) 大口径管绿色焊接技术 |
| (3) 膜式壁管屏焊接技术 |
| 1.3.2 水电站绿色焊接研究现状 |
| 1.3.3 核电站绿色焊接研究现状 |
| (1) 低合金钢主环缝的绿色焊接 |
| (2) 不锈钢堆焊 |
| (3) 接管与安全端异种钢焊接 |
| (4) 贯穿件与封头焊接、小直径管对接 |
| (5) 其他部件绿色焊接方法 |
| 1.4 石油化工设备行业绿色焊接研究现状 |
| 1.4.1 厂内制造焊接 |
| 1.4.2 现场安装焊接和维修 |
| 1.5 桥梁建设绿色焊接研究现状 |
| 2 有色金属构件绿色焊接研究现状 |
| 2.1 高铁制造绿色焊接研究现状 |
| 2.1.1 高铁制造绿色焊接技术研究现状 |
| 2.1.2 自动焊用铝焊丝研究现状及发展 |
| (1) 国产铝焊丝冶炼铸造 |
| (2) 国产铝焊丝后续加工、层绕 |
| (3) 国产桶装自动铝焊丝 |
| 2.2 汽车制造绿色焊接研究现状 |
| 2.2.1 镁/钢绿色焊接技术 |
| 2.2.2 铝/铝、铝/钢绿色焊接技术 |
| (1) 铝/铝结构绿色焊接 |
| (2) 铝/钢结构绿色焊接 |
| 2.3 五金家电行业绿色焊接研究现状 |
| 2.3.1 绿色钎焊材料研究现状 |
| (1) 绿色钎焊材料成分设计 |
| (2) 绿色钎焊材料结构设计 |
| (3) 绿色钎焊材料制备工艺 |
| 2.3.2 绿色硼酸三甲酯助焊剂应用现状 |
| 2.3.3 绿色钎焊技术研究现状 |
| 2.4 电子行业绿色焊接研究现状 |
| 2.4.1 微电子软钎焊技术概述 |
| 2.4.2 无铅钎料研究现状 |
| 2.4.3 免清洗、低VOC钎剂研究现状 |
| (1) 免清洗钎剂 |
| (2) 低VOC钎剂 |
| 2.5 其他领域绿色焊接研究现状 |
| 2.5.1 钛/钢绿色熔焊研究现状 |
| 2.5.2 钛/钢绿色压力焊研究现状 |
| (1) 钛/钢扩散焊研究现状 |
| (2) 钛/钢摩擦焊研究现状 |
| 2.5.3 钛/钢绿色钎焊研究现状 |
| 3 结语与展望 |
四、洁净管道自动焊接技术（论文参考文献）
- [1]自动焊技术在石油化工管道施工中的应用[J]. 董原. 化纤与纺织技术, 2021(09)
- [2]高压环境下X80管线钢超音频直流脉冲TIG焊接头组织与性能研究[D]. 杨建伟. 北京石油化工学院, 2021(02)
- [3]不锈钢洁净管自熔焊技术工艺探讨[J]. 沈英杰,蔚道祥,杨宇清,宋玉. 化工装备技术, 2020(05)
- [4]洁净室简介及施工总结[J]. 胡安锋,王沛钊. 建材世界, 2020(04)
- [5]基于药品GMP认证的制药车间洁净管道施工技术[J]. 田亚斌,吴忠,姚勇,杨汉林,胡安杰. 产业创新研究, 2020(06)
- [6]局部干法水下镍基合金焊接工艺及性能研究[D]. 郭俊良. 哈尔滨工程大学, 2020(04)
- [7]管道施工关键技术在“中俄”原油管道工程中的应用[D]. 窦伟. 东北石油大学, 2020(03)
- [8]聚乙烯燃气管道焊接质量分析研究[D]. 丁金森. 华南理工大学, 2019(06)
- [9]高洁净度不锈钢压缩空气管道焊接技术的研究[J]. 张胜玉,陈国庆,刘辉. 建筑施工, 2019(05)
- [10]中国近十年绿色焊接技术研究进展[J]. 薛松柏,王博,张亮,龙伟民. 材料导报, 2019(17)