一、氮气弹簧的结构及在模具设计中的应用（论文文献综述）
张硕[1]（2019）在《汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用》文中指出汽车结构件作为车体骨架,在车体结构中主要起到承载的作用。而对汽车结构件级进模的设计目前存在模具结构复杂,设计知识繁多,设计周期长等缺点。在传统的手工设计模式中,设计流程复杂,效率低。在将CAD技术辅助到模具设计后,在一定程度上提高了级进模的设计效率,但对于某些特定的级进模设计仍有不足,存在定制化与智能化不足等问题,所以开发一套针对特定模具类型的设计系统是有一定现实意义的。本文在对现有汽车结构件落料级进模结构特点与设计流程规范进行分析的基础上,结合企业设计经验,基于模块化设计思想,对设计系统进行了模块划分,确定了每个模块的功能。在系统的设计过程中,主要运用了几种智能化设计方法。利用级进模全局参数化管理方法,从数据定义、查询与存储三个方面对落料级进模设计过程中的数据信息进行管理;利用基于参数驱动的模板化建模方法,结合落料级进模和设计原则,设计了模架与组件的模板库,实现对模架与组件的快速创建;在智能设计的基础上,利用基于人机交互的决策方法,实现对组件的快速设计。本文在运用以上方法的基础上,使用NX OPEN API进行开发,基于NX 8.0平台,完成对汽车结构件落料级进模设计系统的开发,主要功能包括:通过选取排样并对排样进行分析,推理合适模架尺寸并导入参数化模架;选取冲孔或切边特征,进行特征分析,实现对冲孔与切边组件的快速设计;选取冲裁线,实现该冲裁区域落料滑槽的快速布置与设计;设计合适的氮缸布置算法与加强筋布置算法,解决了设计过程中氮缸偏载问题和加强筋与模具其他结构冲突的问题,实现了对氮缸与下模座加强筋的的快速布置,同时可由用户对设计结果进行实时调整。在案例测试中,基本满足设计需求,有效缩短了落料级进模的设计周期。
刘永亚[2]（2018）在《氮气弹簧自动化装配系统设计研究》文中研究说明氮气弹簧是一种将高压氮气密封在密闭容器内,外力作用在柱塞杆上后压缩氮气,外力去除后,利用自身内部压力获取一定弹压力的弹性元件。作为一种新兴弹性元件,具有占用空间少、初始弹压力大、工作过程中弹压力基本恒定等优点,被广泛应用于汽车、电子、轻工等行业,主要应用在模具上,并逐步取代模具设计中传统的弹性元件。目前氮气弹簧的装配多借助工具进行手工装配,生产效率低,装配工艺一致性差,难以满足日益增长的市场需求。本文根据企业实际生产状况,通过对柔性装配系统的研究并结合相关产品设计理论,针对“MQB”系列氮气弹簧设计了合理的自动装配系统,能够满足3种型号氮气弹簧的装配要求。项目主要工作如下:1.通过分析公司实际情况和产品结构特点,确定装配线的自动化程度、设备类型、传送方式、布局方式以及对工位设置进行初步规划。2.根据项目过程中的主要设计思路和设计原则,对设备功能模块的多种机械实现方案进行分析对比,确定可行性方案。对各工位机械结构和工作原理进行了介绍,对重要工位装配力的确定进行了有限元分析。3.对系统各工位装配时间进行分析,并对各工位重要工序的动作时间进行优化,最终确定系统生产节拍。4.对系统的气动系统进行分析计算,确定各工位气动元件型号,并根据系统生产节拍对系统总体耗气量进行计算,确定气源的型号。5.分析了系统的控制任务及要求,介绍了三菱PLC的基本情况并确定了PLC型号及相关组成模块的选型。介绍了控制系统的硬件选型,分析系统总体流程并编写相应的控制程序。
邵振振[3]（2018）在《氮气弹簧动密封性能的分析及优化》文中提出氮气弹簧是一种以高压氮气作为工作介质的弹性元件。其广泛应用于汽车模具工业领域的冷冲压工艺中。与常规弹性元件相比,氮气弹簧可以简化模具设计、制造,方便对模具进行调整。因此,氮气弹簧的应用,提高了冷冲压工艺水平,迎合了工业发展的需要。目前国产氮气弹簧存在动密封可靠性差的问题,严重影响了氮气弹簧的工作性能与使用寿命,制约了国产氮气弹簧产业的发展升级。本文针对氮气弹簧的动密封问题,做了以下研究。首先,阐述了研究氮气弹簧动密封性能的背景和意义。通过介绍氮气弹簧的结构,指出保证氮气弹簧动密封的可靠性是保障氮气弹簧质量的关键。总结了国内外氮气弹簧的发展和应用现状以及相关密封技术的研究进展。其次,基于有限元理论与Mooney-Rivlin本构模型,在ABAQUS环境下建立了氮气弹簧动密封结构的有限元模型,分析了Y形密封圈的橡胶硬度、介质压力、柱塞杆与缸套之间的配合间隙对氮气弹簧在静密封状态下对密封结构性能的影响。总结静密封状态下的密封性能不易失效的原因。再次,分析了柱塞杆在往复运动状态下Y形密封圈的应力变化,揭示了橡胶密封圈硬度、配合间隙、摩擦系数、往复运动速度对密封圈应力应变和接触压力的影响规律,并分析不同型号氮气弹簧合理的橡胶硬度选择范围和配合间隙范围,为氮气弹簧动密封结构各参数的确定提供依据和方法。最后,运用正交试验的方法,分析不同因素对氮气弹簧动密封性能影响的显着程度,并提出氮气弹簧动密封性能的优化方案。
宋晓抗,展培培[4]（2017）在《热冲压模具压边与定位装置的设计计算》文中进行了进一步梳理采用有限元方法研究汽车B柱热冲压过程中压边力对成形质量的影响,当大端区压边力在80120 kN范围内变化（法兰区压边力恒定为50 kN）时,随着压边力的增加,压应变区域所占的面积比值并没有特别明显的变化,即当大端区压边力的值大到能够控制材料从大端向小端移动以后,增大压边力的值对B柱的成形影响不大;当法兰区压边力在4080 kN范围内变化（大端区压边力恒定为100 kN）时,压应变区域的大小随着法兰区压边力的增大显着降低,但是当法兰区压边力超过70 kN以后,B柱的侧壁出现了明显的破裂;最终确定汽车B柱大端区压边力为100 kN、法兰区压边力为50 kN。随后,采用曲面定位的方式对汽车B柱的定位装置进行设计,依据B柱毛坯的几何特征及其在重力作用下的初始挠曲线,对6个定位桩的高度和位置进行设计计算。
王定强[5]（2016）在《多工位级进冲压载荷分析及模具结构优化设计》文中认为近年来我国汽车工业飞速发展,众多汽车企业都在为缩短新车型研发周期、降低生产成本而努力。大型复杂多工位级进模作为生产汽车结构件的重要工艺装备,其设计质量和成本对汽车的生产研发有着重要影响。多工位级进模向大型、复杂方向发展以及高强度钢板的广泛使用,往往导致模具过于厚重。采用传统模具设计方法难以找到材料的合理分布,不易获得既经济又安全的理想设计方案,因此,加强对模具结构分析和模具结构优化设计的研究,实现模具结构轻量化设计,具有一定的实用价值与工程意义。本文以某汽车行李箱支架多工位级进模为研究对象,分别对该汽车行李箱支架工艺设计、多工位级进冲压工艺中成形工序和冲裁工序有限元模拟技术、多工位级进模模具母体结构分析方法、多工位级进模模具母体结构拓扑优化技术进行了研究。具体研究内容如下:（1）对某汽车行李箱支架进行了零件结构和冲压工艺性分析,完成了一步逆成形分析与坯料逆算,综合某行李箱支架的结构特征、材料利用率和精度要求等情况,确定了单排、斜排、中间载体共18个工位的级进冲压工艺方案,并最终设计了排样图及模具总体结构图。（2）以Dynaform为数值模拟平台,对某行李箱支架多工位级进模冲压工艺中成形工序进行数值模拟。进行完整的冲压成形工序数值模拟后,得到符合工艺要求的模拟结果,获得各冲压成形工序中模具的受力情况并进行了分析。（3）采用Deform软件对模具上所有冲裁工序进行数值模拟。对模型中毛坯进行划分及局部单元细化,以降低冲裁模拟有限元模型的规模;选取了Normalized Cockcr oft&Latham断裂准则并通过冲裁实验与模拟相结合的方法获得零件材料断裂因子,进而对模具中所有冲裁工序进行模拟以获得冲压过程中板料单元上的冲裁力。对各冲裁轮廓的理论冲裁力进行了计算,并与冲裁力数值模拟结果进行对比,结果显示冲裁力模拟结果与理论计算结果相对误差在15%以内。（4）采用载荷映射方法,分析模具冲压过程的力学响应,将板料成形数值模拟获得的变形板料和模面之间的接触力映射到模具结构分析有限元模型上,建立了模具结构分析模型,获得了模具在不同工况下的弹性变形情况。（5）以冲压模拟得到的板料成形力为荷载边界条件,对某汽车行李箱支架多工位级进模模具结构进行优化。利用优化软件OptiSturct在模具结构分析的基础上,结合拓扑优化技术对模具结构进行优化。根据拓扑优化结果,利用NX对模具母体进行重构,得到新的模具结构,将与传统模具同样的载荷条件加载于优化后模具有限元模型上,分析优化后模具的变形情况,并与传统模具进行对比分析。经结构分析验证,优化后模具母体结构在不增加模具变形量的同时,相对传统方法设计模具母体结构减重22.4%左右。
周唯乐[6]（2016）在《汽车排气歧管冲压工艺分析与冲压模具设计》文中研究指明冷作变形模具是一种重要的工具。它在汽车制造,航空航天,大型机械制造领域有着举足轻重的地位。冷作变形模具包括拉伸模,冲裁模,冷镦模,弯曲模。通过不同的产品工艺流程,模具可以使普通的板材成为民众所需要的各种形状的物品并且满足所需的使用性能。本文研究的是壳型汽车排气歧管系统零件的冲压工艺以及模拟验证的过程。首先,通过对零件的使用要求,零件的材质以及零件的特殊结构的分析,依据以往设计经验将两瓣零件在成型阶段通过过渡曲面相连接,从而得到了零件的成型工序件数模以及产品的修边线。随后,依据成型工序件数模和修边线,分解得到各个工序的工序数模。依据各个工序件的数字模型设计出各道工序模具的三维数字模型并通过虚拟装配来模拟检验模具间的配合。最后,通过CAE分析软件（Autoform）将成型难度系数最高的第一工序成型模的工具面与Autoform预估的毛坯料（根据成型工序件数模得出）进行成型分析并且根据模拟得出的结果反馈到模具的模面设计中并进行进一步优化。在设计过程中本文充分考虑了加工材料的特殊特性,模具的结构工艺性以及模具的加工可操作性。在考虑模具的组成结构时本文尽可能的增加了镶拼式的结构,延长了模具的使用寿命和提高了模具的经济性。在实际生产中,本文对于模具的使用寿命进行了统计和分析。实际测得的数据显示,模具通过合理使用镶拼结构以及针对性的使用相关模具材料的性能有效的提高了模具的使用寿命。模具的使用寿命达到了设计预期。综合上述,本文研究的结果对于相类似的冲压件设计有一些参考和借鉴意义而且对于那些需要冲压后进行焊接的冲压件也具有指导意义。
温海洋[7]（2015）在《氮气弹簧在汽车覆盖件冲压模具中的应用》文中研究说明本文通过分析氮气弹簧的结构与原理,对比氮气弹簧与传统弹性元件的性能区别,阐述了氮气弹簧在汽车冲压模具中的应用情况和选择标准,以及氮气弹簧在使用和维护中的相关注意事项。
胡兆国,杨金凤,冷祯龙[8]（2013）在《氮气弹簧在冲压模具的应用研究》文中指出分析了在冲压模具中普遍使用的弹性元件的缺点,介绍了新型弹性元件—氮气弹簧的结构特点及工作原理,详细地从氮气弹簧的结构形式、特性曲线、弹压力、数量、增压比、行程等方面阐明了在冲压模具设计中如何选用,同时,还说明了氮气弹簧在冲压模具中的安装形式以及使用时的注意事项。
张勋兵[9]（2012）在《氮气弹簧的结构设计与性能分析》文中研究指明随着模具制造业的发展，氮气弹簧在金属冲压成型、汽车制造、注塑模具、机械设备等诸多领域得到广泛的应用。目前国内使用的氮气弹簧主要依赖进口，因此自主研发氮气弹簧，这对实现国产化、缩小与国外差距具有重要的意义。本文以某型号氮气弹簧为原型，探究氮气弹簧基础件——缸体壁厚的设计方法、进而实现其结构设计与性能分析，进行了若干关键件的设计。全文主要内容如下：（1）针对缸体：确定了材料、设计温度和设计压力等设计参数，分析给定应考虑的失效准则；用压力容器的常规设计方法计算出壁厚，并用有限元分析了屈服强度。（2）分析了上述方法所得壁厚值不能满足设计要求的原因，为此引入分析设计方法重新计算壁厚，并从屈服强度、疲劳强度和模态等方面进行了验证。（3）确定了氮气弹簧的主体结构方案，完成了导向环、柱塞杆、动密封、静密封和安全阀等若干关键件的结构设计。
许修路[10]（2012）在《氮气弹簧在冲压具中的应用》文中指出随着我国汽车工业的快速发展,我国已经成为世界上最大的汽车制造和汽车销售国。由于汽车产业的快速扩张也带动了汽车模具的快速发展,不断涌现的新车型迫使模具企业不断提升自己企业的设计与制造等相关技术。只有不断地在模具设计中采
二、氮气弹簧的结构及在模具设计中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氮气弹簧的结构及在模具设计中的应用（论文提纲范文）
（1）汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 级进模CAD系统的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 2 汽车结构件落料级进模结构设计系统方案分析 |
| 2.1 汽车结构件的特点 |
| 2.2 落料级进模结构设计系统的需求分析 |
| 2.3 落料级进模设计系统的结构设计 |
| 2.4 落料级进模设计系统的模块划分 |
| 2.5 系统各模块的设计内容 |
| 2.6 关键技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 汽车结构件级进模设计系统中的智能设计方法 |
| 3.1 级进模全局参数化管理方法 |
| 3.2 基于参数驱动的模板化建模方法 |
| 3.3 基于人机交互的决策 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 汽车结构件级进模设计系统的开发与应用 |
| 4.1 模架导入模块开发与应用实例 |
| 4.2 冲孔切边组件设计模块开发与应用实例 |
| 4.3 氮缸布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.4 滑槽布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.5 加强筋布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）氮气弹簧自动化装配系统设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.1.1 项目背景 |
| 1.1.2 项目意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 柔性装配系统研究现状 |
| 1.2.2 柔性装配技术应用 |
| 1.3 氮气弹簧装配及相关研究现状 |
| 第二章 氮气弹簧自动化装配系统总体方案设计 |
| 2.1 装配对象分析 |
| 2.1.1 氮气弹簧结构分析 |
| 2.1.2 不同型号氮气弹簧 |
| 2.2 装配自动化 |
| 2.2.1 装配自动化程度分析 |
| 2.2.2 低成本自动化 |
| 2.3 装配工艺流程分析 |
| 2.4 自动装配系统总体布局 |
| 2.4.1 设备类型选择 |
| 2.4.2 传送方式 |
| 2.4.3 装配线布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 柱塞套组件装配工位设计 |
| 3.1 间歇回转机构设计 |
| 3.1.1 不同型号柱塞套分析 |
| 3.1.2 随行夹具钳口设计 |
| 3.1.3 随行夹具设计 |
| 3.1.4 回转机构设计 |
| 3.2 防尘密封圈及U形密封圈工位 |
| 3.2.1 上料机构设计 |
| 3.2.2 变形机构设计 |
| 3.2.3 密封件变形过程有限元分析 |
| 3.2.4 装配机构设计 |
| 3.2.5 装配时间分析 |
| 3.3 O形密封圈工位 |
| 3.3.1 上料机构设计 |
| 3.3.2 撑圈机构设计 |
| 3.3.3 装配机构设计 |
| 3.4 润滑油喷涂工位 |
| 3.5 下料工位 |
| 3.6 柱塞套组件装配工位总体结构 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 其他自动装配工位设计 |
| 4.1 柱塞杆及缸体工位 |
| 4.1.1 输送单元设计 |
| 4.1.2 柱塞杆压装单元设计 |
| 4.1.3 缸体压装单元设计 |
| 4.1.4 装配时间分析 |
| 4.2 C型环工位 |
| 4.2.1 上料单元设计 |
| 4.2.2 压装单元设计 |
| 4.2.3 装配时间分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统设计 |
| 5.1 气动系统设计 |
| 5.1.1 气动元件选型及气动系统设计 |
| 5.1.2 气源选择 |
| 5.2 控制系统设计 |
| 5.2.1 控制系统任务与要求 |
| 5.2.2 控制系统结构及主要硬件选型设计 |
| 5.2.3 软件设计 |
| 5.2.4 各工位动作逻辑控制设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位论文期间的学术活动及成果情况 |
（3）氮气弹簧动密封性能的分析及优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 氮气弹簧工作原理 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 氮气弹簧密封技术与气缸和液压缸的区别 |
| 1.5 本文课题来源和研究的主要内容 |
| 第二章 有限元模型的建立 |
| 2.1 氮气弹簧结构的介绍 |
| 2.2 有限元分析理论的介绍 |
| 2.3 有限元模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 静密封状态下密封性能分析 |
| 3.1 预压缩状态下密封性能分析 |
| 3.2 充气状态下静密封性能分析 |
| 3.3 各参数对静密封性能的影响 |
| 3.3.1 硬度对静密封性能的影响 |
| 3.3.2 配合间隙对静密封性能的影响 |
| 3.3.3 氮气压力对静密封性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 动密封状态下密封性能分析 |
| 4.1 各参数对动密封性能的影响 |
| 4.1.1 硬度对动密封性能的影响 |
| 4.1.2 配合间隙对动密封性能的影响 |
| 4.1.3 摩擦系数对动密封性能的影响 |
| 4.1.4 运动速度对动密封性能的影响 |
| 4.2 不同型号氮气弹簧参数关系 |
| 4.2.1 橡胶密封圈硬度的关系 |
| 4.2.2 柱塞杆与缸套之间配合间隙的关系 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 氮气弹簧动密封性能的优化 |
| 5.1 各参数对动密封性能影响程度大小分析 |
| 5.1.1 正交试验设计 |
| 5.1.2 正交试验结果分析 |
| 5.2 动密封性能的优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）热冲压模具压边与定位装置的设计计算（论文提纲范文）
| 1 压边装置 |
| 1.1 压边力对B柱大端起皱的影响 |
| 1.2 压边力对B柱法兰起皱的影响 |
| 1.3 B柱模具的压边结构 |
| 1.4 压边圈设计 |
| 2 定位装置 |
| 2.1 曲面压边与曲面定位 |
| 2.2 定位点位置的确定 |
| 2.3 定位点高度的确定 |
| 2.4 定位桩确定后的有限元验证 |
| 2.5 定位桩的基本结构 |
| 3 结语 |
（5）多工位级进冲压载荷分析及模具结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲压载荷分析研究现状 |
| 1.3 冲压模具结构分析研究现状 |
| 1.4 冲压模具结构优化研究现状 |
| 1.5 课题来源、研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题来源及研究意义 |
| 1.5.2 课题研究思路及研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 某汽车行李箱支架冲压工艺分析及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 零件冲压工艺分析 |
| 2.2.1 冲裁工艺性分析 |
| 2.2.2 弯曲工艺性分析 |
| 2.2.3 一步逆成形分析与坯料逆算 |
| 2.3 冲压工艺方案拟定及排样设计 |
| 2.3.1 载体设计 |
| 2.3.2 确定步距和条料宽度 |
| 2.3.3 工序排样设计 |
| 2.4 模具结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于Dynaform的某汽车行李箱支架成形数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于Dynaform的多工位级进冲压有限元数值模拟技术 |
| 3.2.1 工序间信息传递 |
| 3.2.2 网格划分及自适应技术 |
| 3.2.3 毛坯结构及定位 |
| 3.3 某汽车行李箱支架成形工序数值模拟 |
| 3.4 汽车行李箱支架多工位级进冲压试验 |
| 3.4.1 冲压实验条件 |
| 3.4.2 冲压实验结果 |
| 3.4.3 冲压成形数值模拟结果与实际对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于Deform的某汽车行李箱支架冲裁数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多工位级进模冲裁数值模拟关键技术 |
| 4.2.1 局部网格重划分及其实现 |
| 4.2.2 板料一模具接触摩擦条件 |
| 4.2.3 断裂问题的处理 |
| 4.3 多工位级进模冲裁数值模拟 |
| 4.3.1 多工位级进模冲裁有限元模型建立 |
| 4.3.2 多工位级进模冲裁模拟结果 |
| 4.4 多工位级进模压力中心计算 |
| 4.4.1 压料成形过程模具压力中心计算 |
| 4.4.2 冲裁成形过程模具压力中心计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 行李箱支架多工位级进模模具母体结构分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具结构分析有限元建模关键技术 |
| 5.2.1 模具结构简化 |
| 5.2.2 模具结构体离散单元选择 |
| 5.2.3 模具结构分析载荷映射 |
| 5.3 多工位级进模模具母体结构分析模型 |
| 5.4 多工位级进模模具结构分析结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 行李箱支架多工位级进模模具母体结构拓扑优化 |
| 6.0 引言 |
| 6.1 模具母体结构拓扑优化方法 |
| 6.1.1 连续体结构拓扑优化方法 |
| 6.1.2 级进模模具母体结构拓扑优设计流程 |
| 6.2 模具母体可设计区域 |
| 6.3 优化前模具结构静力分析 |
| 6.4 模具母体结构拓扑优化建模及分析结果 |
| 6.5 模具母体结构重构 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）汽车排气歧管冲压工艺分析与冲压模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冷冲压的背景和现实意义 |
| 1.2 国内外冷冲压模具技术的对比 |
| 1.3 本文研究的内容和意义 |
| 第二章 汽车排气歧管零件要求与工艺分析 |
| 2.1 该零件使用要求 |
| 2.2 该零件图纸分析 |
| 2.3 该零件制造工艺分析 |
| 2.4 该工件及模具的制造评定要求 |
| 第三章 汽车排气歧管零件模具设计工艺 |
| 3.1 复杂板料成形模概述 |
| 3.2 工件成型时缺陷分析及措施 |
| 3.3 冲裁模设计理论 |
| 3.4 工件冲裁时风险评估与措施 |
| 3.5 模具设计先期工艺参数计算与分析 |
| 3.5.1 工件坯料尺寸计算与确定 |
| 3.5.2 成型工序冲压力的计算与冲压成型设备的选取 |
| 3.5.3 冲裁工序冲压力的计算与冲压成型设备的选取 |
| 3.6 零件成型模具零件设计 |
| 3.6.1 成型模模架的结构形式设计 |
| 3.6.2 成型模第一工序公母模尺寸设计 |
| 3.6.3 成型模第一工序卸料装置设计 |
| 3.6.4 成型模第二工序公母模尺寸与结构 |
| 3.6.5 成型模第三工序公母模尺寸与结构 |
| 3.7 冲裁模具零件设计 |
| 3.7.1 冲裁模模架的结构形式设计 |
| 3.7.2 冲裁模第一工序公母模尺寸,卸料板及压料装置尺寸设计 |
| 3.7.3 冲裁模第一工序垫板及固定板尺寸设计 |
| 3.7.4 冲裁模第二工序垫板及固定板尺寸,公母模尺寸设计 |
| 3.7.5 冲裁模第二工序卸料装置及压料装置尺寸设计 |
| 3.7.6 冲裁模第三工序公母模尺寸,卸料板及压料装置尺寸设计 |
| 3.7.7 冲裁模第三工序垫板及固定板尺寸设计 |
| 第四章 冲压件模具数字模拟与分析 |
| 4.1 预成型模具数字仿真模拟意义 |
| 4.2 Autoform简介 |
| 4.3 结合本课题确定进行仿真模拟的方法 |
| 4.4 有限元的模型建立并得出分析结果 |
| 4.5 总结 |
| 第五章 排气歧管的成型加工实测结果与分析 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表的学术论文 |
（7）氮气弹簧在汽车覆盖件冲压模具中的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 氮气弹簧的结构原理 |
| 3 氮气弹簧的特点 |
| 4 氮气弹簧在冲压模具中的应用 |
| 5 氮气弹簧的选用原则 |
| 6 使用和维护注意事项 |
| 7 结束语 |
（8）氮气弹簧在冲压模具的应用研究（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2原有的常规弹性元件存在的不足 |
| 3氮气弹簧的结构及工作原理 |
| 4氮气弹簧的特点 |
| 5氮气弹簧的选用 |
| 5.1结构形式的选择 |
| 5.2氮气弹簧特性曲线的选择 |
| 5.3弹压力的选择 |
| 5.4弹簧数量的选择 |
| 5.5增压比的选择 |
| 5.6行程的选择 |
| 6氮气弹簧在模具中的安装 |
| 7氮气弹簧的使用注意事项 |
（9）氮气弹簧的结构设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 氮气弹簧简介 |
| 1.1.1 结构与分类 |
| 1.1.2 气源 |
| 1.1.3 与传统弹性元件的比较 |
| 1.2 氮气弹簧的工作特性参数 |
| 1.2.1 初始弹压力的计算 |
| 1.2.2 初始弹压力的变化 |
| 1.2.3 等温状态下的弹压力增量 |
| 1.2.4 初始弹压力与温度的关系 |
| 1.2.5 增压比 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本论文研究的目的和意义 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 第2章 常规设计方法的缸体设计与性能分析 |
| 2.1 设计参数 |
| 2.1.1 TU/LCF7500-160 尺寸参数 |
| 2.1.2 缸体材料选择 |
| 2.1.3 设计温度 |
| 2.1.4 设计压力 |
| 2.2 缸体的设计准则 |
| 2.2.1 厚壁压力容器的强度设计准则 |
| 2.2.2 缸体设计准则的确定 |
| 2.3 缸体的设计方法 |
| 2.3.1 压力容器的常规设计 |
| 2.3.2 压力容器的分析设计 |
| 2.3.3 缸体设计方法的确定 |
| 2.4 缸体的常规设计 |
| 2.4.1 载荷的确定 |
| 2.4.2 结构的简化 |
| 2.4.3 缸筒薄膜应力分析 |
| 2.4.4 缸体壁厚设计 |
| 2.5 常规设计缸体的性能分析 |
| 2.5.1 缸体几何尺寸与材料性能 |
| 2.5.2 建立模型与划分网格 |
| 2.5.3 施加载荷并求解 |
| 2.5.4 缸体的屈服强度有限元校核 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 氮气弹簧缸体设计方法的研究与应用 |
| 3.1 缸体设计方法的研究 |
| 3.2 应力的分析 |
| 3.2.1 内压作用下缸筒应力的变形特点 |
| 3.2.2 内压作用下的缸筒应力分析 |
| 3.2.3 缸筒与缸底连接处的边界效应分析 |
| 3.3 缸体壁厚设计 |
| 3.3.1 远离缸筒与缸底连接处的壁厚设计 |
| 3.3.2 缸筒与缸底连接处的壁厚设计 |
| 3.3.3 缸筒与缸底连接处边界效应的作用距离 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氮气弹簧缸体的性能分析 |
| 4.1 缸体几何尺寸与材料性能 |
| 4.2 缸体的应力分析 |
| 4.3 缸体的屈服强度校核 |
| 4.3.1 缸体的第一主应力 |
| 4.3.2 缸体的 Von Mises 等效应力 |
| 4.4 缸体的疲劳分析 |
| 4.4.1 分析设计中与疲劳分析相关的应力分类 |
| 4.4.2 分析设计中疲劳分析的评定准则 |
| 4.4.3 路径操作 |
| 4.4.4 用评定准则进行疲劳分析 |
| 4.5 缸体模态分析 |
| 4.5.1 施加载荷并求解 |
| 4.5.2 结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 氮气弹簧的若干关键件设计 |
| 5.1 导向环和柱塞杆的设计 |
| 5.1.1 自然状态和满行程下气腔长度 |
| 5.1.2 导向环 |
| 5.1.3 柱塞杆 |
| 5.2 动静密封的设计 |
| 5.2.1 静密封设计 |
| 5.2.2 动密封设计 |
| 5.3 安全泄压装置的设计 |
| 5.3.1 安全泄压装置的选择 |
| 5.3.2 确定气体的状态条件 |
| 5.3.3 氮气弹簧的安全泄放量 |
| 5.3.4 安全阀的结构及其选型 |
| 5.3.5 直接作用式全启开放型弹簧安全阀的工作原理 |
| 5.3.6 安全阀的尺寸确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）氮气弹簧在冲压具中的应用（论文提纲范文）
| 1. 概述 |
| 2.冲压模用氮气弹簧的优势分析 |
| 3. 实例分析 |
| 4. 具体工艺分析 |
| 5. 结语 |
四、氮气弹簧的结构及在模具设计中的应用（论文参考文献）
- [1]汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用[D]. 张硕. 华中科技大学, 2019(03)
- [2]氮气弹簧自动化装配系统设计研究[D]. 刘永亚. 合肥工业大学, 2018(01)
- [3]氮气弹簧动密封性能的分析及优化[D]. 邵振振. 合肥工业大学, 2018(01)
- [4]热冲压模具压边与定位装置的设计计算[J]. 宋晓抗,展培培. 一重技术, 2017(06)
- [5]多工位级进冲压载荷分析及模具结构优化设计[D]. 王定强. 华南理工大学, 2016(02)
- [6]汽车排气歧管冲压工艺分析与冲压模具设计[D]. 周唯乐. 上海交通大学, 2016(06)
- [7]氮气弹簧在汽车覆盖件冲压模具中的应用[J]. 温海洋. 装备维修技术, 2015(04)
- [8]氮气弹簧在冲压模具的应用研究[J]. 胡兆国,杨金凤,冷祯龙. 模具制造, 2013(10)
- [9]氮气弹簧的结构设计与性能分析[D]. 张勋兵. 燕山大学, 2012(08)
- [10]氮气弹簧在冲压具中的应用[J]. 许修路. 金属加工(热加工), 2012(01)