一、连铸连轧生产高压锅炉管用钢的质量控制（论文文献综述）
李亚强[1]（2021）在《亚包晶高压锅炉管钢凝固特性与固态相变研究》文中进行了进一步梳理高压锅炉管钢具有良好的抗氧化性、耐热性和耐腐蚀性能,主要用来制造高压和超高压锅炉的过热器管、再热器管、导气管等。但是,在生产过程中,成分处于亚包晶范围的高压锅炉管钢容易出现表面缺陷问题,严重影响产品质量和生产效率。为了高效生产高品质亚包晶高压锅炉管钢,本文围绕亚包晶高压锅炉管钢凝固特性及固态相变开展研究,主要研究内容和结果如下:（1）通过定向凝固实验方法研究了亚包晶高压锅炉管钢（15CrMoG）定向凝固组织特征。在凝固速率15、50和80 μm/s下,δ-枝晶是断续的,被包晶γ相包围,且δ-枝晶在凝固过程中优先沿晶面（110）方向生长。随着凝固速率的增加,一次和二次平均枝晶间距均呈现减小趋势。基于定向凝固组织演变规律,对包晶转变体积收缩进行了分析,并结合连铸生产讨论了冷却速率对表面裂纹的影响机理。结果表明,降低初始凝固冷却速率,可以使δ→γ块状转变远离LIT～ZDT脆性区,从而降低连铸生产时表面裂纹形成的几率。此项研究可为亚包晶钢连铸采用结晶器缓冷措施控制表面裂纹提供了新的理论支撑。（2）通过定向凝固实验研究了钢的凝固裂纹特征,在高压锅炉管钢（12Cr1MoVG、15CrMoG以及20CrMoG）定向凝固试样中均发现枝晶间裂纹,并且枝晶界有硫化物析出,促进裂纹的形成。基于定向凝固裂纹特征分析,提出以枝晶间裂纹所占面积比来衡量钢的裂纹敏感性,对比分析了不同钢种的指标值。结果表明,亚包晶钢（12Cr1MoVG和15CrMoG）裂纹敏感性高于过包晶钢（20CrMoG）,验证了该方法的可靠性。基于凝固偏析模型,计算了 LIT～ZDT脆性区包晶相变引起的热应变,并以热应变值大小来衡量钢的裂纹敏感性,结果得出,12Cr1MoVG裂纹敏感性最强,15CrMoG次之,20CrMoG钢裂纹敏感性最弱,与基于定向凝固实验测试结果一致。在此基础上,计算分析了钢中合金元素对12Cr1MoVG和15CrMoG裂纹敏感性的影响,结果表明,硅、锰、磷以及硫含量的增加,裂纹敏感性升高;铬、钼和钒含量的增加,裂纹敏感性降低。（3）借助高温共聚焦激光扫描显微镜对亚包晶高压锅炉管钢凝固过程进行原位观察,研究冷却速率对包晶相变的影响机制,探究连铸初凝坯壳不均匀生长的原因和调控机理。结果表明,随着冷却速率的增加,包晶转变（δ→γ）界面呈现三种不同的模式:溶质扩散控制的平面形态和胞状形态,以及界面过程控制的δ→γ块状转变。凝固过程包晶转变（δ→y）模式的不同会导致体积收缩率不同,进而导致连铸结晶器内初凝坯壳不均匀生长,引发连铸坯表面缺陷。在连铸生产亚包晶钢时,尽量控制结晶器弯月面处钢液初始凝固均匀冷却,降低初凝坯壳的不均匀性。（4）借助高温共聚焦激光扫描显微镜对亚包晶高压锅炉管钢加热过程进行原位观察,研究升温过程固态相变与组织演化规律。结果表明,温度升高至Ac1温度以上,Fe3C+α→γ转变发生,转变结束α-铁素体相首先消失,基体中仍有渗碳体残余,这不同于平衡状态（渗碳体优先消失）。Fe3C+α→γ转变结束后,奥氏体发生静态再结晶现象,并且伴随着渗碳体的溶解。随着温度继续升高,δ相首先从奥氏体晶界析出,随后在奥氏体晶粒内部析出。（5）采用热膨胀仪和Gleeble-3500热模拟机对亚包晶高压锅炉管钢过冷奥氏体连续冷却转变进行研究,建立实验钢的静态和动态CCT曲线,分析奥氏体形变对连续冷却相变的影响机理。结果表明,奥氏体形变扩大了 CCT曲线中铁素体和珠光体区域,提高了铁素体相变开始温度,但抑制了贝氏体和马氏体的转变,导致CCT曲线向左移动。冷却速率为1～20℃/s未变形和冷却速率为3～30℃/s奥氏体变形连续冷却转变组织中出现上贝氏体。组织中出现上贝氏体会降低钢的机械性能,容易导致裂纹形成和扩展,在生产中应该控制冷却减少该组织的出现。（6）结合上述研究结果和实际生产分析,对钢厂生产的亚包晶高压锅炉管钢棒材表面缺陷形成原因和工艺调控进行研究。结果表明,棒材表面缺陷的根本原因是连铸初凝坯壳生长不均匀;棒材表面缺陷产生于结晶器弯月面区,在连铸凝固后续工序加剧。通过调质保护渣使结晶器弯月面处钢液初始凝固均匀冷却,以及优化钢液成分降低钢的裂纹敏感性,棒材表面缺陷得到有效控制,拉速也得以提高。在连铸凝固调控基础上,对连铸坯和热轧棒材线下冷却进行调整,棒材表面缺陷得到进一步改善。
胡学文[2]（2021）在《CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究》文中研究表明薄板坯连铸连轧技术（CSP,Compact Strip Production）以短流程、自动化水平高、节能减排、产量高以及生产稳定等特点在国内外钢铁企业得到广泛应用。低碳钢SPHC产品通过热轧、冷轧以及后续的退火工艺生产,可以用作冲压件的材料。而目前该钢种的热轧板在CSP生产线上的生产主要采用奥氏体轧制,用作冷轧基料具有相对高的屈服强度,限制了其应用的范围。本文基于CSP流程生产低碳钢SPHC,研究铁素体轧制工艺在热轧中的应用,针对材料在铁素体轧制条件下的基本特性规律以及铁素体轧制和奥氏体轧制热轧、冷轧、罩式炉退火（罩退）和连续炉退火（连退）工艺条件下的组织性能对比开展研究,揭示铁素体轧制的关键技术以及其软化机理,实现低碳钢SPHC铁素体轧制在CSP流程上的应用。材料的基本特性参数是指导热轧过程中工艺参数制定的主要依据。本文通过SPHC低碳钢热模拟实验模拟奥氏体区粗轧后的冷却过程以及变形过程,得到SPHC钢的Ar3和Ar1分别为873℃和796℃,变形抗力达到最低点温度为820℃。SPHC钢在850℃～775℃的温度区间内,即两相区的低温区和铁素体单相区的高温区,铁素体难以发生动态再结晶,晶粒明显粗化。通过对比分析SPHC钢铁素体轧制和奥氏体轧制的热轧、冷轧和退火产品组织性能特点得出,采用铁素体轧制工艺,终轧温度为780℃左右时,相比于奥氏体轧制,热轧板的屈服强度降低了 72MPa,伸长率和n值略有增加。铁素体轧制罩退板的屈服强度均值和抗拉强度均值比奥氏体轧制的罩退板分别降低了 44MPa和28MPa,伸长率和n值差异不大,强度的差异主要来源于晶粒尺寸大小的不同。相对于奥氏体轧制连退板,铁素体轧制连退板屈服强度均值和抗拉强度均值分别低了 15MPa和4MPa;伸长率和n值两者均差异不大,强度差异的减小主要来源于晶粒尺寸大小差异的减小。铁素体轧制后SPHC热轧板中形成了较强的{001}<110>织构,相对于奥氏体轧制,r值从0.96降低至0.67。冷轧后有利织构{112}<110>和不利织构{001}<110>的取向分布密度比热轧时均明显提高,热轧的不利织构在冷轧后得到遗传。经冷轧罩退后两种热轧工艺下获得罩退板的取向均以{111}<110>为主,奥氏体轧制罩退板的织构比铁素体轧制的更强,因此r值高于铁素体轧制罩退板,热轧不利织构在罩退后遗传较少。相对于罩退板,连退板中存在较弱的{111}织构,铁素体轧制连退板中依然存在{001}不利织构,使其r值低于奥氏体轧制连退板。通过对铁素体轧制工艺条件下热轧和冷轧退火产品的研究,阐明了铁素体轧制对材料的软化作用机理:通过理论计算可知,铁素体轧制热轧板屈服强度降低的主要贡献为晶粒尺寸的粗化,达到86%,其次是位错密度的降低,占14%。铁素体轧制时,应控制精轧处于两相区低温区及铁素体单相的较高温度区。在此温度下,晶粒难以通过动态再结晶细化,铁素体晶粒尺寸明显变粗,在该温度下变形时的变形抗力也显着降低。经过高温卷取,轧后形成的形变铁素体晶粒发生回复或静态再结晶和晶粒长大,使晶粒尺寸进一步增大,同时位错密度降低。阐明了铁素体轧制对成形性降低的作用机理:SPHC钢要900℃和870℃变形织构主要为{111}有利织构和奥氏体动态再结晶产生的{001}不利织构;在850～800℃区间变形为较强的{001}不利织构;在750℃变形时,存在少量的{001}不利织构,由于铁素体发生了部分动态再结晶,形成了较多{111}有利织构。热轧不利织构的存在导致产品r值的降低,并且会遗传到后续冷轧、退火过程。提出了铁素体轧制工艺参数的优化工艺关键参数为铁素体轧制工艺的终轧温度,应保证精轧过程处于两相区和铁素体单相区的高温段。SPHC钢铁素体轧制工艺实践效果表明,SPHC钢铁素体轧制热轧板相对于奥氏体轧制热轧板,强度下降明显,平均Rp0.2=29MPa,降低24%;平均Rm=331MPa,降低15%;平均伸长率为33%,提高20%;平均n值为0.22,提高20%;平均r值为0.72,降低32%,同时,氧化铁皮厚度降低31～35%。铁素体轧制热轧板屈服强度的降低,使冷轧过程的轧制力明显减小,冷轧极限压下率高于奥氏体轧制热轧板,可轧厚度由0.44mm降低至0.33mm以下。
吴国庆,闻国院,陈卫强,刘永龙[3]（2018）在《特大断面圆坯连铸机的设计特点及应用》文中认为中冶京诚工程技术有限公司总承包的世界上首台φ1 000 mm圆坯连铸机的顺利投产,标志着中国自主研发、设计、制造的大圆坯连铸机已经达到国际领先水平,同时也确立了中冶京诚工程技术有限公司在该领域的国内领先地位。主要介绍了中冶京诚（CERI）自主设计的国际上最大断面圆坯连铸机的技术参数、保证铸坯质量的技术措施、装备水平等。
吴明洋[4]（2018）在《高压锅炉管P22电炉开发生产实践》文中提出山钢股份莱芜分公司特钢事业部采用100 t EAF-LF-VD-R16.5 m CCM圆坯连铸-轧制工艺开发生产了高压锅炉管P22。通过电弧炉全程泡沫渣操作,EBT出钢合金化,精炼白渣操作,连铸全程保护浇注,大压缩比、无扭微张力轧制等工艺技术,钢的化学成分控制理想,各类夹杂物的级别低,A类、B类、C类、D类夹杂物均为01.0级,合计为0.52.5级。
闻小德,刘利,吕安明[5]（2016）在《高压锅炉管用钢SA106C的生产实践》文中进行了进一步梳理山钢股份有限公司莱芜分公司采用废钢+70%80%铁水-100tUHP EAF-双工位120tLF-120tVD-圆坯连铸机（R16.5m）-φ1 350mm粗轧/φ950mm×4/φ800mm×2精轧生产线,通过控制原料成分,合理优化电炉、LF精炼炉、VD炉、连铸、轧制工艺及参数,采用大压缩比、无扭微张力轧制技术,成功开发生产出SA106C高压锅炉管用钢。钢材成分洁净度,高倍、低倍组织,表面质量,尺寸等各项指标均满足用户协议要求。
刘延宏[6]（2013）在《通钢集团吉林市焊管公司发展战略研究》文中指出“十一五期间”，随着重点用管行业如能源、交通、房地产、钢结构、汽车以及轨道交通等产业的迅猛发展，国内钢管产业得到极大膨胀，钢管产量以年均15.69%的增速快速发展，2010年中国的钢管总产量为5765万吨，比2005年的2781万吨增加了2984万吨，增长107.30%。在钢管产量持续递增的同时，产品结构的调整也取得了明显效果，对下游相关行业尤其是对能源行业的发展的发挥了巨大的支撑作用,但也暴露出产能严重过剩、产业集中度低、市场竞争加剧、企业盈利逐年下降等诸多矛盾。在过去的10年内，我国的无缝钢管产量迅速扩大，品种结构不断优化，使得其高端产品居于市场领先地位；焊管产量增长速度大于无缝钢管产量增长速度，焊管中ERW管在产量上占主导地位，并在各领域向无缝钢管的市场逼进，同时在中小直径的油气长输管线和城市燃气管线领域内向埋弧焊管的市场逼进。随着热轧带卷的迅速发展和焊接技术、探伤设备的进步，迅速崛起的焊管产业已经与无缝钢管和埋弧焊管产业形成了新一轮竞争态势。因为直缝焊管机组具有投资少、见效快的特点，进入21世纪，全国各地特别是民营企业直缝焊管机组在短时间内的大量上马，导致了焊管行业产能的迅速膨胀，使得焊管行业效益捉襟见肘。由于通钢吉林焊管公司工艺装备和工艺布置不尽合理，产成品结构水平较低，虽然拥有10万吨左右的装备设计产能，但仅仅释放了不足50%。如此低的产量再加上焊管行业较低的盈利水平，使通钢吉林焊管始终未能摆脱亏损局面。进入“十二五”期间，中国直缝焊管行业呈现出产能分布不均衡、产品结构不合理和产品档次低、产能过剩的结构特点。这给焊管行业企业也包括通钢吉林焊管带来了一个新的课题：如何继续按照企业现有模式发展，因为其产品档次和产品结构已经不能完全适应行业发展要求。但是如果作出调整，那又要以什么作为依据才是最合理？因此，本文运用企业战略管理与市场营销等相关理论，根据国内“十一五”期间焊管实际产量及机组产能情况，对“十二五”期间焊管行业发展情况进行预测。通过重点对东北地区的焊管企业及市场的分析，并根据通钢集团吉林市焊管有限责任公司目前技术装备、生产工艺、人员结构情况，运用优劣分析法，就企业参与市场竞争的优势和不利因素进行了深刻分析，确定了通钢集团吉林市焊管有限责任公司在“十二五”期间的战略目标，并制定了一套适应通钢集团吉林市焊管有限责任公司的战略目标实施方案。
寄海明[7]（2012）在《电站锅炉管用钢15CrMoG的生产实践》文中认为锅炉管用钢15CrMoG（/%:0.12～0.18C、0.17～0.35Si、0.40～0.70Mn、≤0.015P、≤0.010S、0.80～1.10Cr、0.40～0.55Mo、≤0.08V、≤0.020Alt）要求非金属夹杂物的级别C≤1.0、Ds≤1.0。该钢的生产流程为铁水预处理-120 t LD-LF-RH-280 mm×380 mm连铸坯-轧制Φ100～Φ120 mm圆管坯。通过铁水深脱硫、LD终点控制0.03%～0.09%C、0.004%～0.012%P、0.006%～0.015%S,加铝铁2.5 kg/t的低铝脱氧,使用碱度为3～4的精炼渣,使中间包钢水的P含量为0.005%～0.012%,S含量0.005%～0.008%,Al含量为0.004%～0.008%,圆管坯的各项指标均满足用户协议要求。
张伟[8]（2012）在《山东省高品质特殊钢发展报告》文中进行了进一步梳理一、现状研究特殊钢是重大装备制造和国家重点工程建设所需的关键材料,是钢铁材料中的高技术含量产品,其生产和应用代表了一个国家的工业化发展水平。虽然我国已是名副其实的钢铁生产大国,但还不能称为钢铁强国,我国钢铁质量尤其是特殊钢质量水平还落后于日、美、欧等发达国家。
晁飞燕[9]（2011）在《高强韧性S450热轧管线钢带的研制》文中进行了进一步梳理S450热轧管线钢是一种具有高强度、良好韧性和焊接性能以及抗HIC、SCC、耐腐蚀性能的钢,结合济钢ASP薄板坯连铸连轧生产线的特点,通常按照降碳、降硅、提锰、低磷、低硫和Ni、V、Ti微合金化的成分设计方案,并与控轧控冷技术相结合生产。根据不同规格产品的技术条件要求差别很大的实际情况,本文针对不同的规格进行实验研究,成功开发出覆盖厚薄规格的S450管线钢产品。本文对S450管线钢生产过程中的关键工序进行了研究,为保证产品获得细致均匀的内部组织和良好的综合力学性能,对加热温度、终轧温度、卷曲温度的制定等进行了细致研究；同时针对该钢板中间坯厚度不足,未再结晶区变形量小的情况,采用了F2空过轧制的工艺制度,精轧由原来的6道次变成了5道次,提高了在未再结晶区的变形量,而且由于轧制变形没有发生在奥氏体部分再结晶区,降低了发生混晶现象的几率。为解决薄规格管线钢产品屈强比偏高的难题,研究采用两段冷却方式,关闭冷却水粗调段的前三组,延长轧件在高温阶段滞留时间,降低粗调阶段的冷却速度,使层流冷却粗调段和精调段冷却水量实现合理组合,优化了层流冷却工艺；另外,还采取了“热尾”工艺,保证了钢卷尾部性能与中间部位基本一致。本文最后还系统分析了产品的微观组织,并对强韧化机理进行深入探讨,总结出晶粒细化强化、固溶强化、相变强化、析出强化和位错强化等强化手段对该钢种性能的影响,发现该钢的强化方式中细晶强化和纳米尺度析出物的析出强化最为重要,这为控制组织结构以改善性能和开发更高级别的管线钢奠定了基础。
翁宇庆,康永林[10]（2010）在《近10年中国轧钢的技术进步》文中指出简要总结介绍了近10年中国轧钢技术进步的情况,其中包括:1)近10年中国钢材产量和品种结构的发展;2)热轧宽带钢、宽厚板、大型冷连轧、三辊连轧管机组生产线的技术集成与开发,以及薄板坯连铸连轧生产线等轧钢装备现代化的发展;3)半无头轧制、薄规格轧制、100 m长尺钢轨轧制,新一代控制冷却技术等轧钢工艺技术的进步;4)轧制过程组织性能控制研究与应用,高性能高强度中厚板、冷轧带钢、长材及管材等生产技术与品种开发。最后,对今后轧钢生产技术的发展作了展望。
二、连铸连轧生产高压锅炉管用钢的质量控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸连轧生产高压锅炉管用钢的质量控制（论文提纲范文）
（1）亚包晶高压锅炉管钢凝固特性与固态相变研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高压锅炉管 |
| 2.1.1 高压锅炉管简介 |
| 2.1.2 高压锅炉管的发展 |
| 2.2 包晶凝固相变特性研究 |
| 2.2.1 包晶相变 |
| 2.2.2 包晶反应 |
| 2.2.3 包晶转变 |
| 2.2.4 块状相变 |
| 2.2.5 包晶相变热力学分析 |
| 2.3 亚包晶钢表面裂纹研究 |
| 2.3.1 亚包晶钢表面纵裂纹的形成 |
| 2.3.2 钢的裂纹敏感性研究 |
| 2.4 固态相变研究 |
| 2.4.1 奥氏体化过程研究 |
| 2.4.2 过冷奥氏体连续冷却转变研究 |
| 2.5 研究背景和内容 |
| 2.5.1 研究背景 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 定向凝固组织及包晶转变体积收缩研究 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.1.4 定向凝固试样处理与分析 |
| 3.2 平衡凝固分析 |
| 3.3 定向凝固组织分析 |
| 3.3.1 固液形貌分析 |
| 3.3.2 凝固组织中相组成 |
| 3.3.3 枝晶间距特征分析 |
| 3.4 包晶转变体积收缩分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 凝固裂纹特征和裂纹敏感性研究 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 研究方法 |
| 4.3 凝固裂纹特征 |
| 4.4 基于凝固实验裂纹敏感性分析 |
| 4.5 基于热应变计算的裂纹敏感性分析 |
| 4.5.1 模型建立 |
| 4.5.2 模型求解 |
| 4.5.3 裂纹敏感性分析 |
| 4.5.4 溶质元素对裂纹敏感性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 包晶凝固特征与机制研究 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.1.1 实验设备 |
| 5.1.2 实验材料与方法 |
| 5.2 凝固过程δ相析出和包晶相变分析 |
| 5.2.1 近平衡凝固分析 |
| 5.2.2 非平衡凝固分析 |
| 5.3 冷却速率对包晶相变的影响 |
| 5.3.1 冷却速率对包晶反应的影响 |
| 5.3.2 冷却速率对包晶转变的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 固态相变研究 |
| 6.1 加热过程组织和相变演化规律研究 |
| 6.1.1 实验方法 |
| 6.1.2 Fe_3C +α→γ的转变 |
| 6.1.3 奥氏体再结晶过程 |
| 6.1.4 γ→δ转变 |
| 6.2 过冷奥氏体连续冷却相变研究 |
| 6.2.1 实验材料与设备 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.2.3 相变点与奥氏体晶粒分析 |
| 6.2.4 未形变奥氏体连续冷却相变分析 |
| 6.2.5 形变奥氏体连续冷却相变分析 |
| 6.2.6 奥氏体形变对CCT曲线和显微硬度的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 工业生产应用研究 |
| 7.1 生产工艺与分析方法 |
| 7.2 表面缺陷分析 |
| 7.2.1 棒材表面细小纵裂纹分析 |
| 7.2.2 棒材表面轴向裂口分析 |
| 7.3 表面缺陷成因分析 |
| 7.3.1 表面细小纵裂纹成因分析 |
| 7.3.2 表面轴向裂口成因分析 |
| 7.4 调整措施与效果 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 CSP流程工艺概述 |
| 2.1.1 CSP流程的特点 |
| 2.1.2 CSP流程核心技术的应用 |
| 2.1.3 CSP生产低碳热轧板的组织性能特点 |
| 2.2 铁素体轧制技术概述 |
| 2.2.1 铁素体轧制的定义 |
| 2.2.2 产品组织和性能特点 |
| 2.2.3 铁素体轧制工艺的优势与局限 |
| 2.2.4 铁素体轧制的适用条件 |
| 2.2.5 铁素体轧制工艺的制定 |
| 2.3 铁素体轧制国内外发展现状 |
| 2.3.1 国外的发展现状 |
| 2.3.2 国内的发展现状 |
| 2.4 薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺开发的关键问题 |
| 2.4.1 铁素体轧制过程的流变应力 |
| 2.4.2 铁素体轧制过程中的再结晶与软化机理 |
| 2.4.3 铁素体轧制组织演变和对热轧板织构及对成形性能的影响 |
| 2.4.4 铁素体轧制第二相析出物和位错密度特征 |
| 2.4.5 铁素体轧制工艺对冷轧退火产品组织、织构影响 |
| 3 研究内容、技术路线与创新性 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究的难点和创新点 |
| 3.3.1 研究难点 |
| 3.3.2 研究创新点 |
| 4 热变形过程的材料基础特性研究 |
| 4.1 相变规律研究 |
| 4.1.1 实验材料与方法 |
| 4.1.2 动态相变点的测定 |
| 4.1.3 工艺参数对动态相变点的影响 |
| 4.2 SPHC奥氏体动态再结晶规律研究 |
| 4.2.1 实验材料与方法 |
| 4.2.2 应力应变曲线分析 |
| 4.2.3 金相组织分析 |
| 4.2.4 动态再结晶临界变形条件的确定 |
| 4.3 SPHC铁素体动态再结晶规律研究 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 工艺参数对铁素体动态再结晶的影响 |
| 4.3.3 铁素体轧制的变形抗力变化规律研究 |
| 4.3.4 铁素体轧制变形抗力的本构模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铁素体轧制工艺对热轧板组织性能影响研究 |
| 5.1 实验材料与方法 |
| 5.2 热轧板的组织性能对比研究 |
| 5.2.1 显微组织分析 |
| 5.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 5.2.3 织构结果分析 |
| 5.2.4 位错密度分析计算 |
| 5.2.5 力学性能结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 铁素体轧制工艺对退火成品板组织性能影响研究 |
| 6.1 实验材料与方法 |
| 6.2 SPHC冷轧板对比分析 |
| 6.2.1 显微组织分析 |
| 6.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.2.3 织构结果分析 |
| 6.3 SPHC罩退板对比分析 |
| 6.3.1 显微组织分析 |
| 6.3.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.3.3 织构结果分析 |
| 6.3.4 力学性能结果分析 |
| 6.4 SPHC连退板对比分析 |
| 6.4.1 显微组织分析 |
| 6.4.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.4.3 织构结果分析 |
| 6.4.4 力学性能结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 铁素体轧制软化机理研究及工艺参数优化 |
| 7.1 铁素体轧制软化机理研究 |
| 7.1.1 屈服强度降低理论计算 |
| 7.1.2 晶粒粗化及软化机理分析 |
| 7.2 铁素体轧制成形性影响机理研究 |
| 7.3 铁素体轧制试生产工艺优化及实践效果 |
| 7.3.1 铁素体轧制热轧生产工艺优化 |
| 7.3.2 铁素体轧制热轧实践效果 |
| 7.3.3 冷轧轧制力及极限压下率对比分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）特大断面圆坯连铸机的设计特点及应用（论文提纲范文）
| 1 特大圆坯连铸机生产工艺路线和装备水平 |
| 2 特大圆坯连铸机 (?500~?1 000 mm) 技术特点 |
| 2.1 连铸机主要技术参数 |
| 2.2 连铸机主要技术特点 |
| 2.2.1 结晶器技术 |
| 2.2.2 液压振动装置 |
| 2.2.3 电磁搅拌技术 |
| 2.2.4 二次冷却动态控制及铸坯保温措施 |
| 2.2.5 连续矫直及拉矫机配置 |
| 2.2.6 独特的多炉连浇工艺和生产技术 |
| 2.2.7 生产过程自动化和过程优化 |
| 4 特大圆坯连铸机 (?500~?1 000 mm) 生产应用情况 |
| 5 结语 |
（4）高压锅炉管P22电炉开发生产实践（论文提纲范文）
| 1 设备概况 |
| 2 技术要求及控制难点 |
| 2.1 化学成分 |
| 2.2 气体含量及低倍组织 |
| 3 生产工艺及控制要点 |
| 3.1 电弧炉冶炼 |
| 3.2 精炼 (LF+VD) 工艺 |
| 3.3 连铸工艺 |
| 3.4 轧制与精整 |
| 4 产品实物质量检验分析 |
| 5 结语 |
（5）高压锅炉管用钢SA106C的生产实践（论文提纲范文）
| 1 技术质量要求 |
| 1.1 化学成分 |
| 1.2 气体含量及低倍组织 |
| 2 生产工艺控制措施 |
| 2.1 原材料控制 |
| 2.2 冶炼工艺 |
| 2.3 精炼工艺 |
| 2.4 连铸 |
| 2.5 轧制 |
| 2.6 缓冷 |
| 3 结果与分析 |
| 3.1 化学成分 |
| 3.2 气体含量 |
| 3.3 轧材检验 |
| 4 结论 |
（6）通钢集团吉林市焊管公司发展战略研究（论文提纲范文）
| 论文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及问题提出 |
| 1.2 企业战略管理基本理论 |
| 1.3 研究内容与思路 |
| 第2章 通钢吉林焊管公司外部环境分析 |
| 2.1 中国钢铁行业发展现状及趋势分析 |
| 2.1.1 中国钢铁行业的发展现状 |
| 2.1.2 中国钢铁行业存在的问题 |
| 2.1.3 中国钢铁行业的发展趋势分析 |
| 2.2 钢管行业发展现状分析 |
| 2.2.1 国内外钢管的应用概述 |
| 2.2.2 中国钢管行业的发展现状分析 |
| 2.2.3 中国钢管行业存在的问题 |
| 2.2.4 我国钢管行业发展趋势分析 |
| 第3章 通钢吉林焊管公司内部环境分析 |
| 3.1 通钢吉林焊管公司经营现状 |
| 3.2 通钢吉林焊管公司竞争优势 |
| 3.2.1 依托通钢集团影响力、资源及品牌优势 |
| 3.2.2 拥有经验丰富的技术型人力资源优势 |
| 3.2.3 占据东北地区市场资源及运距等优势 |
| 3.3 通钢吉林焊管公司竞争劣势 |
| 3.3.1 生产规模小，产品品种较单一 |
| 3.3.2 工艺布置不合理，装备不配套 |
| 3.3.3 经济指标偏低，企业经济效益差 |
| 3.3.4 管理人员结构不合理，员工主人翁意识淡薄 |
| 第4章 通钢吉林焊管公司发展战略目标定位 |
| 4.1 产品结构规划及战略部署 |
| 4.1.1 产品结构规划 |
| 4.1.2 “十二五”期间战略部署 |
| 4.2 目标市场定位 |
| 4.2.1 发展汽车传动轴用管和汽车结构件需要的冷弯型钢 |
| 4.2.2 发展建筑用管、建筑用冷弯型钢 |
| 4.2.3 发展油气输送用管线管 |
| 4.2.4 发展出口产品 |
| 4.3 商业模式定位 |
| 4.3.1 直供商业模式 |
| 4.3.2 仓储式商业模式 |
| 4.3.3 总代理商业模式 |
| 第5章 通钢吉林焊管公司战略实施方案 |
| 5.1 组织架构匹配方案 |
| 5.2 技术创新方案 |
| 5.2.1 汽车用方矩型管开发方案 |
| 5.2.2 汽车专用圆管开发方案 |
| 5.2.3 油、气输送用管线管开发方案 |
| 5.3 集团化优势支撑方案 |
| 5.4 资源保障方案 |
| 5.4.1 技术、人力资源保障 |
| 5.4.2 市场资源保障 |
| 5.4.3 原料资源保障 |
| 5.4.4 资金来源保障 |
| 5.4.5 地方政策保障 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）高强韧性S450热轧管线钢带的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.2 课题研究目标、方法与内容 |
| 1.2.1 研究目标 |
| 1.2.2 研究方法、内容及重点 |
| 第二章 高强韧性S450热轧管线钢带综述 |
| 2.1 管线钢的应用及发展概述 |
| 2.2 国内管线钢生产现状、生产工艺及发展趋势 |
| 2.2.1 国内管线钢生产现状 |
| 2.2.2 生产工艺 |
| 2.2.3 未来发展趋势 |
| 2.3 管线钢产品特性综述 |
| 2.3.1 管线钢产品的性能特性 |
| 2.3.2 管线钢的控制轧制 |
| 2.3.3 控制冷却 |
| 2.4 化学元素在钢中的作用 |
| 2.4.1 常规元素在钢中的作用分析 |
| 2.4.2 微合金元素在钢中的作用分析 |
| 2.5 微合金化对工艺和组织的影响 |
| 2.5.1 微合金化对控轧控冷的作用及工艺影响 |
| 2.5.2 微合金化元素碳氮化物的析出行为研究 |
| 2.5.3 微合金碳氮化物对奥氏体再结晶及晶粒长大的影响 |
| 2.5.4 第二相粒子的析出对组织的影响 |
| 第三章 高强韧性S450热轧管线钢带的生产设计 |
| 3.1 相关生产和技术标准 |
| 3.2 S450管线钢的成分设计 |
| 3.3 S450管线钢的生产工艺设计 |
| 3.3.1 济钢热连轧1700产线ASP工艺及设备简介 |
| 3.3.2 S450管线钢的工艺设计 |
| 3.4 关键过程控制点的温度设计 |
| 3.4.1 板坯加热温度的设计 |
| 3.4.2 终轧温度的设计 |
| 3.4.3 卷取温度的设计 |
| 第四章 高强韧性S450热轧管线钢带生产工艺研究 |
| 4.1 普通规格S450管线钢的试制 |
| 4.1.1 加热控制 |
| 4.1.2 轧制工艺 |
| 4.1.3 卷取 |
| 4.1.4 力学性能及表面质量 |
| 4.2 厚规格S450试制生产 |
| 4.2.1 化学成分控制情况 |
| 4.2.2 各道次应变速率计算结果 |
| 4.2.3 性能检验结果 |
| 4.2.4 微观组织分析 |
| 4.3 极限规格S450钢带的试制 |
| 4.3.1 方案的制定 |
| 4.3.2 实物带卷的力学性能 |
| 4.4 生产技术总结 |
| 第五章 S450管线钢第二相粒子及强韧化机理 |
| 5.1 S450管线钢成品板微观组织分析 |
| 5.1.1 析出物的分布 |
| 5.1.2 析出物的形貌 |
| 5.1.3 小结 |
| 5.2 S450管线钢板的强韧化机理 |
| 5.2.1 晶粒细化强化 |
| 5.2.2 固溶强化 |
| 5.2.3 析出强化(沉淀强化) |
| 5.2.4 相变强化 |
| 5.2.5 位错亚结构强化 |
| 5.3 强韧化机理 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表论文清单 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）近10年中国轧钢的技术进步（论文提纲范文）
| 1 近10年中国钢材产量和品种结构的发展 |
| 2 轧钢装备现代化的发展 |
| 2.1 现代化热轧宽带钢轧制生产线的发展 |
| 2.2 先进宽厚板轧制生产线的技术集成 |
| 2.3 大型冷连轧生产线的集成开发 |
| 2.4 薄板坯连铸连轧生产线的发展 |
| 2.5 三辊连轧管机组生产线技术开发 |
| 3 轧钢工艺技术的进步 |
| 3.1 100m长尺钢轨轧制及在线热处理生产线技术 |
| 3.2 新一代控制冷却技术 |
| 3.3 半无头轧制、超薄规格轧制技术 |
| 3.4 轧制数学模型优化及板形控制技术 |
| 4 高性能钢材组织性能控制与品种开发 |
| 4.1 轧制过程组织性能控制研究及应用 |
| 4.1.1 细晶和超细晶钢的研究开发及应用 |
| 4.1.2 钢在形变、相变中的析出行为研究与控制 |
| 4.2 2250热连轧生产高级别管线钢的技术开发 |
| 4.3 高性能高强度中厚板品种开发 |
| 4.3.1 新型桥梁用钢的开发及应用 |
| 4.3.2 高强韧低碳贝氏体非调质钢开发 |
| 4.3.3 大厚度大单重优质特厚钢板技术开发 |
| 1) Q390～Q460厚板的主要技术指标特点: |
| 2) 特厚板生产工艺技术的主要特点: |
| 3) 生产特厚板的主要装备及产品特点 (见图11和表8) 。 |
| 4.4 高性能冷轧带钢技术与品种开发 |
| 4.4.1 取向硅钢制造技术与品种开发 |
| 1) 品种开发: |
| 2) 炼钢工序: |
| 3) 热轧工序: |
| 4) 冷轧工序: |
| 5) 激光刻痕技术: |
| 4.4.2 冷轧高品质汽车板技术进步 |
| 4.5 铁路货车用T4003不锈钢及双相不锈钢产品开发 |
| 4.6 高性能长材及管材生产技术与产品开发 |
| 4.6.1 中低速磁浮列车轨道用F型钢生产技术及产品开发 |
| 4.6.2大型热轧H型钢生产技术及产品开发 |
| 4.6.3 系列油井管生产技术及产品开发 |
| 5 轧钢生产技术展望 |
| 5.1 开发减量化技术, 实现节能减排和可持续发展, 适应低碳经济调整用钢结构的需要 |
| 1) 成分设计减量化: |
| 2) 板坯加热、轧制及轧后工艺过程的减量化: |
| 3) 减量化生产新工艺、新技术: |
| 4) 钢材高强韧化促进减量化应用: |
| 5.2 解决关键共性问题、形成具有特色的工艺技术和产品 |
| 5.3 关注世界轧钢新技术的发展 |
| 5.4 重视轧钢产品的用户技术和全生命周期评价, 发展绿色化制造技术 |
四、连铸连轧生产高压锅炉管用钢的质量控制（论文参考文献）
- [1]亚包晶高压锅炉管钢凝固特性与固态相变研究[D]. 李亚强. 北京科技大学, 2021
- [2]CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究[D]. 胡学文. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]特大断面圆坯连铸机的设计特点及应用[J]. 吴国庆,闻国院,陈卫强,刘永龙. 连铸, 2018(06)
- [4]高压锅炉管P22电炉开发生产实践[J]. 吴明洋. 山东冶金, 2018(02)
- [5]高压锅炉管用钢SA106C的生产实践[J]. 闻小德,刘利,吕安明. 轧钢, 2016(01)
- [6]通钢集团吉林市焊管公司发展战略研究[D]. 刘延宏. 吉林大学, 2013(04)
- [7]电站锅炉管用钢15CrMoG的生产实践[J]. 寄海明. 特殊钢, 2012(05)
- [8]山东省高品质特殊钢发展报告[A]. 张伟. 山东省材料发展报告2010～2011, 2012
- [9]高强韧性S450热轧管线钢带的研制[D]. 晁飞燕. 山东大学, 2011(04)
- [10]近10年中国轧钢的技术进步[J]. 翁宇庆,康永林. 中国冶金, 2010(10)