一、基于三维重建模型的离线参数化（论文文献综述）
周栋彬[1]（2019）在《绞吸式挖泥船绞刀的参数化建模及流场分析》文中认为疏浚工程在建设深水港口、治理污染水域、拓宽已有航道、填海造地造岛等领域起到了至关重要的作用,绞吸式挖泥船是疏浚工程中的主力船型,在其施工周期内,绞刀连续切削土质层并将介质从吸口泵吸到输泥管中。绞刀作为绞吸式挖泥船的核心施工设备,其结构特性对挖泥船的工作效率有重要影响,如何有效优化绞刀的力学特性、提高挖泥产量一直是研究的热点,因此本文基于三维建模软件的二次开发方法和计算流体力学方法,开发绞刀的参数化建模软件并研究绞刀的关键尺寸参数对绞刀流场特性、挖泥产量的影响,为挖泥船的施工提供参考数据。本文的主要研究内容如下:（1）根据绞刀的空间结构特征,构建刀臂的轮廓线方程,在SolidWorks中绘制绞刀的三维模型,确定绞刀建模的基本流程,基于绞刀的工作原理建立绞刀流场分析的CFD模型。（2）根据绞刀的建模过程,整合绞刀的关键尺寸参数,分析SolidWorks二次开发的对象层次及绞刀建模所需的接口函数,对其进行二次开发,依次编写绞刀的大环轮毂参数化建模的代码和刀臂参数化建模的代码,并得到三种形状的绞刀。（3）划分绞刀的旋转域和静止域,在fluent中设置相应的土质参数和绞刀的施工参数,使绞刀的固定转速下工作,分析三种形状的绞刀在不同的下倾角工况下,吸口浓度的分布和变化情况及绞刀速度场、周围泥沙分布、刀臂压力的变化情况,探究在本文所设土质参数下性能最佳的绞刀及最适合的下倾角。（4）结合流场分析的结果,对绞刀的刀臂造型进行进一步的优化,并对优化后的绞刀进行刀臂压力分析以验证优化方法的合理性,探究绞刀设计中最佳的尺寸参数组合策略。
朱国英[2]（2016）在《大型超塑成形设备加热系统参数化设计与关键部件研制》文中提出超塑成形设备是实现超塑成形工艺的专用装备,加热系统作为其重要组成部分,主要起加热保温作用。随着超塑成形技术在航空航天等领域的广泛应用,对其成形设备的研究已是刻不容缓。加大对超塑成形设备加热系统关键技术及结构的研究力度具有非常现实的意义。在加热系统设计过程中,功率计算、电热元件计算和结构设计等重复性工作较多,传统的手工计算和二维制图无法适应企业高效、经济的需求,本课题将加热系统的设计过程程序化,实现参数化设计,达到缩短加热系统的设计开发周期、提高设计效率的目的。设计了超塑性成形设备的加热系统,其最高加热温度可达600°C,主要用于空间站上铝合金零件的超塑成形。对加热系统进行了加热区域尺寸确定、炉膛材料选取和炉体结构确定等工作。利用经验公式法和热平衡法分别计算了该加热系统的功率,并对加热功率的具体分配和电热元件的设计计算进行了详细的分析。完成了炉门启闭系统的设计。研究了SolidWorks三维造型软件的二次开发技术和零部件参数化设计的方法。针对加热系统产品设计的特点及其各个零件之间存在的关联设计,尤其是装配尺寸的要求,提出了符合该加热系统设计要求的参数化设计方案。利用Visual Basic 6.0作为Solid Works的开发工具,结合SolidWorks API接口函数,以超塑成形设备的加热系统为研究对象,设计参数化用户界面,建立了该加热系统的参数化设计系统,实现了加热功率和电热元件设计的自动计算以及主要零部件的参数化造型、工程图生成的自动化。完成了超塑性成形设备加热系统的主要部件制造,对加热系统的水冷板和加热板进行制造工艺设计,完成组装工作。
闫兴民[3]（2015）在《基于Solidworks三维设计及二维工程图转化改进技术研究》文中指出本文主要阐述了目前国内外三维设计方法的研究现状、发展方向以及在实际的生产过程中的应用。在此基础上,以起重量为20T的起重机的吊钩组为例来说明三维设计的过程,对于吊钩组零部件较多、设计繁琐、装配困难等特点,提出了对吊钩组的设计、三维建模、工程分析以及得出二维工程图的设计方案。首先是对这个吊钩组中的每个零部件结构进行选择和设计,其中包括类型的选取及材料的选择、尺寸参数的确定、主要受力截面尺寸的确定、主要受力截面的验算;其次根据所确定的尺寸参数在Solidworks2012中对此吊钩组中各个零部件进行三维建模,并对主要受力部件吊钩的钩身进行工程分析,在Solidworks Simulation中建立有限元模型,对吊钩钩身进行静力分析,判断其是否符合强度要求,如果不符合,则需修改零件的尺寸参数再进行分析,直到达到强度要求后,然后将这些零件装配在一起完成吊钩组三维模型的建立;再次在Solidworks2012中以吊钩组的三维模型为基础,通过设置视图、模板属性以及添加满足标准工程图纸所需要的信息,将三维模型转化为可以直接参考加工的二维工程图纸然后进行加工。最后找到一种从三维造型到工程分析,再到出二维工程图纸的设计方法,与传统的设计方法正好相逆。对于零部件三维设计以及二维工程图技术在三维建模软件Solidworks中的实现,对提高机械零件的设计质量、缩短生产周期、降低设计成本具有明显的优越性,而设计分析软件一体化、操作简单、建模效率高、工程图纸标准、实用性比较强,为研发新产品提供了方便、快捷的途径。
汪洋[4]（2009）在《基于SolidWorks的汽车主减装配线翻转夹具参数化设计系统的开发》文中研究说明翻转夹具是汽车主减速器装配线上的重要工具,它协助完成差速器的装配工作,是汽车主减速器装配线不可分割的一部分。但是目前的设计手段还停留在二维阶段,工作量大、设计过程不直观、设计过程中的错误也不容易发现。随着三维图形技术和计算机技术的发展,三维设计已经成为CAD发展的必然趋势。目前,三维CAD技术在翻转夹具参数化设计方面的研究与应用尚处于探索阶段。翻转夹具的设计制造已形成系列产品标准化,同系列产品之间存在功能相似或结构相近的零部件（包括一些标准件）,这些都为进行参数化设计创造了条件。设计人员在设计同一系列翻转夹具的不同型号产品时,只需要在此系列已有产品设计的基础上进行系列化相似性设计。通过对这些零部件模型的快速修改生成新产品的三维零件模型,通过更新得到新产品的三维装配模型。基于这样的思想对翻转夹具参数化设计进行研究。本文设计的翻转夹具设计系统是在研究翻转夹具结构特点、设计流程、设计方法的基础上,以SolidWorks为软件支撑平台,利用Visual Basic6.0编程语言调用SolidWorks提供的API对象进行二次开发而形成的一个系统。该系统充分考虑企业的实际需求,以翻转夹具的设计理论为基础,结合实际设计经验,采用了面向对象的系统设计方法,并按多模块进行了系统划分。首先,研究了系统开发的关键技术;其次,对SolidWorks二次开发的方法进行了研究;接着,结合上述技术与方法对系统进行开发;最后,结合一个实例对系统的使用进行了阐述。本课题开发的汽车主减速器装配线翻转夹具参数化设计系统,界面友好,设计直观,模型自动生成,图纸自动更新,减轻了工作量,不仅可以提高设计效率和设计质量,而且也符合现代设计发展的要求。本课题研究旨在为翻转夹具的研发提供一种先进、可靠、快速的设计系统。
陈龙[5]（2008）在《三维服装柔性参数化设计方法及技术研究》文中指出服装CAD（Garment Computer Aided Design,简称GCAD）领域近年来得到极大关注。传统GCAD基于二维裁片操作,称之为二维GCAD,目前二维GCAD已比较成熟。随着三维设计技术的发展,三维GCAD也成为热点,并已经成为主流技术,但三维GCAD仍存在诸多难点。本文在分析参数化研究历史和存在问题的基础上,首次提出柔性参数化方法的概念。柔性参数化是以自由曲线曲面为基础元素,以满足基础元素之间的约束为目标,以灵活多样的约束柔性求解方法为手段,最终得到尺寸非精确表达模型的一种参数化方法。柔性参数化在三个方面有别于传统的参数化,即元素和模型表示的柔性化、约束的柔性化、求解的柔性化。基于柔性参数化方法的概念,提出服装柔性参数化方法。服装柔性参数化是对服装参数化模型实施多种驱动和联动操作的服装三维设计方法,内容包括模型建构、模型驱动与模型联动。将服装模型分为坯基层、款式层、衣片层、裁片层四个层次,坯基层和裁片层是服装柔性参数化设计的重点。服装模型建构利用特征信息,分层次建构服装模型,得到具有非精确表达的服装几何参数化模型。服装模型驱动利用混合维度信息输入,对服装多层次几何模型进行多因素驱动。服装模型联动基于混合维产品信息,对服装模型进行多层次联动和混合维度联动并最终得到系列化产品。服装模型构建为基础,模型驱动为核心,模型联动为特色,多层次性、多维度性、非精确性三个特性贯穿于服装柔性参数化设计的整个流程。提出基于混合维特征元素构建服装部件模型的技术。参数化人体模型为服装柔性参数化设计提供丰富的混合维特征语义信息。利用人体特征点得到服装特征点,构建服装特征点的拓扑关系,形成粗三角网格模型,通过曲面细分得到服装细分曲面模型。利用人体特征线信息得到服装特征曲线网络,对特征曲线网络施加约束,形成服装特征线框架模型,而后通过三维曲线和混合维曲线插值即可得到服装插值曲面模型。利用人体特征面生成服装特征基曲面,通过对服装基曲面的一系列操作,直接得到服装曲面模型。通过规范化处理,由这三种方法生成的服装模型可以统一为参数化服装模型表示。这三种方法各有优缺点,可以单独使用,也可集成使用。通过对服装曲面模型的后处理和多层次集成建模,从而完成服装模型的构建。提出服装模型的多因素驱动参数化技术。服装模型有尺寸驱动、草图交互驱动、人体驱动三种方式,而人体驱动又可以分为人体整体驱动和人体局部驱动。在尺寸驱动中,尺寸直接驱动相关特征曲线变形;在草图交互驱动中,将二维输入的草图交互信息转化为相关曲线的尺寸值或约束后,才能进一步驱动目标元素变形;在人体驱动方式中,人体整体驱动是利用曲线约束编解码方法,将某一样式的服装特征框架相对于人体模型编码,再相对于其它人体模型解码,然后通过变动人体尺寸来驱动服装模型;人体局部驱动则是利用碰撞检测技术来局部调整服装曲面网格顶点。服装模型驱动分为两个层次:特征框架驱动和曲面驱动。尺寸驱动、草图交互驱动、人体整体驱动都是直接作用于服装特征框架的,特征框架的约束有效性必须得到维护。利用图论方法,构建服装约束图的约束权值矩阵并经过相关处理,获得约束求解路径,进而完成服装模型的柔性驱动。人体局部驱动则利用细分碰撞满足服装交互设计的精度要求,分片分区碰撞检测满足服装设计的速度要求。提出服装模型联动参数化技术。利用展开技术构建服装混合维映射关系,利用裁片映射技术构建裁片和人体映射关系,同时结合服装模型构建流程,从而形成服装模型正向和逆向混合维多层次联动设计技术。基于服装联动设计技术,以裁片放码为例,提出基于混合维度的裁片放码技术。利用裁片边角特性,结合裁片的直角坐标和局部标架两种表达法,构建两种方式的目标函数,通过对这两种目标函数求解,从而达到数值求解的稳定性。以本文的研究成果为技术核心,开发出服装柔性参数化设计原型系统,并集成于三维服装设计系统LooksTailorX。LooksTailorX系统包含人体建模、三维服装设计、裁片展开和处理、裁片缝合和放码四个功能模块。利用该系统,本文给出了人体参数化变形、服装典型部件建模、多因素驱动和多维度参数化联动技术的实例。
张鹏[6]（2008）在《无油涡旋真空泵参数化设计的研究》文中研究说明清洁的真空环境一直是科学家和企业界追求的理想真空环境。世界上主要的工业国家都在争相发展新一代的清洁真空获得设备。无油真空泵在很多领域已经越来越多的代替了油封式机械泵。无油真空泵目前已经发展到冷凝泵、柱塞泵、爪式泵、涡旋泵以及隔膜泵等多种产品。无油涡旋真空泵以其清洁度高、运行平稳、节省能源、体积小、重量轻、噪音低等特点一经推出就获得了广泛的应用。但由于其在研制、设计、加工、制造过程中的技术问题,目前国内还没有厂家生产。研制符合中国市场要求的无油涡旋真空泵填补国内空白就成为国内科技工作者的重要任务。本课题结合导师开发无油涡旋真空泵的项目,建立了无油涡旋真空泵计算机参数化设计模型,在无油涡旋真空泵关键零件设计与载荷计算方法,以及传动系统的动平衡方面作了较深入地研究。文中首先对无油涡旋真空泵的设计理论进行研究,讨论了无油涡旋真空泵目前主要的结构形式、以及涡旋型线理论；关键零件的设计、制造方法,及设计时需要注意的事项。针对无油涡旋真空泵的结构特点,将无油涡旋真空泵的传动机构转化为一平行四杆机构,采用二次平衡的方法,对其动平衡的方法进行研究,推导出质心位置方程,及完全动平衡无油涡旋真空泵的条件公式。在动平衡等基本参数计算的基础上,利用GRIP语言建立基于UG实体设计软件的无油涡旋真空泵的三维参数驱动模型,输入主要的建模参数,通过参数关联计算,自动建立参数最优的无油涡旋真空泵的三维模型,利用前面的动平衡推导方程结合GRIP语言的实体属性计算函数使生成的模型自动实现动平衡,并且为满足设计的需要,允许生成的模型在UG环境下进行手动修改,软件实现了无油涡旋真空泵的自动化设计,提高了设计的效率与准确性。利用本系统生成的无油涡旋真空泵的零件模型进行虚拟装配；在装配过程中,对关键部件进行干涉分析。可由三维实体模型直接生成二维工程图,为样机制造提供了必要的生产技术文件。本课题设计开发的无油涡旋真空泵参数化建模系统,集无油涡旋真空泵参数优化和三维建模于一体,省去了传统设计过程中反复校验、反复调整输入参数的过程,并且计算结果直接用于无油涡旋真空泵的三维造型。利用无油涡旋真空泵各部分零件的三维模型可进一步进行无油涡旋真空泵的虚拟装配设计,以便及时发现设计中的问题。本系统缩短了无油涡旋真空泵设计制造的时间,提高了设计精度,并且可扩展性强,可进一步实现同一系列无油涡旋真空泵设计和建模任务,在无油涡旋真空泵设计制造中具有重要实用价值。
谢苗[7]（2007）在《油井钻杆动力钳参数化设计的研究》文中研究表明本文是“钻杆动力钳系列产品开发”项目研究工作的一部分,根据项目本身的特点,以Pro/Engineer为CAD支持平台,利用自顶向下设计思想进行钻杆动力钳系列产品的研究和开发。论文首先总揽了国内外钻杆动力钳发展的现状,并权衡了各种钻杆动力钳的设计理论和结构,结合现有生产技术,运用利用参数化设计方法进行系列产品开发,此方法缩短了产品开发周期,并可以直观设计结果,检验整体结构设计的正确性。其次考虑到钻杆动力钳结构的复杂性,运用自顶向下设计思想,对开发产品进行层层控制和管理,此方法确保了整机参数化的实现,提供了快速修改整机设计的途径,提高了产品开发的效率。本文运用的基于自顶向下设计思想进行参数化设计的方法,现已完成了“钻杆动力钳系列产品开发”的项目。该方法对提高油井钻杆动力钳的设计效率和设计水平具有重要意义。
王贺宇[8]（2006）在《冰塞技术在核电厂的应用研究》文中提出核电厂内的工艺系统很多,维修工作量很大。当系统中管道上的设备需要进行解体或必须拆除才能维修时,一般情况下就要对该设备的上下游进行隔离或者对管道内液体介质进行疏排。但当该系统的需维修设备附近无隔离设备,或隔离设备暂时不可用,同时考虑到系统的安全性（有些系统作为反应堆热阱在任何时候都必须充满水,有些系统的液体具有放射性,担心放射性外逸等）和经济性（系统介质量大、疏排时间长、重水降级等）,就会给维修带来相当大的难度。冰塞技术能有效地解决这一问题,它操作简单、方法可靠、效果明显,通过在线隔离,避免了重水降级以及放射性物质外逸的风险。在国外,这一技术得到了广泛的应用。然而在国内,这一领域的研究尚处于起步阶段,缺乏有效的理论依据和可供参考的技术手册。本文对冰塞技术进行了介绍,并通过冰塞试验,总结出冰塞形成过程和管壁受力情况的一些参数;利用有限元分析软件ANSYS的热分析模块及理论与试验的对比分析,得出了冰塞形成过程中随时间变化的温度场与应力场,为冰塞技术的现场应用提供了有力的技术指导。
张乐成[9]（2006）在《基于特征的冲压件毛坯展开方法研究与实现》文中进行了进一步梳理根据冲压件零件图计算冲压件毛坯尺寸是分析冲压件变形程度的前提和制定工艺规程的基本步骤。毛坯形状作为冲压成形的一个重要参数,直接影响成形零件的质量。目前,由于三维设计软件价格还比较昂贵,AutoCAD等二维设计软件在国内中小型企业中广泛使用,许多冲压件零件图仍在二维系统中绘制。很多企业从冲压件二维零件图到毛坯展开主要还是依靠手工计算方法,当冲压件形状比较复杂的时候,这种方法很费时,精度也很差。为此,本文研究从二维冲压零件图出发,进行冲压件毛坯展开的方法,以期能快速得到冲压件展开毛坯的形状和尺寸。文中首先根据冲压件成形和形状特点,将冲压件形状特征分为主特征和辅特征两大类。其中,主特征主要包括弯曲和拉深特征,辅特征则主要为孔和局部成形。在上述特征分类基础上,根据每个特征在二维视图上的描述特点,提出了一种将交互识别和自动识别相结合的特征识别建模方法,然后将识别出的特征进行分类展开处理,将展开后的特征形状通过平移、旋转等变换操作拼合在一起,以获得最终的展开毛坯形状。根据上述理论与方法,作者在AUTOCAD2000软件平台上,用ObjectARX工具开发出的冲压件毛坯展开CAD系统,有效地解决了从冲压件二维零件图得到冲压件展开毛坯形状尺寸的问题,缩短了冲压件毛坯展开的时间,提高了设计效率。
倪健红[10]（2005）在《三维尺寸标注中若干关键技术的研究及其实现》文中提出分析几何约束与尺寸之间的关系,从基元体及其几何元素的约束角度出发,求得零件在三维空间中的尺寸标注解,并在MDT软件实体构造技术的支持下显示三维尺寸,根据尺寸标注完整性和合理性的要求对尺寸进行三维调整,然后将三维尺寸投影到二维视图上,得到完整合理的尺寸标注解。 在第一章中,讨论了尺寸自动标注研究的意义,分析了国内外这一课题的研究状况,介绍了本文三维标注的主要研究对象。 在第二章中,分析了基元体及其几何元素的各种约束方式,以及几何约束与相应零件尺寸间的对应关系,并完成了各种基元体和各种尺寸类型的数据结构设计,为三维尺寸约束的求解作好准备工作。 在第三章中,从几何约束的角度出发,设计了一种新的算法来生成零件的三维尺寸,减少了重复尺寸数量。利用模式库的知识,生成零件的定形尺寸;利用面约束的概念,将约束分为硬约束、软约束和无约束三类,通过自由度分析,先生成零件的自然定位尺寸,再结合零件的自由度个数,生成零件实际定位尺寸;接着生成总体尺寸;最后,通过MDT的实体构造技术,将三维尺寸显示在屏幕上。 在第四章中,在三维环境下,对尺寸进行相关调整,得到完整、合理的三维尺寸标注解。分析影响尺寸投影的各种因素,从关联语义的角度出发,比较各种影响因素的重要性,设计了一种加权自适应的算法来完成尺寸的二维投影。 在第五章中,介绍了本文原型系统的结构,并举例说明尺寸自动标注全过程。 在第六章中,对本文工作进行总结,探讨了本课题的今后研究方向。
二、基于三维重建模型的离线参数化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于三维重建模型的离线参数化（论文提纲范文）
（1）绞吸式挖泥船绞刀的参数化建模及流场分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 绞刀造型研究现状 |
| 1.2.2 参数化建模研究现状 |
| 1.2.3 绞刀流场分析研究现状 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 绞刀造型及流场分析模型 |
| 2.1 绞吸式挖泥船绞刀 |
| 2.1.1 绞刀类型及结构 |
| 2.1.2 绞刀常用材料 |
| 2.1.3 绞刀工作过程 |
| 2.2 绞刀造型 |
| 2.2.1 绞刀设计要点及参数 |
| 2.2.2 绞刀刀臂造型 |
| 2.2.3 绞刀其他部位造型 |
| 2.3 绞刀配套设备 |
| 2.4 绞刀流场分析方法 |
| 2.5 绞刀流场分析模型 |
| 2.5.1 守恒方程 |
| 2.5.2 作用力方程 |
| 2.5.3 湍流模型 |
| 2.5.4 壁面函数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 绞刀的参数化建模 |
| 3.1 SolidWorks二次开发 |
| 3.1.1 对象层次 |
| 3.1.2 参数化技术 |
| 3.1.3 二次开发工具 |
| 3.2 绞刀参数化建模分析 |
| 3.2.1 大环及轮毂参数化分析 |
| 3.2.2 刀臂接口函数 |
| 3.3 绞刀参数化建模实现 |
| 3.3.1 开发模式的选择 |
| 3.3.2 大环及轮毂的参数化建模 |
| 3.3.3 刀臂的参数化建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 绞刀的流场分析 |
| 4.1 物理模型 |
| 4.1.1 绞刀及吸口模型 |
| 4.1.2 计算域设置 |
| 4.2 网格划分及求解条件 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 求解条件设置 |
| 4.3 吸口浓度分析 |
| 4.3.1 绞刀形状对吸口浓度的影响 |
| 4.3.2 下倾角对吸口浓度的影响 |
| 4.4 绞刀流场分析 |
| 4.4.1 泥沙分布分析 |
| 4.4.2 绞刀速度场分析 |
| 4.4.3 刀臂压力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 绞刀的造型优化 |
| 5.1 锥形绞刀的优化 |
| 5.2 优化方法验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间获得的科研成果 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（2）大型超塑成形设备加热系统参数化设计与关键部件研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 铝合金超塑成形在航空航天领域的应用 |
| 1.3 超塑成形设备发展概况 |
| 1.4 参数化设计发展与研究现状 |
| 1.5 参数化设计关键技术 |
| 1.5.1 基于SolidWorks的参数化建模技术 |
| 1.5.2 SolidWorks二次开发方式 |
| 1.5.3 SolidWorks二次开发工具 |
| 1.5.4 SolidWorks API |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 超塑成形设备加热系统的结构设计与计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超塑性成形加热系统设计方案 |
| 2.2.1 加热系统设计要求 |
| 2.2.2 加热区域尺寸设计 |
| 2.3 炉体材料的选择与结构设计 |
| 2.4 加热功率确定 |
| 2.4.1 经验计算法 |
| 2.4.2 理论计算法（热平衡计算法） |
| 2.5 加热平台设计 |
| 2.5.1 电热元件布线方法 |
| 2.5.2 电热元件设计计算 |
| 2.6 炉门启闭装置设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 加热系统参数化设计系统的实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 总体设计界面的实现 |
| 3.2.1 登录界面设计 |
| 3.2.2 系统主界面设计 |
| 3.3 加热系统设计计算模块 |
| 3.4 零件参数化设计模块 |
| 3.4.1 加热系统模块化划分 |
| 3.4.2 加热系统零件自动生成 |
| 3.5 工程图自动生成模块 |
| 3.5.1 创建工程图模板 |
| 3.5.2 工程图自动生成 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 加热系统关键部件的制造工艺 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加热板工艺设计与制造 |
| 4.2.1 铸造工艺分析 |
| 4.2.2 深孔钻削加工分析 |
| 4.3 水冷板工艺设计与制造 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于Solidworks三维设计及二维工程图转化改进技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 相关课题的国内外研究现状 |
| 1.2.1 工程图概述及发展 |
| 1.2.2 工程图生成的开发现状 |
| 1.2.3 工程图开发存在的问题 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 1.3.1 课题相关技术介绍 |
| 1.3.2 基于三维模型的工程图生成 |
| 1.3.3 基于三维模型的工程图调整 |
| 第二章 课题相关技术介绍 |
| 2.1 三维设计的概述 |
| 2.2 三维设计的过程 |
| 2.2.1 对吊钩组进行三维实体造型 |
| 2.2.2 对主要受力部件——吊钩进行有限元分析 |
| 2.3 三维模型到二维工程图的技术研究 |
| 2.3.1 图纸模板的制定 |
| 2.3.2 标准三视图的生成 |
| 2.3.3 辅助视图的生成 |
| 2.3.4 标注的生成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 起重机吊钩组的三维设计 |
| 3.1 起重机吊钩组概述 |
| 3.2 吊钩的设计和计算 |
| 3.2.1 吊钩的概述 |
| 3.2.2 吊钩的选取与理论验算以及三维建模 |
| 3.2.3 动滑轮的选择和三维建模 |
| 3.3 吊钩组的装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 吊钩的有限元分析 |
| 4.1 有限元的理论和概述 |
| 4.2 有限元法的特点及有限元的分析流程 |
| 4.2.1 有限元法的特点 |
| 4.2.2 有限元分析的分析流程 |
| 4.3 本文有限元分析软件的选取和介绍 |
| 4.3.1 有限元分析软件的选取 |
| 4.3.2 Solidworks Simulation软件概述 |
| 4.3.3 Solidworks Simulation主要分析功能 |
| 4.3.4 Solidworks Simulation有限元分析的流程 |
| 4.4 对吊钩进行有限元分析 |
| 4.4.1 建立几何模型 |
| 4.4.2 有限元分析过程 |
| 4.4.3 有限元模型的建立 |
| 4.4.4 计算结果分析 |
| 4.4.5 结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于Solidworks二维工程图的技术研究 |
| 5.1 二维工程图的技术研究 |
| 5.2 吊钩组二维图纸模板的制定 |
| 5.3 标准三视图的生成 |
| 5.4 辅助视图的生成 |
| 5.5 尺寸和注释标注的生成 |
| 5.6 材料明细表及零件序号的自动生成 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 课题完成的任务及结论 |
| 6.1.1 课题完成的任务 |
| 6.1.2 得出的结论 |
| 6.2 课题的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）基于SolidWorks的汽车主减装配线翻转夹具参数化设计系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD及参数化技术的发展 |
| 1.1.1 CAD技术的发展 |
| 1.1.2 参数化技术的发展 |
| 1.2 汽车主减装配线翻转夹具的应用 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 第二章 系统总体设计与关键技术研究 |
| 2.1 系统总体设计 |
| 2.1.1 系统开发目标 |
| 2.1.2 系统组成 |
| 2.1.3 系统工作流程 |
| 2.2 系统开发关键技术的研究 |
| 2.2.1 SolidWorks及二次开发 |
| 2.2.2 OLE ActiveX与COM技术 |
| 2.2.3 SolidWorks API对象模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 设计系统二次开发方法的实现 |
| 3.1 二次开发工具 |
| 3.1.1 VBA简介 |
| 3.1.2 Visual Basic简介 |
| 3.2 二次开发的方法 |
| 3.2.1 SolidWorks零件的二次开发方法 |
| 3.2.2 SolidWorks装配体的二次开发方法 |
| 3.2.3 SolidWorks工程图的二次开发方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 翻转夹具参数化设计系统的集成 |
| 4.1 翻转夹具参数化分析 |
| 4.1.1 确定翻转夹具的设计参数 |
| 4.1.2 翻转夹具的参数化建模 |
| 4.2 系统的集成 |
| 4.2.1 系统集成框图 |
| 4.2.2 主界面的设计 |
| 4.2.3 设计界面的设计 |
| 4.2.4 零件界面的设计 |
| 4.2.5 装配体界面的设计 |
| 4.2.6 工程图界面的设计 |
| 4.2.7 零件保存界面的设计 |
| 第五章 系统运行与实例 |
| 5.1 翻转夹具工艺及参数的确定 |
| 5.2 启动并进入设计界面 |
| 5.3 零件的设计 |
| 5.4 生成装配体 |
| 5.5 生成工程图 |
| 5.6 退出系统 |
| 5.7 翻转夹具实物 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）三维服装柔性参数化设计方法及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 服装模型表达与建构 |
| 1.2.1 服装模型表达 |
| 1.2.2 服装模型建构 |
| 1.3 服装多维度设计 |
| 1.3.1 服装二维设计 |
| 1.3.2 服装二维到三维的过渡设计 |
| 1.3.3 服装三维设计 |
| 1.4 参数化与服装参数化 |
| 1.5 研究内容与研究方法 |
| 1.6 章节安排 |
| 第二章 服装柔性参数化基础与基本概念 |
| 2.1 人体造型及人体参数化 |
| 2.1.1 人体造型技术概述 |
| 2.1.2 人体参数化造型 |
| 2.1.3 人体参数化变形 |
| 2.2 服装设计与服装柔性参数化 |
| 2.2.1 服装设计原理 |
| 2.2.2 柔性参数化设计概念 |
| 2.2.3 三维服装柔性参数化设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 服装参数化模型柔性建构 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 基于特征信息的服装模型建构流程 |
| 3.3 基于特征点的服装坯基层模型建构 |
| 3.3.1 服装特征点生成 |
| 3.3.2 服装粗网格模型约束添加 |
| 3.3.3 服装细分曲面生成 |
| 3.3.4 衣身部件模型生成 |
| 3.4 基于特征线的服装坯基层模型建构 |
| 3.4.1 服装特征尺寸的定义与获取 |
| 3.4.2 服装特征线生成 |
| 3.4.3 服装约束 |
| 3.4.4 基于特征线的服装曲面生成 |
| 3.4.5 服装部件模型生成 |
| 3.5 基于特征面的服装坯基层模型建构 |
| 3.5.1 服装特征面初始生成 |
| 3.5.2 服装特征面处理及服装模型生成 |
| 3.6 服装模型生成后处理 |
| 3.6.1 服装部件模型集成 |
| 3.6.2 服装模型曲面后处理 |
| 3.7 服装模型多层次集成建构 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 服装参数化模型多因素驱动 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 服装特征框架驱动 |
| 4.2.1 尺寸驱动 |
| 4.2.2 草图交互驱动 |
| 4.2.3 人体整体驱动 |
| 4.3 服装特征框架约束求解 |
| 4.3.1 服装约束求解策略 |
| 4.3.2 路径确定理论 |
| 4.3.3 服装约束图的生成 |
| 4.3.4 特征框架约束求解实施 |
| 4.4 服装曲面的人体局部驱动 |
| 4.4.1 碰撞检测对特征框架的影响 |
| 4.4.2 提高碰撞检测精度 |
| 4.4.3 提高碰撞检测速度 |
| 4.4.4 碰撞检测反应与自碰撞 |
| 4.4.5 算法实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 服装参数化模型混合维多层次联动 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 服装模型混合维多层次联动 |
| 5.2.1 服装模型混合维映射关系建立 |
| 5.2.2 服装多层次正向和逆向映射关系建立 |
| 5.2.3 服装混合维多层次联动设计 |
| 5.3 基于模型联动的服装裁片放码技术 |
| 5.3.1 基于联动技术的服装裁片放码原理 |
| 5.3.2 服装放码裁片预处理 |
| 5.3.3 放码方法与目标函数 |
| 5.3.4 放码目标函数求解 |
| 5.3.5 放码过程纠偏 |
| 5.3.6 基于放码技术的裁片修正设计 |
| 5.3.7 算法实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 服装设计系统LooksTailorX |
| 6.1 LooksTailorX系统简介 |
| 6.2 相关技术实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1:研究生期间发表或录用的论文 |
| 附录2:研究生期间参与的项目及其获得的奖励和荣誉 |
| 附录3:研究生期间参与的项目及其获得的奖励和荣誉 |
| 致谢 |
（6）无油涡旋真空泵参数化设计的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 无油涡旋真空泵的特点 |
| 1.1.2 无油涡旋真空泵的应用 |
| 1.1.3 主要的产品 |
| 1.2 涡旋机械的发展 |
| 1.3 课题的来源和意义 |
| 1.4 课题的研究内容和方法 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 课题研究的方法 |
| 第2章 无油涡旋真空泵设计理论 |
| 2.1 无油涡旋真空泵的基本结构和工作原理 |
| 2.1.1 公转型无油涡旋真空泵 |
| 2.1.2 自转型无油涡旋真空泵 |
| 2.2 无油涡旋真空泵的型线理论 |
| 2.3 动、静涡盘的结构设计 |
| 2.3.1 动涡盘的设计 |
| 2.3.2 静涡盘的设计 |
| 2.3.3 涡圈精度 |
| 2.3.4 齿顶密封条的设计 |
| 2.3.5 涡旋盘材料 |
| 2.3.6 涡旋盘的制造 |
| 第3章 无油涡旋真空泵动平衡 |
| 3.1 一次平衡和动涡盘的旋转惯性力 |
| 3.1.1 惯性力平衡 |
| 3.1.2 惯性力矩的平衡 |
| 3.2 第二次平衡 |
| 第4章 UG二次开发技术 |
| 4.1 参数化设计 |
| 4.1.1 参数化设计概述 |
| 4.1.2 参数化设计的特点 |
| 4.1.3 参数化设计方法的类型 |
| 4.2 三维造型软件UNIGRAPHICS |
| 4.2.1 UG的建模特点 |
| 4.2.2 UG参数化设计技术 |
| 4.3 UG二次开发 |
| 4.4 UG/OPEN GRIP |
| 第5章 无油涡旋真空泵参数建模 |
| 5.1 GRIP程序开发 |
| 5.1.1 主程序的设计 |
| 5.1.2 子程序的设计 |
| 5.2 程序的执行 |
| 5.2.1 建模平台信息 |
| 5.2.2 运行程序 |
| 5.3 高级工程图简介 |
| 第6章 分析与总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
（7）油井钻杆动力钳参数化设计的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钻杆动力钳概述 |
| 1.2 国内外CAD 技术研究动态 |
| 1.3 选题的意义 |
| 1.4 本文主要研究内容及过程 |
| 第二章 钻杆动力钳的现代设计方法 |
| 2.1 现代工程设计理论方法 |
| 2.2 基于钻杆动力钳的现代设计方法 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 钻杆动力钳系统的设计 |
| 3.1 整机方案设计与论证 |
| 3.2 关键零部件设计 |
| 3.3 关键零部件受力分析 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 基于自顶向下技术的钻杆动力钳参数化设计 |
| 4.1 参数化设计方法 |
| 4.2 钻杆动力钳零部件的参数化设计过程 |
| 4.3 自顶向下设计技术 |
| 4.4 钻杆动力钳的自顶向下设计过程 |
| 4.5 钻杆动力钳参数化设计的实现 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 系统的界面设计 |
| 5.1 系统界面 |
| 5.2 相关技术原理 |
| 5.3 本论文系统实现的功能 |
| 5.4 本章小节 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生期间发表论文 |
（8）冰塞技术在核电厂的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题内容 |
| 第二章 冰塞技术简介 |
| 2.1 冰塞的制作 |
| 2.2 应力分析 |
| 2.3 冰塞位置的选择 |
| 2.4 冰塞形成后的探测方法 |
| 2.5 冰塞的风险及预防措施 |
| 2.6 冰塞的应用 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 冰塞试验 |
| 3.1 10 英寸碳钢管道的冰塞试验情况 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 冰塞形成的机理分析及理论计算 |
| 4.1 冰塞形成的机理分析 |
| 4.2 冰塞模型的有限元计算 |
| 4.3 不同材料和不同管径管道的计算结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 试验结果与计算结果的数据对比 |
| 5.1 10 英寸碳钢冰塞试验与理论数据的对比 |
| 5.2 3 英寸和4 英寸管道冰塞理论和试验数据的比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）基于特征的冲压件毛坯展开方法研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钣金零件展开方法综述 |
| 1.2.1 逐次逼近法 |
| 1.2.2 拼合法 |
| 1.2.3 滑移线场法 |
| 1.2.4 物理模拟法 |
| 1.2.5 几何映射法 |
| 1.2.6 增量有限元法 |
| 1.2.7 有限元反向模拟法 |
| 1.3 课题的目的、意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题的目的、意义 |
| 1.3.2 本课题的主要研究内容 |
| 2 冲压件特征的分类 |
| 2.1 特征的定义 |
| 2.2 冲压件特征的分类 |
| 3 基于二维零件图的冲压件特征识别方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 特征识别技术概述 |
| 3.3 系统特征识别方法的选择 |
| 3.4 弯曲特征的识别 |
| 3.4.1 截面线组的提取 |
| 3.4.2 弯曲特征面信息的提取 |
| 3.5 拉深特征的识别 |
| 3.5.1 旋转体拉深件特征的识别 |
| 3.5.2 盒形件特征的识别 |
| 4 冲压件特征的展开计算方法 |
| 4.1 弯曲特征的展开计算方法 |
| 4.1.1 弯曲特征面的展开计算方法 |
| 4.1.2 弯曲特征面的拼合 |
| 4.2 拉深特征的展开计算方法 |
| 4.2.1 旋转体件拉深特征的展开计算方法 |
| 4.2.2 盒形件拉深特征的展开计算方法 |
| 5 基于特征的冲压件毛坯展开CAD 系统组成与功能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于特征的冲压件毛坯展开流程 |
| 5.3 基于特征的冲压件毛坯展开CAD 系统体系结构 |
| 5.3.1 总体框架结构 |
| 5.3.2 功能组成 |
| 6 基于特征的冲压件毛坯展开CAD 系统的实现 |
| 6.1 系统开发平台和开发工具的选择 |
| 6.1.1 系统开发平台的选择 |
| 6.1.2 AutoCAD 二次开发工具的选择 |
| 6.2 冲压件特征的面向对象的表示 |
| 6.2.1 冲压件特征面向对象的表示技术 |
| 6.2.2 冲压件特征面向对象的表示结构 |
| 6.3 冲压件特征信息提取前的预处理 |
| 6.3.1 工程图图元信息的提取 |
| 6.3.2 工程图图元的分层处理 |
| 6.3.3 工程图视图的分离 |
| 6.3.4 其它预处理工作 |
| 6.4 实例分析 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读硕士期间发表的论文 |
（10）三维尺寸标注中若干关键技术的研究及其实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 相关研究现状 |
| 1.3 本文的工作 |
| 1.3.1 选择开发平台 |
| 1.3.2 本文主要研究内容 |
| 第2章 基元体约束与尺寸的关系 |
| 2.1 基元体本身的定形约束 |
| 2.1.1 基元体约束与定形尺寸 |
| 2.1.2 MDT中基本形体的识别 |
| 2.2 基元体之间的定位约束 |
| 2.2.1 零件自由度 |
| 2.2.2 六点定位原则与面接触 |
| 2.2.3 自然定位尺寸与实际定位尺寸 |
| 第3章 基于约束求解的三维尺寸生成技术 |
| 3.1 确定尺寸基准 |
| 3.1.1 尺寸基准的概念 |
| 3.1.2 常用基准要素与基准选择的一般原则 |
| 3.1.3 MDT中尺寸基准选择 |
| 3.2 基元体约束的求解 |
| 3.3 零件自由度约束的求解 |
| 3.3.1 生成自然定位尺寸 |
| 3.3.2 生成实际定位尺寸 |
| 3.3.3 生成总体尺寸 |
| 3.4 MDT中三维尺寸显示技术 |
| 3.4.1 创建工作平面 |
| 3.4.2 三维尺寸显示的基本思路 |
| 3.4.3 尺寸显示函数 |
| 第4章 三维环境下尺寸调整及其投影技术 |
| 4.1 尺寸调整的内容及其技术基础 |
| 4.1.1 尺寸调整的要求及调整对象 |
| 4.1.2 尺寸调整的技术基础 |
| 4.2 三维环境下的尺寸调整 |
| 4.2.1 过渡特征尺寸 |
| 4.2.2 分布特征尺寸 |
| 4.2.3 对称特征尺寸 |
| 4.2.4 消失尺寸 |
| 4.2.5 重复尺寸 |
| 4.2.6 封闭尺寸链 |
| 4.3 三维尺寸的投影 |
| 4.3.1 尺寸关联语义 |
| 4.3.2 加权决策模型 |
| 4.3.3 选择投影视图 |
| 4.3.4 选择投影区域 |
| 4.4 MDT中尺寸调整与投影的实现 |
| 第5章 应用实例 |
| 5.1 原型系统描述 |
| 5.2 标注实例 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：硕士期间发表的论文及参加项目 |
四、基于三维重建模型的离线参数化（论文参考文献）
- [1]绞吸式挖泥船绞刀的参数化建模及流场分析[D]. 周栋彬. 武汉理工大学, 2019(07)
- [2]大型超塑成形设备加热系统参数化设计与关键部件研制[D]. 朱国英. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [3]基于Solidworks三维设计及二维工程图转化改进技术研究[D]. 闫兴民. 太原科技大学, 2015(07)
- [4]基于SolidWorks的汽车主减装配线翻转夹具参数化设计系统的开发[D]. 汪洋. 合肥工业大学, 2009(11)
- [5]三维服装柔性参数化设计方法及技术研究[D]. 陈龙. 浙江大学, 2008(04)
- [6]无油涡旋真空泵参数化设计的研究[D]. 张鹏. 东北大学, 2008(03)
- [7]油井钻杆动力钳参数化设计的研究[D]. 谢苗. 辽宁工程技术大学, 2007(04)
- [8]冰塞技术在核电厂的应用研究[D]. 王贺宇. 上海交通大学, 2006(01)
- [9]基于特征的冲压件毛坯展开方法研究与实现[D]. 张乐成. 华中科技大学, 2006(03)
- [10]三维尺寸标注中若干关键技术的研究及其实现[D]. 倪健红. 浙江大学, 2005(08)
标签：参数化设计论文; solidworks论文; 三维重建论文; 柔性生产论文; 柔性管理论文;