一、碳素焙烧炉控温系统的改进（论文文献综述）
唐荣联,王花,汪华平[1]（2014）在《焙烧炉燃烧安全运行系统的设计》文中研究表明对燃烧安全运行系统的构成、工作原理、工作过程及实际应用进行了详细阐述。实践证明,燃烧安全运行系统能够较完善解决因单一能源供给出现故障时工艺操作中断,两种燃料相互安全切换,燃烧系统发生故障时炉内气氛中焦油沥青对烧嘴的粘结影响等问题,从而提高焙烧炉的运行可靠性和安全性,确保工艺效果佳,节能环保效果好。
王艳红[2]（2013）在《面向绿色制造的钢铁制造系统辅料资源运行特性研究》文中认为钢铁工业是一个以生产钢材为主的原材料制造业，属国民经济的基础产业，也是能源消耗、资源消耗和污染物排放大户。近年来，我国钢铁工艺通过结构调整和技术进步，在节能降耗、减少环境排放方面取得了显着成效，但由于我国钢铁产量持续高速增长，资源消耗和环境排放总量仍呈增长趋势，钢铁工业的可持续发展面临资源、环境的严峻挑战。钢铁制造系统的每一单元过程都带有不同的资源消耗，在生成主副产品的同时产生各种环境排放和资源消耗，是钢铁制造系统资源消耗和环境影响的根源，它们之间的协同配合关系决定了钢铁制造系统主辅料资源的转化效率、能源消耗及其环境影响的程度。因此，正确认识和分析钢铁制造系统的资源流及其影响显得尤为重要。本文以国家自然科学基金“基于辅料资源运行特性的钢铁绿色制造系统集成运行模式研究（70971102）”为依托，以钢铁产品生命周期过程为主线，以绿色制造模式为支撑，研究钢铁制造系统辅料资源的运行特性，及对资源消耗和环境排放的影响机理，为钢铁企业实施绿色制造、资源优化利用及节能减排提供解决方案的参考。主要研究内容有：（1）在分析钢铁制造系统基本流程及特点的基础上，将资源流分为含铁主料资源和辅料资源，阐述了辅料资源的内涵和特点；系统分析了钢铁制造过程典型环节的主料资源的转换过程及辅料资源在此过程中对转换效率及环境排放的影响；构建了基于辅料资源运行特性的钢铁制造系统资源流运行规律研究体系结构。（2）建立了钢铁制造系统辅料资源运行特性的分析框架，综合考虑辅料资源在钢铁产品的生命周期主线上，配合主料资源的转换过程中形成的复杂时空特性，阐述各辅料资源在主线上加入时间、空间、方式等属性不一样形成的不同的主辅料资源转化效率，及对系统的资源消耗和环境排放的影响，系统分析了辅料资源的时空特性、输入输出特性、反馈特性和排放特性。（3）分析了钢铁制造系统单元过程中的输入、消耗、输出、反馈、排放之间的动态数学关系，建立了以综合考虑生产率、质量、成本、资源消耗、环境影响和职业健康与安全危害为目标，辅料资源运行特性为优化控制参数的钢铁制造系统资源优化运行理论模型，结合烧结、炼铁、炼钢等典型单元环节给出了应用框架模型，并以基于辅料资源运行特性的高炉焦比预测与优化为例进行了具体的分析与应用。（4）在以上理论和方法研究的基础上，研究并开发了基于辅料资源运行特性的钢铁制造系统资源优化原型支持系统，对系统的框架结构和工作流程进行了阐述，结合软件系统实现和实施案例对原型系统的主要模块进行了介绍。
陈文学[3]（2013）在《关于碳素焙烧炉砌筑施工方案探究》文中进行了进一步梳理在碳素生产系统中焙烧炉砌筑是其主要设备,要想使焙烧炉能够运转顺利就需要有焙烧炉砌筑的质量保证。本文主要围绕焙烧炉砌筑的施工条件、准备、质量、工序等方面进行了一系列技术分析,并且介绍了些具有针对性的保证焙烧炉砌筑质量的措施。
武岩鹏[4]（2012）在《预焙炭阳极焙烧炉改进及工艺优化研究》文中研究指明稳定、优质的预焙阳极是大型铝电解槽正常生产的重要保障,也是各电解铝厂强化电流、提高单位产能所必须解决的一个关键问题。生阳极焙烧工艺是控制预焙阳极质量的关键环节。本论文在全面分析了焙烧系统的构成以及运行特征的基础上,通过系列试验研究,优化了系统工艺,获得了如下节能降耗的成果。（1）通过反复试验,结合实际生产,在一期焙烧炉设计的基础上进一步优化炉室设计,获得了结构更合理、生产更平稳的二期焙烧炉设计思路,经过改造的二期焙烧炉整体性更好,挥发份燃烧更加充分。（2）通过焙烧曲线的优化试验,进一步保证了焙烧阳极的质量,并显着提高了焙烧产能,优化后的年产量比原来增加了7.88个百分点,且降低了各种单耗,降低了生产的综合成本,同时也有利于环保生产。（3）通过对燃烧系统的优化,极大地改善了工人的劳动强度和工作环境,保证了高温作业的安全；同时燃料燃烧更加充分,降低了煤气单耗,每吨炭块煤气降低了50m3,改善了炉室的运行环境,增长了炉室的使用寿命。（5）通过对辅助设备的优化,从细节上更加完善了焙烧系统,为全方位提高产品质量、降低单耗夯实了基础。
张斌,谭芝波[5]（2010）在《炭素焙烧炉节能研究与应用》文中进行了进一步梳理焙烧炉是铝用炭阳极生产线中的主要生产设备之一,在生产中具有重要的作用,通过焙烧使阳极达到必要的质量特性。焙烧炉炉型结构及焙烧工艺控制直接影响焙烧产品的质量。目前我国大多数
王振才[6]（2010）在《优质阳极生产技术应用研究》文中提出在电解生产中,预焙阳极素有铝电解槽“心脏”之美誉,它不仅承担了电解所需电流的传导,而且参与电解槽的电化学反应,是铝电解生产关键技术之一,也是铝电解工艺中最主要的组成部分之一。优质的预焙阳极是现代大容量电解槽安全高效运行的前提,是我国铝电解工业节能降耗、提升竞争力的关键环节和重要方向。本文在作者从事炭阳极生产技术管理十几年的经验基础上,以自己主持开展的中铝山东分公司优质阳极生产技术创新为依托,对阳极生产流程中制约阳极质量提高的关键环节进行新技术研究应用,并取得了显着效果。主要研究工作及取得的成果如下：（1）根据我国各地石油焦微量元素的含量互补性,实施了以微量元素为关键控制点的石油焦均化技术,将不同种类、不同成分和不同粒度的石油焦,采取平铺直取的方式进行混合掺配,按照S≤2.5%,S／Ca比在100～150,S／Na比在100～150,S／V比在70～100控制原则,使进入生产的石油焦均质化,保证生产用料的质量,使其满足优质阳极生产对原料的要求。（2）粉料自动分级控制技术在生产中得以应用,通过噪声监控技术与给料量控制相结合,实现球磨机给料自动化,大大提高了给料量的稳定性,球磨粉纯度控制在±1%；采用球磨机风力输送技术,改善球磨机工作状况,稳定球磨机内物料浓度,使球磨机产量提高30%。（3）高温混捏、控温成型新技术在生产中得以实现应用,通过采用变频皮带输送糊料,使糊料输送过程具有凉料与保温双重功能,既有利于糊料沥青烟的收集、排除,又可预防冬季温度过低,糊料温度过低的问题,保证糊料温度的均匀性和一致性,保证成型糊料的温度分布均匀性,阳极生块的体积密度明显提高,平均体积密度达到1.62-1.63 g／cm3。（4）阳极均质技术的应用,采用天然气作为燃料,对焙烧加热系统进行改造,使火道的上下温差明显减少,由195℃降为70℃；阳极质量得到明显提高,阳极的均质性较好,阳极的电阻率及耐压强度分布比较均匀,彻底解决了阳极上下质量差别较大的现象。（5）残极清理技术得以应用,新开发了残极清理抛丸机,使用后残极表面的电解质被清理掉,残极底表面和底掌侵蚀的白色电解质基本清除,残极中钠含量降低了10倍,达到500PPm以下。（6）通过石油焦均化、粉料分级、高温混捏控温成型、焙烧均化、残极清理技术等一系列技术应用后,阳极质量得到明显改善,生产的阳极质量远远超过YS／T 285-2007标准,达到出口欧洲标准；阳极在电解应用后,吨铝阳极净消耗降低10.12kg/t.Al,达到412.88 kg/t.Al,在国内处于领先水平。
刘耕,夏金童,高守磊,刘其城,丁国芸[7]（2008）在《提高预焙阳极质量措施与生产实践》文中研究表明阐述了"预焙阳极是铝电解生产的心脏"观念和铝电解对预焙阳极质量的要求,论述和分析了提高预焙阳极质量的条件和措施。从生产实践方面,进一步论证和加强了"优质原料是阳极质量的基础,工艺条件稳定是阳极质量的保证"的理念。
罗英涛,李旺兴,刘风琴,王平甫[8]（2007）在《中国铝用炭素50年技术创新的回顾与展望》文中进行了进一步梳理本文论述了炭素材料和电解铝相互促进发展的关系,回顾了我国铝用炭素50年的技术发展历程和主要的技术创新点,展望将来铝用炭素的技术发展,提出了发展方向和思路。
袁丰伟[9]（2007）在《环式焙烧炉控制系统设计与研究》文中研究说明炭素阳极焙烧是铝工业的重要工序之一。随着铝工业的发展，对炭素阳极需求量越来越大，对其质量要求也越来越高。阳极焙烧质量的好坏将直接影响到铝电解生产的电流效率和能耗。因此，如何改进阳极质量，如何提高阳极焙烧技术就成为开发具有自主知识产权铝电解工业的重要课题!由于铝电解阳极技术在许多方面涉及石油化工、煤焦油化工、炭素工艺、热工炉窑和铝电解技术等许多边缘学科，因此对阳极焙烧的工艺、控制等各个方面的深入研究任重而道远!本文对兰州铝业有限公司焙烧车间36室环式焙烧炉进行研究。本项目为该厂二期扩建项目，本人有幸参与并对其自动化控制系统做些研究工作。该项目由法国Setaram公司与兰州理工大学共同承建，扩建后的设备装备水平高、操作控制周期短、产品质量高、耗能低、产量高，增强了企业竞争力。本文首先详细介绍了阳极焙烧的意义和国内外的发展动态，阐述了国内生产阳极技术和国际先进水平的差距。然后介绍了焙烧过程中的影响因数，也就是如何提高焙烧阳极质量。提高阳极质量的直接效果就是减少电解过程中的阳极净消耗量。接着介绍了焙烧原理和工艺要求，整个焙烧过程包括粘结的分解、挥发分排出和焦化。还介绍了几种控制原理主要是对温度和压力进行有效控制。由于实际生产中主要采用PID控制并且控制效果很好，因此本文对PID控制进行了研究，同时提出一种新型模糊PID控制方法。最后结合实际对焙烧一级设备和二级设备（中央设备）的具体配置，整体系统的软硬件组成及运行状况，如何进行通信和控制等进行了较为详细的研究。本文主要研究工作：1．由于PID控制方法比较成熟，在实际工程中使用广泛，兰铝二期扩建项目亦采用PID控制方法，实际表明控制效果良好。但是，由于自然条件等诸多不确定因数影响，使气压差、温差变化较大，将影响焙烧炭阳极质量。因此本文提出一种新型模糊PID控制算法，从理论上进行研究。2．中铝公司青海分厂近期准备进行阴极车间二期工程的招标，并邀请我们公司竞标。因此本文对焙烧一级设备和二级设备进行了详细的研究，作为竞标的初步方案。2003年由兰州理工大学数控加工中心和电信学院承建的白银铝厂环式阳极焙烧控制系统项目得到了甲方的认可和表扬，设计出具有自主知识产权的控制系统和软件。本文对此进行借鉴、研究，并在此基础上对兰州二期焙烧项目进行深入研究。
李晓斌[10]（2007）在《阳极焙烧系统的检测、建模与控制》文中研究表明阳极焙烧是铝工业生产的重要环节，阳极焙烧质量的好坏直接影响电解铝生产的电流效率、能耗及环保质量。提高阳极焙烧技术是改善阳极焙烧质量的关键，也是目前铝电解工业研究的重要课题。阳极焙烧控制系统是阳极焙烧技术的核心环节，是铝工业提高生产效率，实现节能降耗的关键环节之一，也是国内目前实现具有独立自主知识产权的阳极焙烧控制系统技术的迫切需要。本文首先对国内外阳极焙烧技术基础理论和控制系统的发展现状及研究进展进行了系统详细地综述，分析了目前阳极焙烧控制系统试验和研究工作的优势，及其在实际工程应用中存在的问题和不足，提出了在我国开展阳极焙烧控制系统理论研究的综合思路和具体方法。并以此作为本文的研究思路，展开了相应的研究工作。本文对阳极焙烧技术的核心控制系统进行了系统的理论研究和实际应用，提出了一套科学完整的铝电解阳极焙烧控制技术研究方法。通过大量的理论分析和实验研究后，成功应用到了实际的阳极焙烧实际生产中，为应用企业节约了大量的外汇，带来了可观的经济效益。本文针对阳极焙烧工艺的特点，在总结国内外以往理论研究的基础上，将整个焙烧控制系统分为信号检测与智能化校正，燃料的高效燃烧与控制，焙烧室智能化建模、优化与控制，烟气排放多变量建模与解耦控制等问题。研究了阳极焙烧过程的控制方法，设计了阳极焙烧控制系统，提出了系统研究阳极焙烧控制系统的思路和具体方法，通过仿真试验和实际应用验证了这些方法的有效性。研究工作主要包括以下几个方面：1．在以往阳极焙烧技术研究的基础上，提出了一套科学的、完整的铝电解阳极焙烧控制方案。2．针对研究对象，建立了阳极焙烧特殊环境条件下物理量的测量与智能化校正方法，成功应用到实际系统中。3．建立了重油输送与供给过程中的控制模型，提出了重油输送、供给温度和压力的智能预测函数控制策略，实现了燃料的充分燃烧，为节能与环保创造条件。4．建立和优化了阳极焙烧燃烧室、料箱室，以及预热、加热和烧结等过程的控制模型及控制策略，实现了焙烧工艺参数的准确控制。5．建立了阳极焙烧排烟系统的优化控制模型，提出了排烟多变量预测函数解耦控制策略，实现了焙烧过程的节能与环保。
二、碳素焙烧炉控温系统的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、碳素焙烧炉控温系统的改进（论文提纲范文）
（1）焙烧炉燃烧安全运行系统的设计（论文提纲范文）
| 1 工业炉用天然气烧嘴安全运行系统 |
| 1.1 传统的主燃料为天然气的控制系统 |
| 1.2 改进的主燃料为天然气的控制系统 |
| 2 焙烧炉安全运行系统设计 |
| 2.1 基本设计参数 |
| 2.2 焙烧炉总体设计 |
| 2.3 燃烧系统、安全运行系统、控制系统设计 |
| 2.3.1 燃烧系统 |
| 2.3.2 安全运行系统设计 |
| 2.3.3 焙烧炉燃烧控制系统 |
| 3 运行情况 |
| 4 结语 |
（2）面向绿色制造的钢铁制造系统辅料资源运行特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 研究背景 |
| 1.1.1. 我国钢铁工业的发展现状 |
| 1.1.2. 钢铁工业发展面临的问题 |
| 1.2. 国内外研究综述 |
| 1.2.1. 钢铁绿色制造的应用现状 |
| 1.2.2. 钢铁制造系统优化及资源流的研究现状 |
| 1.3. 研究意义和课题来源 |
| 1.3.1. 研究意义 |
| 1.3.2. 课题来源 |
| 1.4. 论文的主要内容 |
| 第2章 钢铁制造系统的资源流运行规律研究 |
| 2.1. 钢铁制造系统及资源流的基本概念 |
| 2.1.1. 钢铁制造系统的典型流程及特点 |
| 2.1.2. 钢铁制造系统资源流的分类 |
| 2.1.3. 钢铁制造系统辅料资源的内涵和特点 |
| 2.2. 钢铁制造系统资源流的运行及影响因素分析 |
| 2.2.1. 焦化环节分析 |
| 2.2.2. 烧结环节分析 |
| 2.2.3. 高炉炼铁环节分析 |
| 2.2.4. 转炉炼钢环节分析 |
| 2.2.5. 连铸连轧环节分析 |
| 2.3. 钢铁制造系统的资源流运行规律研究的体系结构 |
| 2.4. 本章小结 |
| 第3章 钢铁制造系统辅料资源运行特性分析 |
| 3.1. 钢铁制造系统资源流的分析方法概述 |
| 3.2. 钢铁制造系统辅料资源运行特性的分析框架 |
| 3.3. 钢铁制造系统辅料资源运行特性分析 |
| 3.3.1. 辅料资源时空特性分析 |
| 3.3.2. 辅料资源输入输出特性分析 |
| 3.3.3. 辅料资源反馈特性分析 |
| 3.3.4. 辅料资源排放特性分析 |
| 3.4. 钢铁制造系统辅料资源运行特性数据的特点 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第4章 基于辅料资源运行特性的钢铁制造系统资源优化运行研究 |
| 4.1. 钢铁制造系统资源优化运行问题的一般性描述 |
| 4.2. 基于辅料资源运行特性的钢铁制造系统资源优化运行的理论模型 |
| 4.3. 基于辅料资源运行特性的钢铁制造系统资源优化运行的应用框架 |
| 4.4. 案例：高炉炼铁过程资源优化运行的研究与应用 |
| 4.4.1. 高炉炼铁过程的资源优化问题描述 |
| 4.4.2. 基于辅料资源运行特性的炼铁过程焦比预测 |
| 4.4.3. 基于辅料资源运行特性的炼铁过程焦比优化分析 |
| 4.5. 本章小结 |
| 第5章 基于辅料资源运行特性的钢铁制造系统资源优化原型支持系统 |
| 5.1. 钢铁制造系统资源优化原型支持系统体系结构与运行机理 |
| 5.1.1. 系统的体系结构 |
| 5.1.2. 系统的工作机理 |
| 5.2. 钢铁制造系统资源优化原型支持系统的实现与运行 |
| 5.2.1. 数据库的构建 |
| 5.2.2. 模型库的构建 |
| 5.2.3. 模型算法的实现 |
| 5.3. 系统的操作步骤 |
| 5.3.1. 首页 |
| 5.3.2. 子系统界面 |
| 5.4. 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1. 主要研究成果 |
| 6.2. 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间从事的主要科研工作 |
| 详细摘要 |
（3）关于碳素焙烧炉砌筑施工方案探究（论文提纲范文）
| 1 焙烧炉砌筑的施工准备 |
| 1.1 设施准备 |
| 1.2 工具准备 |
| 1.3 技术准备 |
| 1.4 耐火材料准备 |
| 2 焙烧炉砌筑的施工条件 |
| 3 焙烧炉砌筑的质量标准 |
| 3.1 在进行焙烧炉砌筑之前首先要选砖, 对于比较特殊的地方还要予以砌筑。 |
| 3.2 在留设膨胀缝的时候应该注意均匀平直设置, 缝内要时刻注意清洁且根据规定来进行材料填充。 |
| 3.3 |
| 3.4 具体检查内容以及质量控制点参照如下表格: |
| 4 焙烧炉砌筑施工顺序以及技术措施 |
| 4.1 工前准备 |
| 4.2 炉侧 (端) 墙砌筑 |
| 4.3 横墙、炉底板砌筑 |
| 4.4 连通火道砌筑 |
| 4.5 脚手架搭设 |
（4）预焙炭阳极焙烧炉改进及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝电解概论 |
| 1.1.1 铝的发现及炼铝技术的发展 |
| 1.1.2 铝电解槽型的发展 |
| 1.1.3 中国电解铝工业的发展 |
| 1.1.4 电解铝工业的分布 |
| 1.1.5 铝电解技术的主要发展过程 |
| 1.2 铝用炭阳极概述 |
| 1.2.1 阳极的作用 |
| 1.2.2 炭阳极的制备工艺 |
| 1.2.3 铝电解对阳极的质量要求 |
| 1.3 阳极质量及影响因素评述 |
| 1.3.1 目前我国铝用炭阳极的质量 |
| 1.3.2 存在的问题及影响因素 |
| 1.4 关于阳极焙烧技术 |
| 1.5 本课题研究的目的和意义 |
| 第二章 焙烧系统的构成及运行特征分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 焙烧车间简介 |
| 2.3 焙烧炉室的结构及选型 |
| 2.3.1 倒焰窑 |
| 2.3.2 隧道窑 |
| 2.3.3 环式焙烧炉 |
| 2.3.4 ZF炭素公司焙烧炉选型 |
| 2.3.5 本系统焙烧炉存在的优缺点 |
| 2.4 焙烧炉的控制系统 |
| 2.4.1 焙烧炉炉面设备PLC控制系统的组成 |
| 2.4.2 DCS控制系统 |
| 2.4.3 焙烧炉控制系统的优点和缺点 |
| 2.5. 炉面辅助设备系统 |
| 2.5.1 炉面辅助设备系统的构成 |
| 2.5.2 炉面辅助设备系统的优缺点 |
| 2.6 焙烧工艺系统 |
| 2.6.1 工艺系统的组成部分 |
| 2.6.2 焙烧工艺系统的优缺点 |
| 2.7 焙烧炉烟气净化系统 |
| 2.7.1 焙烧烟气净化的工作原理 |
| 2.7.2 焙烧烟气的工艺流程及主要设备 |
| 2.7.3 焙烧烟气净化系统的优缺点 |
| 2.8 燃料系统 |
| 2.8.1 燃料系统概述 |
| 2.8.2 燃料系统的优缺点 |
| 2.9 填充料系统 |
| 2.9.1 填充料的作用 |
| 2.9.2 煅后焦作为填充料的优缺点 |
| 2.10 装出炉系统 |
| 2.10.1 概述 |
| 2.10.2 装出炉系统的优缺点 |
| 2.11 本章小结 |
| 第三章 焙烧系统的优化 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 焙烧炉的优化 |
| 3.2.1 横墙整体性的改进 |
| 3.2.2 横墙炉顶块的优化 |
| 3.2.3 火道墙盖的优化 |
| 3.2.4 火道墙观火孔盖的改进 |
| 3.3 控制系统的优化 |
| 3.3.1 技术优化 |
| 3.3.2 功能配置 |
| 3.4 辅助设备的优化 |
| 3.4.1 ER设备的优化 |
| 3.4.2 炉面焙烧插件的优化 |
| 3.5 工艺优化 |
| 3.5.1 制定更加科学的升温曲线 |
| 3.5.2 白烟焚烧,降低煤气耗量 |
| 3.5.3 密封炉室系统漏风点 |
| 3.6 烟气系统的优化 |
| 3.6.1 工艺优化 |
| 3.6.2 设备优化 |
| 3.7 燃料的优化 |
| 3.7.1 降低焙烧炉的燃料成本 |
| 3.7.2 降低劳动强度和提高产品质量 |
| 3.7.3 两种燃料的效果比较 |
| 3.8 填充料的优化 |
| 3.8.1 填充料的烧损分析 |
| 3.8.2 填充料使用的优化 |
| 3.9 装出炉质量的优化 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（6）优质阳极生产技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 铝电解工业的发展对预焙炭阳极质量的要求 |
| 1.2 我国阳极生产技术与质量现状 |
| 2 铝用阳极生产概述 |
| 3 影响炭阳极质量的主要因素分析 |
| 3.1 石油焦质量对阳极质量的影响 |
| 3.1.1 进口原油使石油焦质量波动大 |
| 3.1.2 石油焦粉料多 |
| 3.2 残极对阳极质量的影响 |
| 3.3 生产工艺对阳极质量的影响 |
| 3.3.1 石油焦煅烧对阳极质量的影响 |
| 3.3.2 粉料对阳极质量的影响 |
| 3.3.3 混捏成型对阳极质量的影响 |
| 3.3.4 焙烧对阳极质量的影响 |
| 4 优质阳极生产技术应用的途径 |
| 4.1 以微量元素为控制要点的石油焦均化技术的应用 |
| 4.1.1 石油焦均化技术的原理 |
| 4.1.2 中铝山东分公司石油焦原料储存及使用的现状 |
| 4.1.3 石油焦储存矿槽的分区改造 |
| 4.1.4 石油焦均化技术应用的实施 |
| 4.2 粉料自动分级控制技术的应用 |
| 4.2.1 粉料自动控制技术简介 |
| 4.2.2 改造前磨粉系统状况及存在缺陷 |
| 4.2.3 磨粉系统技术应用方案 |
| 4.2.4 技术改造方案的实施 |
| 4.2.5 技术应用后的效果 |
| 4.3 高温混捏、控温成型新技术的应用 |
| 4.3.1 高温混捏控温成型技术简介 |
| 4.3.2 技术应用前的现状 |
| 4.3.3 技术应用方案 |
| 4.3.4 技术应用方案的实施 |
| 4.3.5 应用后的技术经济效果 |
| 4.4 阳极焙烧均质技术应用 |
| 4.4.1 阳极焙烧技术现状 |
| 4.4.2 阳极焙烧均质技术应用实施 |
| 4.5 残极清理技术的应用 |
| 4.5.1 残极清理现状 |
| 4.5.2 残极清理机组的开发 |
| 4.5.3 残极清理技术应用效果 |
| 4.6 优质阳极生产技术在中铝山东分公司应用后效果 |
| 4.6.1 生产技术应用后阳极质量情况 |
| 4.6.2 阳极在电解应用的情况 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）中国铝用炭素50年技术创新的回顾与展望（论文提纲范文）
| 1 炭素材料和电解铝技术发展简史 |
| 2 中国铝用炭素50年的技术发展 |
| 2.1 初创 |
| 2.2 探索发展 |
| 2.3 引进技术消化吸收和自主研发并举, 促进发展 |
| 2.4 阳极炭块市场化 |
| 2.5 自主创新和引进关键设备相结合, 铝用炭素快速发展 |
| 2.6 阴极制品的更新换代 |
| 3 关键技术创新 |
| 3.1 阳极糊料技术创新 |
| 3.1.1 低油糊 |
| 3.1.2 干阳极糊 |
| 3.2 阳极炭块生产工艺和设备创新 |
| 3.2.1 煅烧技术和设备 |
| 3.2.2 振动成型及设备 |
| 3.2.3 焙烧炉和焙烧技术 |
| 3.2.4 燃烧自动控制系统 |
| 3.3 阴极材料技术创新 |
| 3.3.1 阴极糊 |
| 3.3.2 阴极炭块 |
| 3.3.3 可湿润阴极 |
| 3.4 环保和节能技术创新 |
| 3.4.1 烟气净化 |
| 3.4.2 余热利用和导热油加热 |
| 3.5 科学研究 |
| 3.5.1 石油焦性能研究 |
| 3.5.2 配方技术 |
| 3.5.3 添加剂 |
| 3.5.4 指标、分析和标准 |
| 3.6 沥青技术的认识 |
| 4 技术发展展望 |
| 4.1 铝用炭素行业目前需要解决的主要技术问题 |
| 4.2 铝用炭素行业科技发展的一些想法 |
| 5 结 语 |
（9）环式焙烧炉控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题 |
| 1.2 炭阳极质量标准及影响 |
| 1.2.1 炭阳极对铝电解的影响 |
| 1.2.2 炭阳极的质量标准 |
| 1.3 背景及意义 |
| 1.4 国内外炭阳极焙烧技术发展现状 |
| 1.4.1 焙烧炉自动控制设备 |
| 1.4.2 焙烧炉系统炉室分布 |
| 1.4.3 焙烧炉控制系统效果 |
| 第2章 阳极焙烧过程及工艺 |
| 2.1 阳极焙烧过程原理 |
| 2.2 阳极焙烧概述 |
| 2.2.1 铝电解的阳极消耗 |
| 2.2.2 阳极焙烧原理 |
| 2.2.3 焙烧设备 |
| 2.2.4 焙烧的工艺要求 |
| 第3章 模糊PID控制 |
| 3.1 PID控制原理 |
| 3.1.1 PID控制器的数字化 |
| 3.1.2 PID控制算法 |
| 3.1.3 PID控制器的参数整定方法 |
| 3.1.4 确定 PID 控制器参数初值的工程方法 |
| 3.2 模糊控制原理及应用 |
| 3.2.1 模糊控制特点 |
| 3.2.2 模糊系统控制组成 |
| 3.2.3 模糊控制规则设计 |
| 3.3 模糊自整定 PID 参数控制器设计 |
| 3.3.1 参数自整定原则 |
| 3.3.2 模糊自整定 PID 控制器实现 |
| 第4章 系统研究 |
| 4.1 焙烧自动控制举例 |
| 4.2 企业概况 |
| 4.3 系统组成 |
| 4.3.1 一级设备设计 |
| 4.3.2 二级设备设计 |
| 总结和展望 |
| 总结 |
| 展望: |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（10）阳极焙烧系统的检测、建模与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 阳极焙烧过程控制系统概述 |
| 1.3 阳极焙烧控制技术的发展现状及研究进展 |
| 1.3.1 阳极焙烧控制技术发展现状 |
| 1.3.2 阳极焙烧控制技术的研究进展 |
| 1.4 本文的主要研究工作 |
| 2 阳极焙烧过程非线性信号智能化测量与校正方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.1.1 阳极焙烧过程中需要测量的主要物理量 |
| 2.1.2 阳极焙烧物理量的测量及存在的问题 |
| 2.1.3 本章智能化测量与校正方法的研究内容 |
| 2.2 基于RBF-PSO的焙烧温度智能化测量与校正方法 |
| 2.2.1 传统的温度测量方法 |
| 2.2.2 温度RBF测量和PSO优化 |
| 2.2.3 温度RBF-PSO测量与非线性校正的仿真试验研究 |
| 2.2.4 焙烧温度RBF测量和PSO优化应用结果 |
| 2.3 基于WNN-PSO的焙烧压力智能化测量与校正方法 |
| 2.3.1 压力WNN测量及PSO原理方法 |
| 2.3.2 压力WNN数据融合和PSO优化 |
| 2.3.3 焙烧烟气压力WNN-PSO测量与非线性校正的仿真试验研究 |
| 2.3.4 焙烧烟气压力的WNN测量和PSO优化应用结论 |
| 2.4 基于LSSVM的阳极温度智能化测量与校正方法 |
| 2.4.1 基于SVM的阳极温度测量原理与校正方法 |
| 2.4.2 采用SVM方法对阳极温度值的预测和估计 |
| 2.4.3 阳极温度测量值的智能非线性校正仿真试验研究 |
| 2.4.4 实际应用结果 |
| 2.5 小结 |
| 3 阳极焙烧智能预测函数控制方法的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 智能预测函数控制原理及算法的研究 |
| 3.3 模糊预测函数控制原理及应用 |
| 3.3.1 F-PFC的基本原理 |
| 3.3.2 F-PFC方法在阳极焙烧过程重油供给温度控制中的应用 |
| 3.4 基于遗传算法预测函数控制的重油供给压力动态跟踪控制 |
| 3.4.1 GA-PFC基本原理 |
| 3.4.2 重油供给压力的GA-PFC动态跟踪控制 |
| 3.5 重油输送温度的智能预测变参数 PID控制 |
| 3.5.1 智能预测变参数 PID控制的基本原理 |
| 3.5.2 智能预测变参数PID控制在重油输送温度控制中的应用 |
| 3.6 小结 |
| 4 阳极焙烧过程智能化建模、优化与控制方法的研究及应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 阳极焙烧过程模型及问题 |
| 4.1.2 本文焙烧过程控制模型的建立方法 |
| 4.2 焙烧室温度场控制模型的建立 |
| 4.2.1 基于遗传算法优化神经网络的焙烧温度控制模型 |
| 4.2.2 一种用于模型和控制参数的智能优化方法 |
| 4.2.3 基于遗传算法优化小波神经网络的焙烧室控制模型 |
| 4.3 焙烧室加热段温度智能滑模变结构控制方法 |
| 4.3.1 智能滑模变结构控制器的设计 |
| 4.3.2 智能变结构控制器的实现 |
| 4.3.3 实验研究 |
| 4.4 焙烧室预热段温度智能变参数PID控制 |
| 4.4.1 变参数PID控制原理 |
| 4.4.2 焙烧预热温度控制中变参数PID优化过程 |
| 4.4.3 实验研究 |
| 4.5 小结 |
| 5 阳极焙烧烟气系统多变量智能预测函数控制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 阳极焙烧过程烟气温度模型的建立 |
| 5.2.1 阳极焙烧烟气多变量系统辨识方法 |
| 5.2.2 阳极焙烧排烟系统温度控制模型的建立 |
| 5.2.3 仿真试验研究 |
| 5.3 阳极焙烧过程烟气压力模型的建立 |
| 5.3.1 阳极焙烧排烟系统负压控制模型的建立 |
| 5.3.2 仿真试验研究 |
| 5.4 基于多变量遗传算法预测函数控制的烟气排放负压控制方法 |
| 5.4.1 多变量遗传算法预测函数控制的基本原理 |
| 5.4.2 过程控制的预测输出 |
| 5.4.3 多变量解耦控制律设计 |
| 5.4.4 仿真试验研究 |
| 5.4.5 实际应用 |
| 5.5 基于多变量遗传算法预测函数控制的烟气温度控制方法 |
| 5.5.1 排烟温度多变量遗传算法预测函数控制方法 |
| 5.5.2 仿真试验研究 |
| 5.5.3 实际应用 |
| 5.6 基于串级智能预测函数控制的烟气负压和温度控制方法 |
| 5.7 小结 |
| 6 阳极焙烧控制系统的实现与工程应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 阳极焙烧控制系统总体结构及其软、硬件实现 |
| 6.2.1 生块编组控制系统 |
| 6.2.2 熟块解组自动控制系统 |
| 6.2.3 重油输送与供给控制系统 |
| 6.2.4 烟气净化部分自动监控系统 |
| 6.2.5 阳极焙烧燃烧控制系统 |
| 6.2.6 焙烧烟气排放控制系统 |
| 6.2.7 阳极焙烧核心和难点控制问题 |
| 6.3 阳极焙烧控制系统运行结果分析与比较 |
| 6.3.1 阳极焙烧过程中非线性信号智能化测量与校正方法的应用结果 |
| 6.3.2 智能预测函数控制方法在阳极焙烧系统控制中的应用结果 |
| 6.3.3 阳极焙烧过程智能化建模、优化与控制方法的应用结果 |
| 6.3.4 阳极焙烧烟气系统多变量智能预测函数控制系统的应用结果 |
| 6.4 小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
四、碳素焙烧炉控温系统的改进（论文参考文献）
- [1]焙烧炉燃烧安全运行系统的设计[J]. 唐荣联,王花,汪华平. 工业炉, 2014(02)
- [2]面向绿色制造的钢铁制造系统辅料资源运行特性研究[D]. 王艳红. 武汉科技大学, 2013(03)
- [3]关于碳素焙烧炉砌筑施工方案探究[J]. 陈文学. 科技创新与应用, 2013(03)
- [4]预焙炭阳极焙烧炉改进及工艺优化研究[D]. 武岩鹏. 中南大学, 2012(02)
- [5]炭素焙烧炉节能研究与应用[J]. 张斌,谭芝波. 炭素技术, 2010(05)
- [6]优质阳极生产技术应用研究[D]. 王振才. 西安建筑科技大学, 2010(12)
- [7]提高预焙阳极质量措施与生产实践[J]. 刘耕,夏金童,高守磊,刘其城,丁国芸. 炭素技术, 2008(06)
- [8]中国铝用炭素50年技术创新的回顾与展望[J]. 罗英涛,李旺兴,刘风琴,王平甫. 轻金属, 2007(07)
- [9]环式焙烧炉控制系统设计与研究[D]. 袁丰伟. 兰州理工大学, 2007(02)
- [10]阳极焙烧系统的检测、建模与控制[D]. 李晓斌. 西安理工大学, 2007(05)