一、电厂锅炉的燃气脉冲吹灰装置（论文文献综述）
茹毅[1]（2021）在《氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收系统的研发与应用》文中研究表明锅炉排烟是一种丰富的低温余热资源,为了避免烟道和设备的低温腐蚀,我国燃煤锅炉排烟温度大多设计在130℃左右,部分高硫煤锅炉设计排烟温度可达160℃以上。另一方面,石灰石-石膏法脱硫工艺形成的低温湿饱和烟气中汽化潜热丰富。如能设计一种烟气深度处理系统,使用耐低温腐蚀材料制成低压省煤器（GWH）和冷凝器（CDH）,使用除盐水作为吸热介质将换热系统串联,可以在深度余热回收的同时,对低温湿饱和烟气进行深度冷凝,有助于减少污染物排放,同时削减或治理白色烟羽,起到节能减排双重作用,具有更好的推广价值和竞争力。首先,本文对耐低温腐蚀的新型材料氟塑钢的材料特性进行研究。氟塑钢是指将可熔性聚四氟乙烯（PFA）或其它氟塑料直接热熔成型在钢管表面,无缝紧密结合在一起的复合型材料。氟塑钢一般使用0.3 mm厚PFA+1.0 mm厚不锈钢基管采用热熔工艺制成,氟塑钢实测当量导热系数为0.61～1.17 W/（m·K）。氟塑钢低压省煤器应设置在除尘器后,以减轻烟气粉尘对表层氟塑料的磨损。氟塑钢具有良好的单侧耐腐蚀性,可以耐受强酸腐蚀。氟塑钢轴向相对热胀性系数为4.38×10-5cm/（cm·℃）,为了避免相对收缩使换热器基管外露腐蚀失效,实际应用中管板连接采用了O型圈柔性连接结构。氟塑钢有良好的抗积灰性,但也需注意烟气控制、壁温控制并合理设置吹灰。氟塑钢的长期使用温度建议不超过260℃,制造和安装时应注意避免焊接高温对材料的影响、避免外面表划伤。在合理设计和使用下,氟塑钢可以在低温烟气环境中长期稳定可靠运行。其次,本文对氟塑钢烟气换热器的全设计过程进行研究。氟塑钢烟气换热器属于列管式换热器,设计中首先进行换热设计和结构设计,再进行应力校核和振动校核。确保设备换热性能和阻力性能满足要求的同时,对应力和振动进行控制,确保设备长期安全可靠运行。再次,本文对氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收系统的工艺设计进行研究。系统由氟塑钢GWH、氟塑钢CDH和附属系统组成,能够实现烟气余热的深度回收利用、节水、粉尘/NOx/SOx等污染物排放量进一步下降、削减白色烟羽现象。系统总计新增烟气阻力≤400Pa,一般利用原有系统风机余量即可满足系统要求。系统能够提高脱硫塔脱硫效率,有助于脱硫塔运行,但应注意系统对脱硫塔水平衡的影响。氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收系统能够提高机组微细颗物脱除效率、脱除烟气中部分水分、排出大量盐类物质。根据测算,系统总效益为249.9万元/年,项目初始设备及工程投资总计约200万元,一年内即可回收成本,项目效益良好。最后,本文在工程项目中对氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收系统的实际应用情况进行验证和分析。额定工况下,GWH平均换热量1518.1 k W;CDH平均换热量1721.5 k W;GWH平均总换热系数51.0 W/（m2·K）;CDH总平均换热系数220.7W/（m2·K）;收集的烟气凝结水量平均值为2.16 t/h。自动状态下,系统的运行状态主要受机组主蒸汽负荷影响。系统运行半年后,系统烟气阻力参数正常,停炉检查发现换热管表面未发生明显积灰现象,无腐蚀、应力破损痕迹,管膜相对位移在预期范围内。可以看出,氟塑钢新材料低温烟气深度治理系统表现出了强可靠性,能够在低温烟气环境中长期安全可靠运行。
贺东顺[2]（2019）在《垃圾焚烧电厂脉冲与蒸汽组合吹灰的控制与优化》文中认为近年来,垃圾焚烧处理作为减量化效果最明显、无害化处置最彻底、且焚烧热量可以有效利用的垃圾处理方式脱颖而出,逐渐成为我国主流的垃圾处理方式。垃圾焚烧过程中产生的飞灰累积在烟道内,附着在水冷壁、过热器表面,不吹灰或吹灰不合理会影响余热锅炉热效率,腐蚀水冷壁表面,产生爆管的风险,需要进行吹灰的组合与优化。本研究主要针对生活垃圾焚烧发电厂卧式锅炉蒸汽与脉冲吹灰方式开展研究,建立了锅炉吹灰时间与锅炉烟气温度的通用关系曲线,分别对蒸汽吹灰、脉冲吹灰以及两种吹灰的组合工艺的效果进行了分析,识别了影响吹灰效果的主要因素为主蒸汽流量、吹灰组合次序、吹灰作用终止时间（t3）、吹灰周期结束时间（t4）、吹灰温降ΔT和吹灰温降比ΔT%,以及吹灰温度场的温度变化趋势,为组合吹灰的优化研究提供了曲线的理论依据和数据支撑;通过工程实验验证组合吹灰工艺中吹灰时间与锅炉烟气温度符合该曲线关系;通过组合吹灰的理论分析和数据研究组合吹灰的最佳工艺组合为主蒸汽流量40t/h,蒸汽吹灰在脉冲吹灰前4小时。在最佳的组合工艺上,吹灰效果持续时间由8小时延长到10小时,锅炉烟道整体温度也得到了明显降低,同时也降低了对锅炉水冷壁的冲刷。本研究成果可以降低蒸汽吹灰和脉冲吹灰的年度生产成本达20%,减少了因锅炉烟道积灰堵塞或爆管造成的非计划停炉1次/年,节约经济成本100万元/年,更大限度的发挥组合吹灰的工艺优势,规避了局部吹灰不合理造成的锅炉爆管风险,保障了锅炉长期稳定运行,提高了锅炉效率,节省了资源成本,在实现了经济效益、安全效益和环保效益的同时,具有巨大的社会意义。
井凯[3]（2018）在《高碱煤660MW超超临界机组受热面结渣积灰清除方法研究》文中提出随着环保要求的不断提高,国内燃煤电站锅炉的参数和容量不断提高,进一步加剧了炉膛内部的积灰结渣,而由于能源的紧缺许多电站开始燃用低挥发份以及低灰熔点煤,新疆地区的许多电站因地制宜,为了降低燃料运输成本燃用当地的高碱煤,锅炉的炉膛和受热面部位会发生不同程度的积灰结渣问题。燃煤电站的积灰结渣问题不仅降低受热面的换热效率,同时给锅炉的运行带来了安全隐患,受到了电厂的广泛关注。在锅炉的特定部位布置数量不一的吹灰器能有效的解决积灰结渣问题,因此许多电站都选择在锅炉上安装大量的吹灰器保障锅炉的正常运行。通过安装吹灰器后,锅炉的积灰结渣问题得到了显着的缓解,但是同时也导致了锅炉的水冷壁和受热面出现爆管事故,因此有必要改变吹灰器的运行方式。目前电厂普遍采用定时定量吹灰,在特定时间段内对所有的吹灰器执行一遍吹灰动作,容易导致吹灰不足和过度等吹灰不合理的问题,此时吹灰器的按需按点动作就显得十分重要。本文根据机组参数建立了相应的模型,结合电厂长期的运行数据,对锅炉炉膛及受热面的积灰结渣状态进行了大量深入的分析,同时对安装在炉膛内部的测点进行了充分的利用,建立了炉膛和各受热面的积灰结渣监测模型。同时根据电厂的运行情况,制定了吹灰优化方案,改变了原有的定时全程吹灰方式,对电厂的安全高效运行具有一定的指导意义。
仇慎杰[4]（2017）在《燃煤锅炉尾部灰污预测模型及吹灰策略优化》文中指出在锅炉运行过程中,煤粉燃烧使对流受热面灰污激增、热传递受阻,烟气余热不能及时再利用,导致过热烟气排入大气,使锅炉输入能损耗严重。为了改善热传递,实现锅炉高效运行,吹灰是必不可少的措施。传统的吹灰是根据锅炉条件的反应或某些时间表进行的。吹灰器的操作人员很少或者没有结垢状态等信息,往往只会根据经验进行判断或根据时间表对锅炉进行吹扫。因此,为了缓解灰污沉积造成的换热过程不均衡,消除热偏差及高、低温腐蚀等问题,势必要监测锅炉尾部金属管道表面污染情况和发展趋势,并采取行之有效的吹灰方式。针对锅炉尾部金属管道不可避免的积灰、结渣等污染现象,以贵州黔西电厂24h数据为对象,进行相关灰污软测量、灰污预测及优化软测量监测等相关研究,开发了一套基于污染率预测模型的智能燃气脉冲吹灰系统。首先建立省煤器等的灰污监测模型,用污染率表征各部件污染情况,将环境复杂的锅炉尾部间接变为可视图表;然后针对各部件污染状态,建立相关预测函数,从而方便运行人员对锅炉运行状态及效率的掌握;最后在实时软监测基础上,开发了一套智能吹灰控制系统,该系统采用以上模型计算平台结果作为智能判断依据,上位机作为中间介质,连接软测量模型和吹灰器,以爆燃波作为输出。本课题建立污染率预测模型并设计了智能吹灰系统,利用某300MW锅炉换热面数据进行仿真分析,解析模型结果,分析积灰客观形成规律,检验该预测机制的合理性。在机组运行稳定情况下,上位机软件中依照灰污预测模型计算结果实行决策判断,经过控制单元指导吹灰装置吹扫,以达到燃煤锅炉尾部烟道智能清洁的目的。仿真效果充分表明该脉冲吹灰系统可稳定合理运行。该吹灰系统能够正确指导燃气脉冲吹灰器,能够有效解决锅炉尾部烟道吹灰紊乱问题,进而提升燃煤机组的安全性、经济性、可持续性。
朴明龙[5]（2017）在《CFB锅炉燃气脉冲吹灰系统改造研究》文中进行了进一步梳理经过对电厂中燃气脉冲吹灰式CFB锅炉的研究及分析,结合电厂实际吹灰系统的改造方案,对CFB锅炉燃气脉冲吹灰系统常见问题及改造意见进行了归纳和总结。
张广才,王一坤,柳宏刚,解冰[6]（2017）在《大型燃煤电站锅炉吹灰技术与应用现状》文中提出燃煤电站锅炉运行中,受热面的积灰与结渣不可避免,为了保障电站锅炉的安全运行,必须采用一定的手段将受热面的积灰与结渣控制在不影响机组安全性和经济性的范围内。描述了蒸汽吹灰、水力吹灰、燃气脉冲吹灰、气体激波吹灰和各种声波吹灰系统的工作原理,对各种吹灰系统的优缺点进行了技术比较,并给出了不同受热面的吹灰系统选择建议方案。
陈东升,王龙,仇慎杰[7]（2017）在《锅炉尾部烟道受热面智能燃气吹灰》文中提出为提高电站锅炉吹灰效率,本文首先建立了锅炉尾部烟道受热面污染率监测模型,并采用某300 MW机组现场数据验证了该模型的正确性,然后在此基础上,开发了一套智能燃气脉冲吹灰系统,依据污染率模型计算结果,给出吹灰决策判断,并由可编程控制器完成燃气脉冲吹灰装置的控制,从而实现锅炉尾部烟道受热面的准确高效智能化吹灰。
王龙[8]（2016）在《基于污染率模型的智能燃气脉冲吹灰系统》文中进行了进一步梳理燃煤电站锅炉煤粉燃烧的过程中形成的积灰、结焦使受热面热阻增加,导致受热面换热效率下降。烟气中含有的热量在受热面得不到有效地利用,导致锅炉整体效率下降,锅炉运行经济性大为降低。受热面粘污、结焦还会引起管壁超温、腐蚀等问题,大大降低了受热面强度和使用寿命,严重时会引发爆管,直接影响锅炉的安全运行。高效吹灰装置的设计以及配套的锅炉吹灰优化系统的研发是解决积灰、结渣问题的有效途径。但现役的吹灰装置存在着吹灰高能耗、维修费用高、对受热面有损害等缺陷;吹灰指导不合理,造成吹灰过频或吹灰不足,从而产生降低受热面的强度,减少其使用寿命以及造成大量能源浪费或吹灰效果不明显,积灰严重等问题。本文针对电站锅炉对流受热面积灰严重,现役吹灰设备投运率低,吹灰自动化程度不足等问题,研制开发了基于污染率模型的智能燃气脉冲吹灰系统。首先,基于热平衡原理建立了灰污监测模型,并以贵州黔西某300MW机组锅炉部分对流受热面为计算对象,采用现场数据对模型进行计算,将计算结果与积灰的一般规律进行比对分析,验证了该模型的正确性。然后依据灰污监测模型计算结果,在锅炉安全运行的前提下,组态软件中给出吹灰决策判断,最终通过PLC控制系统对燃气脉冲吹灰装置进行吹灰控制,实现电站锅炉尾部烟道的智能化吹灰,并通过试验验证了本智能燃气吹灰系统可以安全有效的运行。智能燃气脉冲吹灰系统的研发,可以有效的解决吹灰不足或过频问题,通过对积灰的精确监测,合理指导燃气脉冲吹灰器进行吹灰操作,解决以管排式受热面为主的锅炉尾部烟道受热面积灰、结渣严重问题,从而提高锅炉运行的安全性和经济性。
于洪涛[9]（2013）在《燃油锅炉系统节能方案设计与实施》文中研究说明在世界能源日益减少和经济高速发展及环境的变化的背景下,各国对所需能源和环保的要求越来越高。两次能源危机的发生更引起各国对能源利用的重视。节能已经成为解决现在能源危机问题的一个重要手段。锅炉排烟温度的高低不仅直接影响着锅炉运行的经济性,而且锅炉尾部的排烟温度具有很大的节能潜力。如果这部分热量没有充分被利用就排掉了,这不仅浪费能源,而且还会对环境造成热污染,因此,应该通过有效的方法回收这部分热能,从而达到节能的目的。本文通过对型号EH-1000,额定蒸发量为1.0t/h的燃油锅炉进行测试及热效率计算,发现该锅炉排烟温度比较高,锅炉热效率比较低等问题。本文分别采取在锅炉尾部安装节能器、凝结污水热量回收装置和定期进行吹灰处理等三种节能改造方案给予解决。首先对在锅炉尾部安装节能器这种方案内部结构进行设计计算,主要包括对燃油锅炉尾部的节能器进行内部参数设计、强度计算、热力计算及阻力校核和经济性分析,将设计好的锅炉尾部节能器安装在某医科大学锅炉尾部,同时对在这种状况下的锅炉进行锅炉测试及相关参数分析,发现安装节能器后锅炉的排烟温度降低、锅炉热效率提高、全年耗油量和燃料费用都有所降低。通过增设换热器对凝结污水的余热进行回收预热锅炉给水,对该余热回收换热器进行方案确定和设计计算,主要包括参数的设定、换热器面积的确定及阻力校核计算,并对回收凝结污水后的锅炉进行基本的技术经济性分析,得到该措施每年可节约燃料费用为4.67万元。最后,针对锅炉尾部存在积灰问题,分析了锅炉积灰的原因和特点,讨论和对比了几种吹灰装置,根据新型脉冲吹灰装置具有的优势,探讨了这种新型吹灰装置的基本原理、积灰受力分析和吹灰器应用特点,为了进一步提高锅炉效率,建议可以采用这种吹灰装置定期对该锅炉尾部进行吹灰处理。
姚婧,黄竹青,张路涛,么强,邬志红,赵利杰[10]（2013）在《燃煤锅炉受热面状态吹灰方案优化》文中研究表明燃煤锅炉受热面沾污是一个长期困扰电力生产的运行难题,研究科学的吹灰方式对减轻受热面沾污具有重要的工程实践意义。本文分析受热面沾污的机理及特性,并结合工程实例对燃煤锅炉主流吹灰技术和吹灰方式进行对比,提出基于正能量系数的状态吹灰优化方案。其研究结果可为电站燃煤锅炉优化运行提供参考。
二、电厂锅炉的燃气脉冲吹灰装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电厂锅炉的燃气脉冲吹灰装置（论文提纲范文）
（1）氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收系统的研发与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 本文研究的内容和意义 |
| 2 氟塑钢材料性能研究 |
| 2.1 材料应用环境 |
| 2.2 烟气换热材料的选择 |
| 2.3 氟塑钢材料性能研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收系统换热设计 |
| 3.1 氟塑钢烟气换热器结构设计 |
| 3.2 初始设计数据 |
| 3.3 氟塑钢低压省煤器换热设计 |
| 3.4 氟塑钢冷凝器换热设计 |
| 3.5 氟塑钢烟气换热器应力校核 |
| 3.6 氟塑钢烟气换热器振动校核 |
| 3.7 设备结构图 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 氟塑钢低温烟气深度余热回收系统工艺设计和影响分析 |
| 4.1 氟塑钢低温烟气深度余热回收系统工艺设计 |
| 4.2 氟塑钢低温烟气深度余热回收系统影响分析 |
| 4.3 预期节能效益 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收系统使用验证和分析 |
| 5.1 系统设计验证 |
| 5.2 系统自动运行情况 |
| 5.3 系统运行半年后可靠性验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足和展望 |
| 参考文献 |
（2）垃圾焚烧电厂脉冲与蒸汽组合吹灰的控制与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 我国生活垃圾管理现状 |
| 1.1.2 生活垃圾焚烧飞灰与积灰问题 |
| 1.1.3 生活垃圾焚烧发电吹灰技术研究进展 |
| 1.1.4 生活垃圾焚烧吹灰技术应用 |
| 1.1.5 目前吹灰存在的问题 |
| 1.2 研究目的、研究内容与技术路线 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.2.3 技术路线 |
| 第二章 吹灰过程分析方法的建立与验证 |
| 2.1 方法建立 |
| 2.1.1 吹灰工艺温度测点分析 |
| 2.1.2 吹灰时间与温度分析方法 |
| 2.2 方法验证 |
| 2.2.1 不同吹灰工艺的吹灰曲线分析 |
| 2.2.2 工程数据验证 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 单一吹灰优化研究 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.2 蒸汽吹灰分析 |
| 3.2.1 蒸汽吹灰持续时间研究 |
| 3.2.2 蒸汽吹灰温降研究 |
| 3.3 脉冲吹灰分析 |
| 3.3.1 脉冲吹灰持续时间研究 |
| 3.3.2 脉冲吹灰温降研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 组合吹灰优化研究 |
| 4.1 组合吹灰相互影响分析 |
| 4.1.1 脉冲吹灰对蒸汽吹灰的影响 |
| 4.1.2 蒸汽吹灰对脉冲吹灰影响研究 |
| 4.2 实验分析 |
| 4.2.1 组合吹灰主蒸汽流量确定 |
| 4.2.2 组合吹灰周期确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 典型案例技术经济分析 |
| 5.1 组合吹灰工艺设计 |
| 5.1.1 工程案例情况介绍 |
| 5.1.2 吹灰工艺介绍 |
| 5.2 组合吹灰工艺分析 |
| 5.3 组合吹灰方案技术经济分析 |
| 5.3.1 组合吹灰经济直接技术分析 |
| 5.3.2 组合吹灰技术间接经济分析 |
| 5.4 组合吹灰方案优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）高碱煤660MW超超临界机组受热面结渣积灰清除方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景和意义 |
| 1.2 积灰结渣的形成机理及危害性 |
| 1.2.1 积灰结渣的形成机理 |
| 1.2.2 积灰结渣的危害性 |
| 1.3 吹灰器应用现状 |
| 1.3.1 吹灰器的种类 |
| 1.3.2 不合理吹灰的危害 |
| 1.4 优化吹灰的概念 |
| 1.5 国内外优化吹灰研究概况 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第二章 积灰结渣监测系统建立的理论基础 |
| 2.1 电厂1#机组简介 |
| 2.2 电厂吹灰系统简介 |
| 2.3 国内外受热面监测模型概述 |
| 2.4 本文受热面监测模型 |
| 2.4.1 带辐射受热面监测模型 |
| 2.4.2 对流受热面监测模型 |
| 2.5 空气预热器监测模型 |
| 2.5.1 差压法 |
| 2.5.2 换热模型 |
| 2.6 计算结果分析 |
| 2.6.1 40%负荷监测结果 |
| 2.6.2 60%负荷监测结果 |
| 2.6.3 80%负荷监测结果 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 炉膛结渣监测模型 |
| 3.1 国内外炉膛监测模型概述 |
| 3.2 炉膛监测模型 |
| 3.2.1 炉膛整体监测模型 |
| 3.2.2 炉膛局部监测模型 |
| 3.3 计算结果分析 |
| 3.3.1 整体监测结果 |
| 3.3.2 40%负荷炉膛前墙监测结果 |
| 3.3.3 90%负荷炉膛前墙监测结果 |
| 3.3.4 40%负荷炉膛四面墙的监测效果 |
| 3.3.5 90%负荷炉膛四面墙的监测效果 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 电站锅炉吹灰系统的实现 |
| 4.1 吹灰系统软硬件 |
| 4.1.1 硬件系统 |
| 4.1.2 软件系统 |
| 4.1.3 系统数据与DCS接口 |
| 4.2 系统功能结构 |
| 4.3 系统主要界面及功能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 5.1 主要工作及创新点 |
| 5.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表的论文 |
（4）燃煤锅炉尾部灰污预测模型及吹灰策略优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 燃煤锅炉受热面积灰成因 |
| 1.1.2 积灰对燃煤发电的危害 |
| 1.2 国内外吹灰方式及吹灰控制系统现状 |
| 1.2.1 吹灰装置现状 |
| 1.2.2 国内外污染监测及优化现状 |
| 1.3 主要涉及问题 |
| 第2章 对流受热面污染监测模型及其优化 |
| 2.1 对流受热面污染监测模型 |
| 2.1.1 污染率模型建立 |
| 2.1.2 模型验证及结果分析 |
| 2.1.3 积灰污染预测机制 |
| 2.2 负荷起伏对燃煤发电的影响 |
| 2.2.1 对污染监测模型优化 |
| 2.2.2 实例验证及对比分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 智能吹灰控制系统硬件设计 |
| 3.1 燃气脉冲吹灰装置设计 |
| 3.1.1 燃气脉冲吹灰理论基础 |
| 3.1.2 燃气脉冲吹灰装置组成及应用 |
| 3.2 燃气脉冲吹灰控制系统设计 |
| 3.2.1 可编程控制器 |
| 3.2.2 实验板与调试板搭建 |
| 3.2.3 可编程控制器实现吹灰软控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 智能吹灰控制系统上位机设计 |
| 4.1 上位机界面设计 |
| 4.1.1 上位机软件 |
| 4.1.2 上位机开发 |
| 4.2 数据传输通信流程 |
| 4.2.1 本地计算机OPC协议配置 |
| 4.2.2 上位机与MATLAB通信实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 智能吹灰系统仿真与调试 |
| 5.1 系统调试 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）CFB锅炉燃气脉冲吹灰系统改造研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 改造前CFB锅炉吹灰系统状况 |
| 2 燃气脉冲吹灰效果差的原因分析 |
| 2.1 脉冲发生器进气结构存在缺陷,混合气管路无自动疏水和排污功能 |
| 2.2 多点集中混合配气,混合气管路长,无法自动疏水和排污 |
| 2.3 发生器与喷口配置不合理,影响吹灰强度 |
| 2.4 吹灰喷口出口截面设计不合理 |
| 2.5 发生器分组不合理 |
| 2.6 吹灰器运行方式不合理 |
| 3 吹灰系统改造的必要性 |
| 4 吹灰器改造方案 |
| 4.1 蒸汽式吹灰方案 |
| 4.2 新型燃气脉冲吹灰方案 |
| 4.3 改造方案确定和实施 |
| 5 改造收益分析 |
| 5.1 经济效益分析 |
| 5.2 安全性分析 |
（6）大型燃煤电站锅炉吹灰技术与应用现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 积灰与结渣的成因、影响因素及危害 |
| 2 吹灰技术的分类及工作原理 |
| 2.1 蒸汽吹灰 |
| 2.2 水力吹灰 |
| 2.3 燃气脉冲吹灰器 |
| 2.4 气体激波吹灰器 |
| 2.5 声波吹灰器 |
| 3 不同吹灰技术的比较 |
| 4 结论及建议 |
（7）锅炉尾部烟道受热面智能燃气吹灰（论文提纲范文）
| 1 锅炉尾部烟道受热面污染率模型 |
| 1.1 污染率模型 |
| 1.2 模型验证 |
| 2 基于污染率模型的燃气脉冲吹灰系统 |
| 2.1 吹灰决策判断 |
| 2.2 燃气脉冲吹灰器 |
| 2.3 基于PLC的燃气脉冲控制系统设计 |
| 3 结语 |
（8）基于污染率模型的智能燃气脉冲吹灰系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 燃煤锅炉积灰成因及危害 |
| 1.1.2 积灰清除的存在问题 |
| 1.2 国内外吹灰器及吹灰优化现状 |
| 1.2.1 吹灰器现状 |
| 1.2.2 污染监测及优化现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 对流受热面污染监测的机理模型研究 |
| 2.1 污染率模型 |
| 2.2 计算平台应用 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于污染率模型的系统实现 |
| 3.1 燃气脉冲吹灰装置 |
| 3.1.1 燃气吹灰基础理论 |
| 3.1.2 燃气吹灰器硬件组成及现场应用 |
| 3.2 燃气脉冲吹灰控制系统设计 |
| 3.2.1 可编程逻辑控制器 |
| 3.2.2 控制器安装 |
| 3.2.3 编程软件应用 |
| 3.2.4 软件通信设置 |
| 3.2.5 控制系统运行流程 |
| 3.3 智能决策判断 |
| 3.3.1 组态软件介绍 |
| 3.3.2 组态软件开发 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 智能吹灰系统试验与调试 |
| 4.1 污染率模型计算结果分析 |
| 4.2 组态测试 |
| 4.3 STEP 7--Micro/WIN编程软件监视 |
| 4.4 硬件设备 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（9）燃油锅炉系统节能方案设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源利用状况 |
| 1.2 余热回收技术 |
| 1.3 国内外锅炉和余热回收装置发展状况 |
| 1.3.1 我国工业锅炉未来的发展 |
| 1.3.2 烟道尾部节能器发展状况 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 2 锅炉效率测试及问题分析 |
| 2.1 锅炉效率测试 |
| 2.1.1 烟气测量点布置 |
| 2.1.2 排烟温度测试 |
| 2.1.3 烟气成分测试 |
| 2.1.4 大气压力 |
| 2.2 测试前准备 |
| 2.3 锅炉热效率计算原理 |
| 2.4 测试数据及结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 燃油锅炉尾部节能器设计 |
| 3.1 锅炉尾部节能器工作原理 |
| 3.2 节能器内部结构 |
| 3.3 节能器内部参数设计 |
| 3.3.1 节能器强度计算 |
| 3.3.2 烟气的相关物性参数计算 |
| 3.3.3 节能器热力计算 |
| 3.3.4 节能器阻力计算 |
| 3.4 节能器设计结果 |
| 3.5 优化改造后测试数据及结果 |
| 3.6 经济效益分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 凝结污水热量回收装置设计 |
| 4.1 凝结污水热量回收工作原理 |
| 4.2 凝结污水热量回收装置设计说明 |
| 4.3 凝结污水热量回收装置结构设计 |
| 4.4 凝结污水热量回收经济效益分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 燃气脉冲吹灰技术 |
| 5.1 积灰的危害 |
| 5.2 吹灰器的分类 |
| 5.3 锅炉积灰的受力分析 |
| 5.3.1 锅炉积灰容易粘在换热器表面的主要的力 |
| 5.3.2 破坏锅炉受热面积灰的力 |
| 5.4 燃气脉冲吹灰装置 |
| 5.4.1 燃气脉冲吹灰装置系统及参数 |
| 5.4.2 燃气脉冲吹灰原理 |
| 5.4.3 燃气脉冲吹灰装置的特点 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 额定负荷下锅炉机组各段烟道中的漏风系数 |
| 附录B 水的比容和焓表 |
| 致谢 |
四、电厂锅炉的燃气脉冲吹灰装置（论文参考文献）
- [1]氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收系统的研发与应用[D]. 茹毅. 浙江大学, 2021(02)
- [2]垃圾焚烧电厂脉冲与蒸汽组合吹灰的控制与优化[D]. 贺东顺. 清华大学, 2019(01)
- [3]高碱煤660MW超超临界机组受热面结渣积灰清除方法研究[D]. 井凯. 上海交通大学, 2018(01)
- [4]燃煤锅炉尾部灰污预测模型及吹灰策略优化[D]. 仇慎杰. 东北电力大学, 2017(01)
- [5]CFB锅炉燃气脉冲吹灰系统改造研究[J]. 朴明龙. 能源技术与管理, 2017(02)
- [6]大型燃煤电站锅炉吹灰技术与应用现状[J]. 张广才,王一坤,柳宏刚,解冰. 华电技术, 2017(03)
- [7]锅炉尾部烟道受热面智能燃气吹灰[J]. 陈东升,王龙,仇慎杰. 热力发电, 2017(01)
- [8]基于污染率模型的智能燃气脉冲吹灰系统[D]. 王龙. 东北电力大学, 2016(08)
- [9]燃油锅炉系统节能方案设计与实施[D]. 于洪涛. 大连理工大学, 2013(08)
- [10]燃煤锅炉受热面状态吹灰方案优化[J]. 姚婧,黄竹青,张路涛,么强,邬志红,赵利杰. 节能, 2013(04)