一、用于氮爆式液压破碎锤的气囊式蓄能器设计（论文文献综述）
曹傲[1]（2020）在《液压凿岩机的参数优化研究》文中研究说明液压凿岩机作为凿岩钻进作业中最核心的机械设备,大量应用于铁路隧道掘进、高速公路建设和矿山开采等行业之中,液压凿岩机的凿岩效率直接影响着相关产业的工作效率。而目前对液压凿岩机的设计理论仍停留在线性设计方法阶段,设计出的设备工作效率较低,且目前大多数的液压凿岩机并不具备输出参数与岩石性质自动匹配的功能。针对这两个问题,本文以前腔常压式液压凿岩机为研究对象,对其设计参数进行优化选取,并对其参数自寻优控制系统进行研究。本文首先详细分析了液压凿岩机的工作原理,并基于抽象变量设计法建立冲击机构的线性模型,据此设计了冲击机构主要参数。然后依据设计参数在AMESim平台建立了液压凿岩机的仿真模型,仿真结果验证了抽象变量设计方法的可行性。利用仿真模型研究了液压凿岩机的动态特性和各参数对其机械性能的影响。在此基础上选取了冲击活塞质量、前后腔有效作用面积、高压蓄能器有效容积为优化变量,以提高冲击功率和系统效率为优化目标,设计正交试验,应用试验数据,建立对应的回归代理模型,并应用遗传算法对优化变量进行多目标优化选取,最终结果冲击功率提升2.53k W,系统效率提升20.01%,验证了此优化方法具备良好的优化效果。最后对液压凿岩机参数自寻优控制系统进行研究,确定了控制方案,应用逐个变量变步长爬山算法为自寻优方法,论证了此方法的可行性。并对自寻优控制系统的软硬件进行设计,编写了控制程序。本文研究内容可为提高液压凿岩机系统效率等研究提供理论依据,为液压凿岩机的结构和工作参数优化设计提供了新的优化方法,对于液压凿岩机参数自寻优控制系统的研究也对凿进效率的提升具有重要意义。
刘佳星[2]（2019）在《声波钻自配流液压振动器设计与研究》文中认为声波钻进具有钻进速度快、适应地层广、岩土样保真度高和环境污染少等优点,近年来在环境钻探、矿物勘探、岩土工程勘察与施工等领域得到了快速发展与广泛应用。本文设计了一种声波钻振动器仿真方案,并利用AMESim仿真软件对该声波钻系统进行了建模仿真研究,具体的研究内容为:一、对无阀自配流式液压振动器仿真方案进行了系统设计与结构设计,并对振动器的运动与配油过程进行了详细分析;建立推导了振动器活塞的动力学模型、腔室液体流动连续性方程以及腔室、油口的流量方程、蓄能器方程。二、制定了振动器的技术参数,确定了系统负载大小和工作压力,并结合活塞结构形式计算出了活塞、活塞杆直径等主要结构尺寸;计算出系统工作流量,并在此基础上设计了四种变油口方案;对液压泵、蓄能器、溢流阀等主要液压元件进行了参数计算。三、对AMESim仿真软件建立声波钻系统仿真模型的方法与过程进行了深入的研究分析,建立起了包括考虑节流问题的变油口模型、液压泵模型、钻杆模型等在内的声波钻系统仿真模型;利用系统仿真模型进行仿真,探讨了振动器结构尺寸参数、液压元件参数、钻杆参数等对振动频率、输出力等系统性能的影响,并对两变油口的瞬态节流情况进行了分析。通过上述研究,为液压直接激励式声波钻振动器的设计与仿真建模提供了理论基础,可以指导声波钻的设计与工程应用,为包括声波钻振动器在内的液压振动冲击设备的设计奠定基础。
桑育鑫[3]（2017）在《重载锻造操作机大车行走精度控制的研究》文中研究说明重载锻造操作机作为锻造工业中一个必不可少的设备,其作用不可替代。大型有轨锻造操作机的一个重要功能就是它的行走功能,操作机行走机构组成的合理性以及优劣程度会直接影响到操作机运动的精准性和稳定性。其行走机能的好坏对其工作效率和工件的加工质量都有着很大的影响。如何使大型联动快锻操作机的机械、液压部分质量小,运行机构起动、制动精确平稳,快速响应好,该研究对锻造操作机及重大装备制造业的发展有着重要的意义。论文依据现有锻造操作机的三维实体模型,研究了操作机在起动和制动两种工况下大车所受作用力以及动态数据变化。通过分析制动工况下操作机大车行走部的作用力以及相关数据的计算,提出分级降速制动的方案来解决大车行走精度偏大的问题。计算了从最高行驶速度开始制动到停车,所产生的位移以及时间;在保证精度的前提下,降低制动速度,计算出第一次降速的值,即制动初速度。对销齿齿轮强度进行校核计算,以确保销齿齿轮与销轴齿条的强度能够承受大车从最高速度制动时所产生惯性力。分析锻造操作机大车行走部蓄能器,结果表明蓄能器充气压力与工作压力的合理选取对液压系统的影响非常大,依据行走精度要求及相关液压元件的工作压力重新计算并选取合适型号的蓄能器。分析制动工况下管道内液压油所产生的液压冲击对操作机控制精度的影响,结果表明管道中液体的流速会直接影响液压系统内部工作压力的升高,为分级降速的制动方案提供了依据。分析操作机大车行走部的液压控制系统,利用AMESim对锻造操作机大车行走液压系统进行建模仿真分析,在快锻和常锻两种工况下,给定大车多组不同的进给位移信号,输出对应的操作机进给位移的动态特性曲线和速度的动态特性曲线。分析每组位移特性响应曲线的最大超调量、调整时间、峰值时间、上升时间等数据,得知大车行走精度与进给距离以及速度之间的关系。当进给距离增大时,致使大车行驶速度增大,惯量增大,导致进给位移动态特性曲线的最大超调量超过±10mm的范围。必须严格控制大车的进给位移,才可以保证行走精度达到预定要求,才可以实现操作机与主机的联动控制。同时,仿真结果的分析也再一次验证了分级降速制动方案的可行性以及合理性。
杨梓嘉[4]（2017）在《冲击破岩掘进机冲击液压系统特性分析与改进研究》文中研究指明冲击破岩掘进机是一款针对硬岩巷道破碎的新型掘进机,其功能有支护、破碎、装载、转运与行走,冲击液压系统作为冲击破岩掘进机工作机构的控制系统,其工作特性对机器的性能有重要影响,本文以其冲击液压系统为研究对象,主要工作如下:对冲击破岩掘进机冲击液压系统的工作原理进行分析,建立冲击液压系统的动态数学模型,利用AMESim,采用元件级建模方式,建立冲击液压系统的HCD仿真模型。根据冲击液压系统AMESim仿真模型,对系统的动态特性进行仿真分析。结果表明,系统存在压力、流量冲击;针对系统主要参数对系统动态特性的影响进行了仿真分析,其中包括阻尼网络、负载敏感阀弹簧刚度、负载敏感阀阀芯面积以及负载敏感阀阀芯质量,得到了其对系统动态特性的影响规律。为了解决系统的压力及流量冲击问题、改善冲击液压系统使用性能、提高冲击破岩掘进机的效率和使用寿命,本论文针对以上问题提出了一种改进的冲击液压系统。利用AMESim建立改进后系统的仿真模型,仿真分析表明,改进后的系统改善了系统的流量及压力冲击,但效果并不十分理想。为了获得最佳的系统性能,文章对负载敏感泵中的阻尼孔和容腔的参数进行合理匹配,仿真结果表明,系统的的压力及流量冲击得到了明显改善。泵输出流量波动频率降低了 50%;限压阀阀芯压力冲击峰值由1.8MPa降到0.3MPa;破碎锤前腔的压力波动得到了明显改善,压力冲击峰值降低了 2MPa;负载敏感阀阀芯压力冲击峰值与压力波动也明显变弱。本文所做的研究工作及研究成果改善了冲击破岩掘进机冲击液压系统的工作性能,对冲击液压系统的设计提供了一定的理论依据。
程祎[5]（2013）在《液压冲击器结构参数与性能关系的理论研究》文中认为液压冲击器是液压破碎锤、液压凿岩机等液压冲击机械的核心工作机构，它以高压液体为动力，驱动活塞往返运动，将液体的压力能转化为机械能。液压冲击器的研究主要有结构设计优化、控制方式、计算机仿真、性能测试、制造工艺和基础理论等领域，研究成果对液压冲击机械的设计、制造与发展有着重大的影响。但是国产液压冲击器水平低下，核心部件都依靠进口，这是由于在对于液压冲击器的结构参数与性能关系的研究较少，这给设计研发该产品带来了不便，比如液压能、冲击频率等性能与活塞结构参数、阀芯结构参数的关系的研究，建立正确的性能参数（比如冲击能、冲击频率）与活塞结构参数、阀芯结构参数之间的数理方程，可以使设计过程简单方便化，可以大大缩短液压冲击器产品开发周期，通过满足其性能参数就能得出活塞和阀芯等的结构参数，进而可以开发出整机。本文主要研究内容与工作如下：（1）液压元件和系统的优化设计原理研究，分析了液压动态系统参数优化原理，分析、研究液压冲击器的基本结构，技术特点和工作原理。液压冲击器性能影响因素的进行了全面的研究。（2）液压冲击器参数的动态分析与其元件优化设计研究，结合现代虚拟样机技术，对液压冲击器参数进行了动态分析，重点选择影响其性能的八个结构参数进行了分析优化，最终确定了最优参数，并且对其工作腔和冲击活塞设计进行了较为全面的说明。（3）对液压冲击器性能通过实验和仿真进行了仿真模型验证并且分析得出较理想的优化参数模型，包括将仿真模型与实验结果进行对比分析，验证基于结构参数设计的样机模型的可靠性，并且以提高样机的冲击能为目的，对活塞前后腔作用面积比与阀芯前后作用面积比进行了试验研究分析设计，优化后性能得到明显的改善。（4）对液压冲击器的主要元件设计方法进行了研究，以液压冲击器的活塞设计为例子，分析了各个结构参数的设计过程，各参数与性能相关之处，并结合波动力学，提出了适用于冲击机构的一种有效的强度计算方法。
舒敏飞[6]（2012）在《基于油液压缩理论的液压凿岩机冲击机构建模、仿真及实验研究》文中提出液压凿岩机作为重要的旋转冲击式钻孔设备,广泛应用于中小型露天矿、岩土工程、铁路、公路、水电等领域,进行基础施工、隧道开挖、勘探、采石、采矿作业爆破孔的钻凿。文中以后控式液压凿岩机为研究载体,对后控式液压凿岩机进行细致深入的研究,主要工作如下：综述液压凿岩机的研究现状和发展趋势；介绍目前主要采用的几种液压凿岩机的结构形式及工作原理；分别介绍该领域内现有的线性数学模型和非线性数学及其理论基础,指出其得到的成果和存在的局限。从液压油液压缩的角度,考虑了泄漏、粘性摩擦阻力、液压卡紧力、局部压力损失等因素,对后控式液压凿岩机进行数学建模,为AMESim仿真模型建立提供理论基础。搭建AMESim仿真模型,将仿真结果的压力曲线及冲击性能曲线与实测值进行比较,验证模型的可靠性,在此基础上,定性地研究输入压力、活塞质量、蓄能器冲击压力及充气容积、配流阀等对液压凿岩机工作压力及冲击性能的影响。设计一种液压凿岩机冲击性能测试方法——加速度积分法,对SWHD90液压凿岩机冲击性能进行测试,将测试结果与仿真结果进行分析,验证该测试方法的可行性。论文为后控式液压凿岩机冲击机构提供了一套有效的理论和方法,对于指导液压凿岩机冲击机构的设计、制造有着重要意义。
陈博[7]（2012）在《基于AMESim的液压冲击器建模与仿真研究》文中指出作为液压破碎锤、液压凿岩机、凿岩台车等现代工程机械主要工作机构和核心装置的液压冲击器，在道路建设、矿山开采、建筑工程等国民经济建设和国防建设领域发挥了不可替代的重要作用，对其进行理论和试验研究具有重要的现实意义。多领域系统仿真集成平台LMS Imagine. LabAMESim采用基于物理模型的图形化建模方式，可对机械、电气、流体、电磁以及控制等多学科领域进行建模与仿真。本文对液压冲击器的发展概况、研究方法等进行了论述，基于AMESim软件建立液压冲击器部件级和系统级仿真模型，进行了一系列仿真分析，并在理论分析的基础上进行了试验研究。本文主要研究内容与工作如下：（1）系统论述了液压冲击器的发展概况、发展趋势以及理论研究方法，对液压系统建模与仿真基础理论进行了总结。详细分析了液压冲击器的工作原理，运用CATIA软件建立了冲击器的CAD模型，并建立了冲击器的非线性数学模型。（2）基于AMESim软件建立了气液联合式冲击器氮气室、缸体、液动换向阀等关键部件的仿真模型；以挖掘机液压系统为物理原型，建立了恒功率变量泵、溢流阀的仿真模型，并对其进行了功能验证；根据液压冲击器系统的工作原理，建立了液压冲击器系统整机仿真模型，对冲击器活塞、阀芯运动规律以及前后腔压力、系统供油流量等进行仿真研究。运用NLPQL算法对冲击器结构参数进行了优化，优化后冲击器性能明显改善。对气液联合式冲击器进行了相关试验，通过仿真与试验数据的对比分析，验证了冲击器系统仿真模型基本准确，冲击能仿真与试验误差在20%以内。（3）设计完成了基于螺纹插装阀的新型液压冲击器，制造了物理样机并进行了相关试验。在对其工作原理分析的基础上，建立了新型冲击器的数学模型。在AMESim仿真环境下建立螺纹插装式液控单向阀的仿真模型，以恒压源为供油系统，对新型冲击器系统进行了系统仿真分析。仿真与试验结果表明，基于螺纹插装阀的新型液压冲击器的设计方案是完全可行的。（4）对无阀自配流型液压冲击器进行了理论分析，建立了仿真模型，对其工作特性进行了仿真分析。仿真结果表明，无阀自配流型冲击器冲击频率较高、性能平稳等优点，具有一定的应用价值。（5）对冲击能的测试方法进行了理论研究，改进了F-S测试法的计算方法，提出了示波冲击测试法。针对示波法，设计并制造了打击力测试装置，并运用VC++编制了打击力采集程序，实现了打击力数据的采集。
彭金艳[8]（2010）在《无阀自配流液压冲击器动态建模与电液控制方法研究》文中进行了进一步梳理论文在分析了国内外液压冲击器工作原理与控制技术的基础上,提出了一种新型无阀自配流气液联合做功式冲击器结构原理。此结构改善了纯液压式的无阀冲击器为了增大冲击能而需要增大油腔容积导致机器变得笨重的问题。研究了其设计理论,分析了氮气室、蓄能器与冲击器的耦合以及理想示功图。然后,根据冲击器的工作原理,建立了冲击器的数学模型；通过计算机仿真寻优,确定气液做功分配比最优值；研究了冲击器的实际工作过程,详细分析了各有关参数对冲击器工作性能的影响,从中获得了一些关于其运动的规律性认识。这不仅为它的整体设计提供了理论基础,而且对冲击器设计理论进行了验证。最后,结合分析冲击器的工作原理特点与工程实际,冲击器活塞在工作时具有回弹现象,回弹速度可转化为氮气室峰值压力的变化。压力变化大则回弹速度大,即工作对象较硬需要调大冲击能；反之则需要调小冲击能。从仿真分析中可知：系统的流量和压力对冲击性能的影响较大。因此,本文以活塞回弹而引起的氮气室峰值压力变化作为控制系统的反馈信号建立冲击器电液控制系统,调节系统的流量和压力,从而实现根据工作对象物理性质变化自动调整冲击输出参数。提出了两种控制方案：变频液压技术和变量泵变量机构的电液控制技术。从理论上分析了这两种控制方案的特点,最后选定了对变量泵变量机构进行电液控制的方案,并对其电路部分进行了设计。上述研究对于无阀液压冲击器的研究与生产具有一定的参考价值和借鉴作用。
许勤[9]（2009）在《液压冲击器系统性能的测试与分析》文中研究表明液压冲击机械是实现工程作业机械化的重要机具之一,其发展和使用水平的高低,代表了一个国家工程作业机械化发展的程度。随着世界能源的普遍紧张和对工程建设中环保要求的提高,液压冲击设备已成为施工中不可缺少的主要机械。由于其独特的性能,现已在全球范围内逐步成为一个重要的新技术产业,在我国被列为“十一五”期间重点发展领域内的重点产品。液压冲击机械的核心——液压冲击器技术上属于精密部件,其性能决定了液压冲击机械的性能。世界上许多发达国家对提高液压冲击器的性能已从多方面开展研究,然而在我国研究工作并不顺利,随着《工程机械“十一五”发展规划》的实施,进一步开展对液压冲击器性能的研究是十分必要的。本文对液压冲击器的研究现状进行了论述,总结了目前研究中存在的问题,对液压冲击器的冲击性能及影响因素进行了较系统的理论分析,对试验设备进行了改进,在理论分析的基础上进行了试验,主要研究内容和结论如下：（1）分析影响液压冲击机械性能的因素,确定衡量冲击功能优劣的指标根据液压冲击机械的基本功能,分析比较了衡量冲击功能优劣的指标以及影响液压冲击器性能的因素,确定了冲击能、冲击频率、冲击功率或冲击效率是衡量冲击功能的主要性能指标。结果表明：在冲击器中除了结构对冲击功能造成影响外,液体的工作条件和冲击参数变化也会对冲击功能产生影响。（2）利用线性和非线性方法对液压冲击器运动进行分析在线性分析的基础上,为进一步研究液压冲击机械的性能,根据活塞和控制阀在运动过程中的位置,将整个机构运动划分成14个状态。对液压冲击器的运动规律进行非线性研究。在不失精确性的前提下,考虑到流量和压力的实际变化情况、油液的可压缩性等,提出了新的假设条件,将冲击器活塞作为研究对象,对液压冲击器的动态运动规律进行建模分析,为后续工作过程仿真和机构优化提供基础。在运动模型中,考虑了冲击器进出油口流量和压力的变化、内部结构对机构内部压力和流量造成的影响、换向阀和蓄能器实际工作状况等对冲击器流量和压力的影响,可较为准确地表达液压冲击器的运动特性。与此同时,还推导出对应于液压冲击器各工作状态时各工作腔工作压力、粘性阻力、液压卡紧力、泄漏量等计算公式；考虑到油液压力变化引起进口处高压油管容积变化对液压冲击器内部流量产生的补偿作用,给出了补偿流量计算表达式,根据试验进一步确定了公式中对应机型的压力流量系数；推导出每一运动阶段各管道间的压差计算式、活塞和控制阀各腔之间的压差计算式和阀在不同开口位置所造成的附加压差计算式和阀后腔压力计算式。（3）设计计算机测控系统,改进测试系统为了在线测试液压冲击器的结构参数和蓄能器等对冲击压力与流量波动变化的影响,对试验系统进行了改进；利用模块化思想和可靠性技术设计测控系统,建立了计算机辅助测控系统,使主要参数测试精度满足试验装置的要求。（4）利用光电位移微分法对液压冲击器压力与流量动态变化规律进行试验研究试验结果表明：实际工作中冲击压力随时间呈动态波动,其波动程度可用来说明活塞上实际压力的损耗程度；根据试验结果判断,冲击器工作压力的平均值仅为进口处压力的65%～75%左右。冲击器内部流量的波动程度随冲击压力的提高而增大,冲击器的冲击流量也随工作压力的提高以线性关系增大,说明流量是建立一定压力的必要条件。试验中发现,当流量满足冲击器所需的某一压力后,继续增大流量对冲击压力的进一步提高不再起作用,反而增加系统的发热量。冲击器后腔的压力损失是导致冲击器能量利用率下降的主要因素。（5）试验研究了影响液压冲击器冲击压力和流量变化的因素通过试验分析了进油管径尺寸、活塞尺寸、控制阀、蓄能器对液压冲击器冲击压力与流量波动的影响。试验表明：①进油管径对冲击压力和流量在一定频档和冲击压力下造成的压力损失,随着管径尺寸的减小而增大,但对流量的影响则相反；当压力和管径相同时,流量的变化程度会随冲击频率的增大而变小,但此时对压力的波动影响很小,可忽略不计；在同一频档下,后腔的压力损失随着管径尺寸的减小而变大。②既满足液压冲击器密封要求,又满足流量波动要求的活塞与缸体最佳配合间隙范围为：0.06mm～0.08mm,验证了理论上提出这一最佳值的正确性。③冲击行程对流量的影响较大,频档一定时,冲击活塞流量与冲击行程之间成三次方多项式关系,与压力的大小成近似线性关系。④蓄能器不同充氮压力与不同充氮体积的试验表明,HYD200型液压冲击器蓄能器充氮压力的取值一般在工作压力的40%～50%范围较为合适,冲击压力和冲击流量的波动程度会随着充氮体积的增大而减小。
柴睿[10]（2009）在《液压冲击器的智能控制系统研究》文中认为本文在分析国内外液压冲击器技术现状的基础上,突破传统的冲击器工作模式,提出了采用以氮气腔压力作为反馈压力的智能控制型液压冲击器。克服了传统行程反馈式液压冲击器的冲击能与冲击频率不能独立无级调节的缺陷,且能够根据工作介质物理特性变化自动调节冲击器的冲击能与冲击频率,实现了智能化,使液压冲击器工作效率大为提高。本文通过建立冲击器系统的非线性数学模型,研究了冲击器系统各参数对冲击器工作性能的影响。建立了新型液压冲击器的单片机控制系统,同时在液压冲击器上运用模糊控制策略,实现了对液压冲击器的输出工作参数进行模糊控制;研制了智能控制型液压冲击器的实验样机,通过实验采集的数据表明,可以实现液压冲击器冲击能和冲击频率的独立无级调节;同时也证明了本文理论研究的正确性。以上这些研究为智能控制型液压冲击器系列产品的开发提供了理论基础和设计方法,具有重要的理论价值和现实意义。
二、用于氮爆式液压破碎锤的气囊式蓄能器设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用于氮爆式液压破碎锤的气囊式蓄能器设计（论文提纲范文）
（1）液压凿岩机的参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外发展及研究现状 |
| 1.3.1 国内发展及研究现状 |
| 1.3.2 国外发展及研究现状 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 液压凿岩机的结构组成和工作原理 |
| 2.1 液压凿岩机的分类 |
| 2.2 液压凿岩机的总体结构研究 |
| 2.2.1 冲击机构 |
| 2.2.2 回转机构 |
| 2.2.3 缓冲机构 |
| 2.2.4 推进机构 |
| 2.3 液压凿岩机冲击机构工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液压凿岩机冲击机构设计 |
| 3.1 液压冲击机构设计理论研究 |
| 3.1.1 液压凿岩机冲击机构的等力值原理 |
| 3.1.2 液压凿岩机冲击机构的线性动力学模型 |
| 3.2 液压凿岩机冲击机构的设计 |
| 3.2.1 冲击活塞的设计 |
| 3.2.2 高压蓄能器的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液压凿岩机的动态仿真分析 |
| 4.1 基于AMESim液压凿岩机系统建模 |
| 4.1.1 冲击系统模型的建立 |
| 4.1.2 缓冲系统模型的建立 |
| 4.1.3 碰撞系统模型的建立 |
| 4.1.4 仿真结果与性能分析 |
| 4.2 液压凿岩机机械性能的评价参数 |
| 4.3 主要参数对液压凿岩机机械性能的影响 |
| 4.3.1 供油流量对机械性能的影响 |
| 4.3.2 冲击活塞质量对机械性能的影响 |
| 4.3.3 活塞前后腔有效作用面积对机械性能的影响 |
| 4.3.4 高压蓄能器有效容积对机械性能的影响 |
| 4.3.5 回程信号口距离对机械性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于遗传算法的液压凿岩机参数优化 |
| 5.1 仿真正交试验设计 |
| 5.1.1 正交试验概述 |
| 5.1.2 试验设计 |
| 5.2 回归代理模型的建立 |
| 5.3 基于遗传算法液压凿岩机参数优化 |
| 5.3.1 遗传算法基本原理简介 |
| 5.3.2 液压凿岩机多目标优化的数学描述 |
| 5.3.3 遗传算法迭代求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 液压凿岩机参数自寻优控制系统研究 |
| 6.1 液压凿岩机参数自寻优控制原理 |
| 6.1.1 液压凿岩机参数自寻优控制方案 |
| 6.1.2 液压凿岩机参数自寻优控制方法 |
| 6.2 控制系统硬件设计 |
| 6.2.1 CPU选型及扩展模块选择 |
| 6.2.2 I/O地址分配 |
| 6.3 控制系统软件设计 |
| 6.3.1 主程序模块 |
| 6.3.2 自寻优程序模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）声波钻自配流液压振动器设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状与存在问题 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 存在问题 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 声波钻振动器仿真方案设计与分析 |
| 2.1 振动器的组成 |
| 2.2 振动器仿真方案 |
| 2.3 振动器工作过程分析 |
| 2.4 振动器数学模型 |
| 2.4.1 建模条件假设 |
| 2.4.2 参数符号的定义及单位 |
| 2.4.3 数学模型建立 |
| 2.5 振动器结构尺寸设计计算 |
| 2.5.1 振动器技术参数确定 |
| 2.5.2 液压系统载荷与工作压力 |
| 2.5.3 活塞、活塞杆尺寸设计 |
| 2.5.4 液压缸内径 |
| 2.5.5 系统所需流量 |
| 2.5.7 油口尺寸 |
| 2.5.8 变油口位置 |
| 2.6 蓄能器参数计算 |
| 2.6.1 蓄能器类型选择 |
| 2.6.2 蓄能器充气压力与体积 |
| 2.7 液压泵参数计算 |
| 2.7.1 液压泵的最大工作压力 |
| 2.7.2 液压泵的流量 |
| 2.8 溢流阀参数计算 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 声波钻系统AMESim软件建模 |
| 3.1 AMESim仿真软件简介 |
| 3.2 活塞与活塞缸模型 |
| 3.2.1 活塞、活塞缸模型的选择与搭建 |
| 3.2.2 活塞质量模型、零力源模型、可变容积模型的选择与搭建 |
| 3.3 油口模型 |
| 3.3.1 固定油口模型 |
| 3.3.2 变油口模型 |
| 3.4 蓄能器模型 |
| 3.5 液压泵模型 |
| 3.5.1 变排量单向液压泵模型 |
| 3.5.2 电动机模型 |
| 3.5.3 控制信号模型 |
| 3.5.4 功率传感器模型 |
| 3.6 溢流阀模型 |
| 3.7 液压油模型 |
| 3.8 油箱模型 |
| 3.9 管道模型 |
| 3.10 钻杆模型 |
| 3.10.1 钻杆模型刚度系数的确定 |
| 3.10.2 钻杆模型阻尼系数的确定 |
| 3.11 声波钻系统模型 |
| 3.12 本章小结 |
| 第四章 声波钻系统仿真分析 |
| 4.1 系统模型参数设置 |
| 4.2 液压泵参数对系统性能的影响 |
| 4.3 蓄能器参数对系统性能的影响 |
| 4.3.1 上蓄能器充气压力对系统性能的影响 |
| 4.3.2 下蓄能器充气压力对系统性能的影响 |
| 4.3.3 下蓄能器体积对系统性能的影响 |
| 4.3.4 上蓄能器体积对系统性能的影响 |
| 4.4 振动器结构尺寸对系统性能的影响 |
| 4.4.1 活塞尺寸对系统性能的影响 |
| 4.4.2 活塞杆尺寸对系统性能的影响 |
| 4.4.3 油口尺寸对系统性能的影响 |
| 4.4.4 油口位置对系统性能的影响 |
| 4.5 钻杆对系统性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 硕士学位期间参与项目 |
| 附录 变油口湿周直径拟合函数公式与AMESim函数编程模型程序编写 |
（3）重载锻造操作机大车行走精度控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 锻造操作机概述 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 锻造操作机总体结构 |
| 1.4 论文的研究 |
| 1.4.1 论文研究的背景 |
| 1.4.2 研究内容与方法 |
| 2 锻造操作机大车行走机构 |
| 2.1 机构的结构组成 |
| 2.1.1 机械结构 |
| 2.1.2 液压控制系统 |
| 2.2 主要参数 |
| 2.3 运动的控制方式 |
| 2.4 行走机构的特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 大车行走机构的动力学分析 |
| 3.1 行走机构的功能分析 |
| 3.2 惯性力分析 |
| 3.2.1 起动工况下的惯性力分析 |
| 3.2.2 制动工况下的惯性力分析 |
| 3.3 控制策略分析 |
| 3.4 销齿强度的校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 液压冲击对大车行走精度的影响 |
| 4.1 制动工况下的液压冲击 |
| 4.2 蓄能器对制动工况的影响 |
| 4.2.1 蓄能器分类 |
| 4.2.2 皮囊式蓄能器分析与计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 液压控制系统对大车行走精度的影响 |
| 5.1 液压控制系统组成及工作原理 |
| 5.2 液压控制系统的建模仿真 |
| 5.2.1 建模方法 |
| 5.2.2 动态特性概述 |
| 5.2.3 仿真环境介绍 |
| 5.2.4 基于AMESim的仿真 |
| 5.3 仿真结果分析的结论 |
| 5.3.1 稳态误差 |
| 5.3.2 控制方式 |
| 5.3.3 系统最大超调量与行走精度的关系 |
| 5.3.4 分级降速假设成立的依据 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）冲击破岩掘进机冲击液压系统特性分析与改进研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 液压破碎锤发展概况 |
| 1.3 掘进机液压控制系统研究概况 |
| 1.4 理论研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 冲击破岩掘进机冲击液压系统的组成及原理 |
| 2.1 负载敏感泵组成及工作原理 |
| 2.2 液压破碎锤组成及原理 |
| 2.2.1 液压破碎锤的基本结构 |
| 2.2.2 破碎锤的基本原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 冲击破岩掘进机冲击液压系统的建模 |
| 3.1 液压系统数学建模 |
| 3.1.1 液压系统建模的要求 |
| 3.1.2 模型假设 |
| 3.2 冲击液压系统数学模型的建立 |
| 3.2.1 负载敏感泵数学建模 |
| 3.2.2 液压破碎锤数学建模 |
| 3.3 AMESim仿真软件简介 |
| 3.3.1 AMESim仿真软件介绍 |
| 3.3.2 基于AMESim的建模与仿真流程 |
| 3.4 冲击液压系统仿真模型的建立 |
| 3.4.1 液压破碎锤建模 |
| 3.4.2 负载敏感泵建模 |
| 3.4.3 冲击液压系统整体仿真模型搭建 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冲击破岩掘进机冲击液压系统动态特性仿真与分析 |
| 4.1 冲击液压系统动态特性仿真研究 |
| 4.2 主要参数对冲击液压系统动态特性的影响分析 |
| 4.2.1 阻尼孔网络的影响 |
| 4.2.2 负载敏感阀参数的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 冲击破岩掘进机冲击液压系统改进与参数合理匹配 |
| 5.1 系统结构改进 |
| 5.1.1 添加蓄能器的提出与分析 |
| 5.1.2 蓄能器工作过程分析 |
| 5.1.3 蓄能器数学建模与分析 |
| 5.1.4 蓄能器工作参数的计算与选型 |
| 5.1.5 改进后冲击液压系统仿真建模 |
| 5.2 改进后系统动态特性分析 |
| 5.3 系统参数合理匹配 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）液压冲击器结构参数与性能关系的理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 液压冲击器的发展与其性能研究现状 |
| 1.1.1 液压冲击器的发展过程 |
| 1.1.2 液压冲击器的发展趋势 |
| 1.2 液压冲击器的理论研究方法 |
| 1.2.1 液压冲击器的模型研究 |
| 1.2.2 液压冲击器核心部件的研究 |
| 1.3 液压冲击器的仿真与试验技术的研究 |
| 1.3.1 液压冲击器的仿真研究 |
| 1.3.2 液压冲击器的试验技术研究 |
| 1.4 液压冲击器的性能参数与分类 |
| 1.4.1 一般液压冲击器的性能参数 |
| 1.4.2 液压冲击器的类型 |
| 1.5 本课题的来源、研究重点与研究意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究重点 |
| 1.5.3 研究背景与意义 |
| 第二章 液压冲击器设计原理 |
| 2.1 液压冲击器基本参数特征 |
| 2.1.1 液压冲击器的性能参数 |
| 2.1.2 液压冲击器的结构参数 |
| 2.1.3 液压冲击器工作油压的形成及额定压力P_H |
| 2.1.4 液压系统的规模模型 |
| 2.2 液压冲击器工作原理 |
| 2.2.1 液压冲击器工作过程 |
| 2.2.2 工作过程与设计计算的关系 |
| 2.3 建立液压冲击器抽象变量设计模型 |
| 2.3.1 非线性系统设计计算线性化的理论基础 |
| 2.3.2 活塞运动动力方程的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液压冲击器的试验研究及分析 |
| 3.1 液压冲击器试验系统的设计 |
| 3.1.1 实验设备选定 |
| 3.1.2 试验测试系统的设立 |
| 3.2 液压冲击器的性能试验分析 |
| 3.3 液压冲击器性能的试验与仿真的对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压冲击器结构参数的优化分析与设计 |
| 4.1 液压冲击器优化目标及其设计变量选取 |
| 4.1.1 优化目标的选取 |
| 4.1.2 液压冲击器重要优化设计变量的选取 |
| 4.1.3 液压冲击器虚拟样机模型的初始化设计 |
| 4.1.4 液压冲击器参数化分析方法研究 |
| 4.2 液压冲击器结构参数的设计研究 |
| 4.2.1 冲击活塞结构参数的设计研究 |
| 4.2.2 换向阀芯结构参数的设计研究 |
| 4.3 基于虚拟样机的结构参数的试验研究 |
| 4.3.1 活塞结构参数的试验研究 |
| 4.3.2 换向阀芯结构参数的试验研究 |
| 4.4 结构参数的优化设计分析 |
| 4.5 液压冲击器活塞的设计研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于油液压缩理论的液压凿岩机冲击机构建模、仿真及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 液压凿岩机发展历史及现状 |
| 1.1.1 国外液压凿岩机发展历史、现状及发展趋势 |
| 1.1.2 国内液压凿岩机发展历史及现状 |
| 1.2 液压凿岩机工作原理 |
| 1.3 液压凿岩机研究方法及其研究成果 |
| 1.3.1 冲击机构的线性模型研究 |
| 1.3.2 冲击机构的非线性模型研究 |
| 1.4 冲击机构其他方面的研究 |
| 1.4.1 控制方式的研究 |
| 1.4.2 蓄能器的研究 |
| 1.4.3 多档冲击器的研究 |
| 1.5 课题研究重点及研究意义 |
| 1.5.1 课题研究重点 |
| 1.5.2 课题研究意义 |
| 第二章 液压凿岩机冲击机构非线性数学模型 |
| 2.1 液压凿岩机冲击机构工作状态分析 |
| 2.2 液压凿岩机冲击机构数学模型 |
| 2.2.1 液压凿岩机冲击机构数学模型假设条件 |
| 2.2.2 动力学平衡方程 |
| 2.2.3 液压油液压缩方程 |
| 2.2.4 局部阻力损失分析 |
| 2.2.5 配流阀运动形成的压力损失 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 液压凿岩机冲击机构仿真模型 |
| 3.1 AMESim介绍 |
| 3.2 各仿真模块建模及相关参数设置 |
| 3.2.1 仿真模型建立的指导思想 |
| 3.2.2 液压油液模型选择及参数设置 |
| 3.2.3 缸体和活塞建模及子模块选择 |
| 3.2.4 配流阀建模及子模块选择 |
| 3.2.5 液压凿岩机冲击机构AMESim模型及参数定义 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液压凿岩机冲击机构仿真研究 |
| 4.1 仿真结果分析 |
| 4.1.1 仿真结果与实验结果对比分析 |
| 4.1.2 蓄能器压力与工作压力之间的关系 |
| 4.1.3 流量对冲击压力及冲击性能的影响 |
| 4.2 冲击机构各部件对冲击性能影响分析 |
| 4.2.1 缸体及活塞结构对冲击压力及冲击性能的影响 |
| 4.2.2 蓄能器对冲击压力及冲击性能的影响 |
| 4.3 配流阀研究 |
| 4.3.1 配流阀与活塞的运动匹配 |
| 4.3.2 配流阀开口形式对后腔压力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 液压凿岩机冲击性能测试系统 |
| 5.1 液压凿岩机冲击机构的基本测试方法 |
| 5.2 液压凿岩机冲击性能测试方法——加速度积分法 |
| 5.2.1 加速度积分法的基本原理 |
| 5.2.2 加速度积分法测试系统 |
| 5.2.3 加速度传感器与活塞的连接 |
| 5.3 加速度积分法的优点 |
| 5.4 本章小节 |
| 第六章 液压凿岩机冲击机构实验研究 |
| 6.1 实验目的及实验内容 |
| 6.1.1 实验目的 |
| 6.1.2 实验研究内容 |
| 6.2 实验方案及测试设备 |
| 6.2.1 实验方案 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.3.1 不同流量下工作压力的变化结果分析 |
| 6.3.2 加速度积分法测试结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（7）基于AMESim的液压冲击器建模与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 液压冲击器概况 |
| 1.1.1 液压冲击器的发展概况 |
| 1.1.2 液压冲击器的发展趋势 |
| 1.2 液压冲击器的理论研究方法 |
| 1.2.1 线性模型研究 |
| 1.2.2 非线性模型研究 |
| 1.2.3 液压冲击器关键部件的研究 |
| 1.3 液压冲击器的仿真与试验技术的研究 |
| 1.3.1 液压冲击器的仿真研究 |
| 1.3.2 液压冲击器的试验技术研究 |
| 1.4 液压冲击器的性能参数与分类 |
| 1.4.1 液压冲击器性能参数 |
| 1.4.2 液压冲击器的类型 |
| 1.5 本课题的来源、研究重点与研究意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究重点 |
| 1.5.3 研究意义 |
| 第二章 液压系统建模仿真与AMESim软件 |
| 2.1 液压系统建模与仿真 |
| 2.1.1 液压系统建模类型 |
| 2.1.2 液压系统仿真中的模块化建模 |
| 2.1.3 液压系统的建模过程 |
| 2.1.4 液压系统的规范型模型 |
| 2.2 基本液压元件建模 |
| 2.2.1 基本容性元件建模 |
| 2.2.2 基本阻性元件建模 |
| 2.2.3 基本感性元件建模 |
| 2.3 AMESim仿真软件 |
| 2.3.1 AMESim仿真软件介绍 |
| 2.3.2 基于AMESim的建模与仿真流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 气液联合式液压冲击器的建模仿真与参数优化 |
| 3.1 气液联合式液压冲击器的工作原理与数学模型 |
| 3.1.1 气液联合式液压冲击器工作原理 |
| 3.1.2 气液联合式液压冲击器数学模型 |
| 3.2 冲击器部件建模与系统集成 |
| 3.2.1 液压油与气体模型 |
| 3.2.2 缸体模型 |
| 3.2.3 配流系统建模 |
| 3.2.4 液压动力源建模 |
| 3.2.5 冲击器系统仿真模型集成 |
| 3.3 系统模型的仿真与分析 |
| 3.3.1 系统模型Ⅰ的仿真与分析 |
| 3.3.2 系统模型Ⅱ的仿真与分析 |
| 3.3.3 系统模型Ⅲ的仿真与分析 |
| 3.4 仿真模型活性指数分析 |
| 3.4.1 活性指数的数学定义 |
| 3.4.2 模型活性指数分析 |
| 3.5 液压冲击器参数优化 |
| 3.5.1 冲击器优化目标的选取 |
| 3.5.2 优化算法NLPQL |
| 3.5.3 优化过程与结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 新型液压冲击器的建模与仿真 |
| 4.1 基于螺纹插装阀的新型液压冲击器 |
| 4.1.1 基于螺纹插装阀的液压冲击器工作原理 |
| 4.1.2 数学模型的建立 |
| 4.1.3 仿真模型的建立 |
| 4.1.4 模型的仿真与分析 |
| 4.2 无阀自配流型液压冲击器 |
| 4.2.1 无阀自配流型液压冲击器的工作原理 |
| 4.2.2 无阀自配流型液压冲击器的数学模型 |
| 4.2.3 仿真模型的建立与仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 液压冲击器试验研究 |
| 5.1 试验系统的设计 |
| 5.1.1 试验设备 |
| 5.1.2 测试方案设计 |
| 5.2 液压冲击器性能测试 |
| 5.2.1 气液联合式冲击性能测试 |
| 5.2.2 基于螺纹插装阀的新型冲击器性能测试 |
| 5.3 冲击能的测试 |
| 5.3.1 F-S法测试 |
| 5.3.2 示波冲击法测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）无阀自配流液压冲击器动态建模与电液控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 液压冲击器概况 |
| 1.1.1 液压冲击器发展概况 |
| 1.1.2 液压冲击器基本结构 |
| 1.2 液压冲击器的分类及比较 |
| 1.3 本课题国内外的研究动态及发展趋势 |
| 1.4 本课题研究的意义及重点 |
| 2 无阀自配流液压冲击器系统理论研究 |
| 2.1 无阀自配流液压冲击器的结构及工作原理 |
| 2.2 无阀自配流液压冲击器的线性研究 |
| 2.2.1 活塞运动速度图 |
| 2.2.2 各运动学参数间的关系 |
| 2.2.3 结构参数与运动学参数间的关系 |
| 2.2.4 抽象设计变量α的优化 |
| 2.3 无阀自配流液压冲击器参数的确定 |
| 2.3.1 性能参数要求 |
| 2.3.2 运动学参数的确定 |
| 2.3.3 结构参数的确定 |
| 2.4 氮气室的研究 |
| 2.5 蓄能器的研究 |
| 2.5.1 前腔蓄能器 |
| 2.5.2 后腔蓄能器 |
| 2.6 理想示功图的研究 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 无阀自配流液压冲击器动态建模与仿真研究 |
| 3.1 无阀自配流液压冲击器的数学模型 |
| 3.1.1 建立系统数学模型的有关假设 |
| 3.1.2 系统数学模型 |
| 3.2 无阀自配流液压冲击器数字仿真模型的建立 |
| 3.2.1 仿真软件简介 |
| 3.2.2 仿真模型的搭建 |
| 3.3 冲击器性能参数计算 |
| 3.4 气液做功分配比Φ的优化 |
| 3.5 不同因素对冲击器性能的影响 |
| 3.5.1 活塞质量对冲击性能的影响 |
| 3.5.2 溢流阀的调整压力对冲击性能的影响 |
| 3.5.3 泵的供液流量对冲击性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 无阀自配流液压冲击器电液控制方法研究 |
| 4.1 工作对象物理性质的辨识 |
| 4.1.1 冲击器活塞回弹现象 |
| 4.1.2 回弹速度计算 |
| 4.2 两种电液控制方案分析 |
| 4.2.1 采用变频液压技术的控制方案 |
| 4.2.2 变量泵变量机构进行电液控制的方案 |
| 4.3 冲击器电液控制系统方案选定 |
| 4.4 系统硬件电路设计 |
| 4.4.1 单片机选型 |
| 4.4.2 单片机系统时钟和复位电路 |
| 4.4.3 A/D(模/数)转换电路 |
| 4.4.4 PWM驱动电路 |
| 4.4.5 电源电路 |
| 4.5 系统软件程序流程图 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）液压冲击器系统性能的测试与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 液压冲击机械与液压冲击器的发展概况 |
| 1.2 液压冲击器的发展趋势 |
| 1.2.1 产品设计自动化,更新换代周期短 |
| 1.2.2 产品性能向大冲击能、大功率、高频率、高精度方向发展 |
| 1.2.3 开发智能化冲击控制技术、产品向自动化方向发展 |
| 1.2.4 重视重型冲击技术和产品向大型化发展 |
| 1.2.5 产品向微型化发展 |
| 1.2.6 以市场需要为产品发展的目标,开发新品种 |
| 1.2.7 信息与技术成果共享,开展产品组部件的"三化"工作 |
| 1.2.8 进一步改进液压冲击机械的工作介质,积极发展水压冲击技术 |
| 1.2.9 进一步提高产品寿命和零部件可靠性 |
| 1.2.10 振动及噪声、粉尘的控制技术进一步发展 |
| 1.2.11 功能多样化,结构柔性化 |
| 1.3 液压冲击器性能的国内外研究概况 |
| 1.3.1 液压冲击器的理论和设计研究 |
| 1.3.1.1 液压冲击器线性模型 |
| 1.3.1.2 液压冲击器非线性模型 |
| 1.3.1.3 液压冲击器其它方面研究 |
| 1.3.2 液压冲击器的试验技术研究 |
| 1.3.3 液压冲击器的仿真技术研究 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 本课题研究的内容 |
| 第二章 液压冲击器性能指标与影响因素分析 |
| 2.1 液压冲击器的基本功能和类型 |
| 2.1.1 液压冲击器基本功能 |
| 2.1.2 液压冲击器的类型 |
| 2.1.2.1 按工作方式(驱动方式) |
| 2.1.2.2 按配油方式 |
| 2.1.2.3 按冲击方式 |
| 2.1.2.4 按有无其控制阀和结构 |
| 2.2 液压冲击器的基本工作原理 |
| 2.2.1 液压冲击器的组成 |
| 2.2.2 液压冲击器的工作原理 |
| 2.3 液压冲击系统特点及性能参数分析 |
| 2.3.1 系统特点 |
| 2.3.2 系统的功能与有关参数 |
| 2.3.3 液压冲击器的主要性能参数 |
| 2.3.3.1 冲击能 |
| 2.3.3.2 冲击频率 |
| 2.3.3.3 冲击效率 |
| 2.4 液压冲击器冲击频率与压力、流量的关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液压冲击器运动分析 |
| 3.1 液压冲击系统运动状态分析方法 |
| 3.1.1 线性分析方法 |
| 3.1.2 非线性分析 |
| 3.2 HYD200型凿岩机液压冲击器运动方程的建立 |
| 3.2.1 假设条件 |
| 3.2.2 HYD200型凿岩机液压冲击器结构 |
| 3.3 液压冲击器工作状态 |
| 3.4 泄漏、补偿流量、粘性摩擦阻力和液压卡紧力 |
| 3.4.1 泄漏 |
| 3.4.2 补偿流量 |
| 3.4.3 粘性摩擦阻力 |
| 3.4.4 液压卡紧阻力 |
| 3.5 机构内部压差及流量分析 |
| 3.5.1 局部阻力损失造成的压差 |
| 3.5.2 附加压差及后腔压力 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 试验方法研究与测试系统设计 |
| 4.1 液压冲击器性能参数的试验方法 |
| 4.1.1 应力波法 |
| 4.1.2 末速度法 |
| 4.1.2.1 接触式末速度法 |
| 4.1.2.2 非接触式末速度法 |
| 4.1.3 机械测量法 |
| 4.1.4 示功图法 |
| 4.2 测试系统设计 |
| 4.2.1 试验装置 |
| 4.2.2 试验装置技术性能参数 |
| 4.2.3 测试方法和原理 |
| 4.3 计算机测控系统的设计 |
| 4.3.1 液压冲击性能测试系统 |
| 4.3.2 计算机测控系统设计 |
| 4.3.2.1 测控系统的硬件设计 |
| 4.3.2.2 测控系统的软件设计 |
| 4.3.3 系统参数标定及精度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 液压冲击器压力与流量动态变化规律试验研究 |
| 5.1 试验系统和试验步骤 |
| 5.1.1 试验用冲击器 |
| 5.1.2 主要试验条件 |
| 5.1.3 测试仪表标定和精度 |
| 5.1.4 试验步骤 |
| 5.2 液压冲击器冲击压力与流量变化规律 |
| 5.2.1 液压冲击器冲击压力波形变化规律 |
| 5.2.2 液压冲击器进油流量变化规律 |
| 5.2.3 液压冲击器冲击压力与流量的关系 |
| 5.3 冲击压力与流量对液压冲击器冲击性能的影响 |
| 5.3.1 冲击压力波动对液压冲击器冲击性能的影响 |
| 5.3.2 冲击流量波动对液压冲击器冲击性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 影响冲击压力与流量变化规律的因素 |
| 6.1 进油口管径变化对液压冲击器冲击压力和流量的影响 |
| 6.1.1 进油管径尺寸对工作压力和流量的影响 |
| 6.1.2 进油口管径尺寸对冲击活塞前腔和后腔压力的影响 |
| 6.2 活塞尺寸及配合间隙对冲击压力和流量的影响 |
| 6.2.1 冲击活塞配合间隙对流量的影响 |
| 6.2.2 冲击活塞尺寸变化时冲击压力和流量的影响 |
| 6.3 控制阀对液压冲击器冲击压力和流量的影响 |
| 6.3.1 控制阀的配合间隙对液压冲击器冲击压力和流量的影响 |
| 6.3.2 换向冲击对液压冲击器冲击压力和流量的影响 |
| 6.4 蓄能器充氮压力对液压冲击器冲击压力和流量的影响 |
| 6.5 蓄能器充氮体积对液压冲击器冲击压力和流量的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 思考与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士研究生期间发表的论文 |
（10）液压冲击器的智能控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 液压冲击器的研究简介 |
| 1.1.1 液压冲击器的发展过程 |
| 1.1.2 液压冲击器的研究情况 |
| 1.2 液压冲击器的基本结构和工作原理 |
| 1.2.1 液压冲击器基本结构 |
| 1.2.2 液压冲击器的基本原理 |
| 1.3 本课题的意义及研究的内容 |
| 第二章 液压冲击器智能控制系统总体方案的研究 |
| 2.1 目前液压冲击器工作参数的调节方法 |
| 2.1.1 改变液压冲击器供油流量的调节方法 |
| 2.1.2 改变活塞行程的调节方法 |
| 2.1.3 压力反馈式无级调节方法 |
| 2.2 智能控制型液压冲击器的工作原理 |
| 2.3 智能控制型液压冲击器的特性 |
| 第三章 智能控制液压冲击器设计理论的研究 |
| 3.1 液压冲击器的线性研究 |
| 3.2 系统流量、能耗及效率 |
| 3.2.1 输入流量 Qr |
| 3.2.2 能量损失与效率 |
| 3.3 液压冲击器活塞系统的设计理论 |
| 3.3.1 活塞系统设计原则 |
| 3.3.2 活塞系统的设计 |
| 3.3.3 α和Φ的取值范围 |
| 3.4 氮气室工作参数的设计 |
| 第四章 插装阀系统的研究 |
| 4.1 配流系统的基本要求 |
| 4.2 插装阀的工作原理、结构与特性 |
| 4.2.1 主要构件 |
| 4.2.2 功能特点 |
| 4.2.3 结构特点 |
| 4.2.4 基本工作原理 |
| 4.2.5 插装件与面积比 |
| 4.2.6 选用的二通插装阀 |
| 4.3 高速开关阀的工作原理、结构与特性 |
| 4.3.1 高速开关阀的工作原理 |
| 4.3.2 高速开关阀用电磁铁 |
| 4.3.3 高速开关阀的特性 |
| 4.3.4 本文使用的高速开关阀 |
| 第五章 液压冲击器控制系统的设计 |
| 5.1 单片机控制系统的应用特点及其基本功能 |
| 5.2 控制器硬件系统的组成 |
| 5.2.1 单片机控制芯片 |
| 5.2.2 A/D 转换接口芯片 |
| 5.2.3 显示模块的接口设计 |
| 5.2.4 键盘设计模块 |
| 5.3 控制系统的软件实现 |
| 5.3.1 软件设计的基本思想与控制算法 |
| 5.3.2 软件框图设计 |
| 5.4 液压冲击器系统的模糊控制器设计 |
| 5.4.1 模糊控制器结构 |
| 5.4.2 输入量、输出量及其模糊化 |
| 5.4.3 反模糊化 |
| 第六章 液压冲击器测试方法的研究 |
| 6.1 液压冲击器性能分析 |
| 6.1.1 冲击器冲击能和冲击频率 |
| 6.1.2 流量和氮气室压力 |
| 6.2 液压冲击器性能判断和检测方法 |
| 6.3 液压冲击器性能的气压测定法 |
| 6.3.1 气压法基本原理 |
| 6.3.2 气压法测试系统的组成 |
| 6.3.3 冲击器采样频率确定原则 |
| 6.3.4 标定方法 |
| 6.3.5 数据处理 |
| 第七章 智能型液压冲击器实验研究 |
| 7.1 实验系统的设计 |
| 7.1.1 实验系统的组成 |
| 7.1.2 实验系统的抗干扰措施 |
| 7.2 实验结果 |
| 7.2.1 在不同的回程反馈压力下，液压冲击器输出参数的变化 |
| 7.2.2 对不同工作对象的实验 |
| 第八章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、用于氮爆式液压破碎锤的气囊式蓄能器设计（论文参考文献）
- [1]液压凿岩机的参数优化研究[D]. 曹傲. 长安大学, 2020(08)
- [2]声波钻自配流液压振动器设计与研究[D]. 刘佳星. 中国地质大学(北京), 2019(02)
- [3]重载锻造操作机大车行走精度控制的研究[D]. 桑育鑫. 兰州交通大学, 2017(03)
- [4]冲击破岩掘进机冲击液压系统特性分析与改进研究[D]. 杨梓嘉. 辽宁工程技术大学, 2017(05)
- [5]液压冲击器结构参数与性能关系的理论研究[D]. 程祎. 上海工程技术大学, 2013(07)
- [6]基于油液压缩理论的液压凿岩机冲击机构建模、仿真及实验研究[D]. 舒敏飞. 中南大学, 2012(02)
- [7]基于AMESim的液压冲击器建模与仿真研究[D]. 陈博. 上海工程技术大学, 2012(04)
- [8]无阀自配流液压冲击器动态建模与电液控制方法研究[D]. 彭金艳. 湖南师范大学, 2010(11)
- [9]液压冲击器系统性能的测试与分析[D]. 许勤. 南京农业大学, 2009(04)
- [10]液压冲击器的智能控制系统研究[D]. 柴睿. 上海交通大学, 2009(04)