一、缸孔平台网珩磨工艺（论文文献综述）
张庆,王力谦,张明明,郭荣辉[1]（2021）在《发动机缸孔平台网纹珩磨技术研究》文中研究说明文章以平台网纹形成过程为基础,结合珩磨加工特点,重点研究了珩磨加工工艺、珩磨原理及平台网纹参数应用与控制,通过公式计算及图示分析从根源上分析各网纹参数间的关系及网纹角控制措施,采用文中方程式和轮廓支撑长度率曲线图能够快速明确当网纹参数及角度不合格时需要控制的过程因素及调整策略,系统分析影响缸孔缸套网纹珩磨的因素,对日常缸孔网纹珩磨问题分析及实际应用提供经验借鉴。
赵兴龙,颜灿宝,吴玲[2]（2020）在《珩磨缸孔表面粗糙度超差问题分析》文中研究说明表面粗糙度是发动机气缸孔珩磨加工的关键控制特征。为研究缸孔表面粗糙度超差问题的发生原因,对实际生产中的问题案例进行了分析,得到了珩磨油石、珩磨参数和石墨脱落对缸孔表面粗糙度的影响关系,并提出了对应的解决方法,同时就石墨脱落导致缸孔表面粗糙度超差提出了判断依据及接受标准。研究结果可作为珩磨加工中缸孔表面粗糙度控制的参考。
郭城[3]（2020）在《内燃机缸套珩磨加工工艺参数优选研究》文中研究表明高性能内燃机作为现代交通运输装备和军事装备的主要动力源,其创新研发与性能提升受到了各国军工与能源部门的高度重视与关注。缸套是内燃机能源转换和动力输出的核心组件,其珩磨表面的加工精度对活塞-缸套系统的服役可靠性和能源转换效率有着极为重要的影响,因此,本文针对高性能内燃机缸套珩磨加工时油石磨粒空间轨迹的重构、磨粒与缸套表面相互作用过程的有限元仿真、珩磨加工工艺参数的优选等展开研究工作,旨在为高性能内燃机关键部件的精密加工和整机服役性能提升提供有价值的理论依据和技术支持。论文的主要研究工作如下:（1）缸套珩磨油石磨粒的轨迹分析与重构:基于珩磨油石的运动特性和珩磨网纹表面的创成原理,提出了珩磨油石磨粒空间轨迹的3D重构方法,研究了不同珩磨往复速度、旋转速度等工艺参数条件下珩磨油石磨粒轨迹的空间分布情况。（2）珩磨油石越程量对圆柱度的影响规律分析:基于珩磨油石磨粒的空间轨迹,求得了缸套珩磨加工的材料去除率,结合珩磨油石磨粒空间轨迹的统计规律,计算得到了缸套珩磨加工圆柱度误差。在此基础上,研究了不同珩磨工艺参数对缸套珩磨加工圆柱度的影响规律。（3）缸套珩磨加工的有限元仿真:针对特种铸铁缸套,构建了其珩磨加工的有限元仿真模型。研究了不同珩磨速度、切削深度时缸套内表面的珩磨油石磨粒轨迹,以及磨粒对珩磨表面形貌创成的影响规律。（4）缸套珩磨加工工艺参数的优选:设计了不同加工参数下内燃机缸套的粗珩与精珩加工实验,采用平顶珩磨工艺进行珩磨加工,通过实验研究了不同珩磨工艺参数对缸套表面粗糙度与形位误差的影响规律,优选了珩磨加工工艺参数。
李嘉俊[4]（2020）在《C75二冲程发动机拉缸问题研究》文中认为二冲程往复活塞式发动机具有构造简单,工作效率高等优势,因此在园林、农用机械上,有着广泛的应用,如割草机、灌木剪等。但由于二冲程发动机的结构,却使二冲程发动机更容易产生拉缸故障,拉缸故障就是在发动机运作之中,由于某种不正常的原因,使活塞、活塞环与气缸之间的润滑油膜受到了损害,活塞、活塞环和气缸工作表面直接触碰,三者由原来的液体摩擦,变成了干摩擦或者半干摩擦,在发动机高速运转的状态下会产生非常高的摩擦热量,当温度超过了活塞、活塞环或者内壁镀层的熔点时,就会使得活塞与气缸内壁产生熔融粘附,此时活塞继续快速运动,两个熔融表面的粘附点便会便发生撕裂,使得缸壁、活塞、活塞环表面受到严重的损害,在活塞和缸孔表面上出现不平整、没有规则边界的坑痕和皱痕。拉缸是发动机一种常见的恶性故障,一旦发生拉缸现象,轻者出现发动机功率下降、漏气量增大、机油消耗增加、异响等等现象;重者则会发动机严重损坏,甚至出现安全事故,所以拉缸是发动机致命损害,对于二冲程发动机拉缸问题的分析与研究,有助于提高发动机的使用寿命、保证使用者生命安全。本文通过对某发动机生产企业的新引进的二冲程发动机产品拉缸情况进行了全面的分析调查,在缺乏试验设备的情况,利用了GT-power对样机进行了建模并仿真,并得出了有效的仿真数据,并以此为基础,通过利用先进的测量工具如三坐标测量仪、圆度仪、膜厚仪等精密仪器,从设计、零部件、测试等方面对拉缸样机进行拉缸原因分析,最后根据分析出来可能的原因,制定合理改善优化方案,并进行试验验证,验证的结果表明,提出的优化方案能够有效的改善拉缸情况,为后续开发生产新发动机提供了重要的参考。对C75二冲程发动机研究表明,转速达到9800rpm时,在发动机运转过程中,燃料燃烧所产生的爆发压力较高,使活塞受到的侧向力相对较高,在二冲程发动机润滑能力较差的情况下,破坏了润滑油膜,容易产生拉缸故障。针对拉缸故障的情况,本次研究提出了气缸增加陶瓷镀层、优化气缸的珩磨工艺,以及测试程序的调整,并且进行了验证,验证结果表明,改善方案可以有效减小拉缸故障。这一研究结论为提高二冲程发动机产品性能提供了理论依据。
董正荣,李季,汪龙顺,胡恒分[5]（2020）在《缸体加工中螺伞滑动珩磨工艺应用研究》文中提出缸孔表面加工质量在很大程度上影响着内燃机的摩擦功损耗、机油消耗以及排放。为了减少上述损失,螺伞滑动珩磨工艺开始在缸孔精加工上进行应用。在平台珩磨工艺基础上,通过加工工步的增加、夹具的改进、珩磨刀具的优化、加工控制方式的变化、加工参数的调试,实现螺伞珩磨工艺及缸孔表面质量的要求。利用螺伞滑动珩磨工艺生产的缸体质量稳定可靠,发动机达到了预期的减摩降耗指标。
耿召辉[6]（2020）在《发动机缸体缸孔珩磨圆度影响因素研究》文中指出文章从加工工艺、超插位置分布、缸体缸孔圆度加工节拍、切削功能以及加工余量分布等方面分析发动机缸体缸孔珩磨圆度的影响因素,提出改善策略,供参考。
李汉华[7]（2019）在《干湿结构结合的中置式气缸套的加工工艺设计与试验研究》文中认为柴油发动机应用广泛,处在所属产业链的相对核心的位置。而气缸套是发动机的心脏部位,属于关键零件。在缸体上部气缸孔内镶嵌气缸套,目的是解决成本与寿命之间的矛盾,气缸内镶嵌用耐磨的高级铸铁材料制成的气缸套,而缸体则可用价廉的普通铸铁或质量轻的铝合金制成,这样即延长了使用寿命,又节省了好材料。气缸内表面由于受高温高压燃气的作用并与高速运动的活塞接触而极易磨损。为提高气缸的耐磨性和延长气缸的使用寿命而又有不同的气缸套结构形式和表面处理方法。气缸套结构形式按照轴向定位的位置不同,分为顶置式、中置式、下置式。随着缸套技术研究方向追求低成本、轻量化等要求,中置式的气缸套的应用也越来越广泛。本论文主要研究了中置式缸套的加工流程,并且针对集合了湿式气缸套和干式气缸套特点的特殊的中置式缸套,根据其结构的特点,设计了其在关键工序中的装夹方式,改进了其在关键工序中的专用夹具。根据设计的工艺流程方案,通过实际加工对铸造模具结构进行了验证改进,对铸造、机加工的工艺参数进行了验证,对关键工序中的专用夹具的效果进行了验证改进,对制定的工序中的控制标准进行了跟踪验证。通过小批量试生产,此缸套的毛坯质量符合要求,各工序的加工质量符合制定的各工序的控制标准,关键工序的加工能力稳定,刀具及夹具的寿命符合设定要求,成品质量稳定。
周造洋[8]（2019）在《发动机缸孔珩磨多尺度精度预测与控制方法研究》文中认为发动机缸体缸孔是汽车燃料燃烧、化学能向机械能转换的主要部位,其最后一道工序—珩磨加工的宏、微观精度对发动机的动力性能、摩擦功耗及其寿命都有很大的影响。而缸孔珩磨加工精度受到珩磨砂条几何尺寸、磨粒浓度、粒度、材料,珩磨转速、进给速率、珩磨压力、越程量以及前道加工工序误差等多重因素影响;缸孔珩磨后要求对包含圆度、圆柱度,粗糙度Ra、Rz、Rpk、Rvk、Rk、Mr1、Mr2等多维精度参数进行检测,多重影响参数与多尺度精度间的关系复杂,且精度公差要求极高,粗糙度控制范围达到2μm以内。因此,研究珩磨砂条质量、加工参数对缸孔精度的影响关系,实现缸孔珩磨多尺度精度的预测,对提升缸孔珩磨精度控制能力、提高生产稳定性和效率具有重要意义。目前国内、外对缸孔珩磨加工精度预测与控制的研究只分析较少加工参数的影响,而未能综合考虑缸孔珩磨加工前序误差、珩磨加工参数、砂条属性的综合的影响;其中缸孔珩磨仿真研究大多对砂条表面微观形貌进行简化,且只针对单阶段珩磨过程进行仿真,模型无法对缸孔珩磨加工的宏、微观精度进行同时预测。本研究针对发动机厂商缸孔加工中常采用的粗、精、平台珩多阶段顺次珩磨工艺过程,通过建立砂条微观表面形貌模型,实现缸孔珩磨运动学仿真以及宏、微观精度的同步预测。通过仿真分析与缸孔珩磨实验得到了各阶段珩磨加工参数、砂条磨粒属性等多重因素与缸孔珩磨精度的关系,提出从粗、精、平台珩磨多阶段过程对进行缸孔珩磨多尺度精度协调控制的方法。研究的主要贡献包括:1)将砂条制备工艺过程引入砂条表面形貌的仿真中。基于MATLAB和离散元方法对砂条制备的过筛与混料搅拌过程进行仿真,得到砂条磨粒大小与位置分布;并对磨粒的姿态、尖端磨损进行仿真,得到了基于多面体磨粒的砂条表面形貌模型。模型仿真结果在磨粒形状、分布以及表面密度上与实验观测结果都具有较高的一致性。2)建立缸孔多阶段顺次珩磨宏、微观仿真模型。在综合考虑缸孔珩磨前几何形状、砂条表面形貌、以及各阶段加工参数的基础上建立了缸孔多阶段顺次珩磨的运动学仿真模型;实现对缸孔珩磨宏、微观精度同步预测;对模型进行验证试验,模型对Rz、Rk、Mr1、Mr2预测误差都在10%以内。3)提出从粗珩、精珩、平台珩顺次过程对缸孔珩磨精度协调控制方法。进行缸孔珩磨均匀设计实验,结合仿真分析,发现影响缸孔珩磨圆度、圆柱度的主要因素为珩磨前缸孔初始形状偏差、珩磨材料去除余量与珩磨转速,影响缸孔珩磨粗糙度的因素主要为砂条磨粒形状、浓度、磨损程度、珩磨进给率。基于各因素的对缸孔珩磨精度的影响关系,提出从对不同珩磨阶段对缸孔珩磨加工多尺度精度进行协调控制的方法。基于以上研究,明晰了缸孔珩磨机理,为缸孔珩磨精度控制提供了理论依据。
李西望[9]（2018）在《气缸套孔珩磨加工工艺设计与验证》文中提出气缸套作为发动机的关重件之一,其缸孔尺寸精度、几何精度及表面网纹质量是影响发动机使用性能的重要因素,平台网纹珩磨工艺是提高缸孔精度、表面网纹质量的先进加工技术之一。平台网纹能提高发动机的使用性能,特别是减少气缸套磨损,降低发动机机油油耗有重要作用,本文确定对新建气缸套加工线缸孔加工实施平台网纹珩磨工艺,为了更好的实施平台网纹珩磨工艺,本文从设计新型气缸套加工线开始,研究平台网纹珩磨原理及珩磨工艺装备,最后通过珩磨加工试验及验证的方法研究和实施本课题内容,本文主要研究工作如下:根据气缸套结构特征、设计技术要求,对原气缸套加工工艺进行分析,再结合生产纲领要求及国内外气缸套专业制造厂工艺布局,确定新型气缸套加工线总体设计方案,详细研究重点工序从设备选型、刀具选用及加工工艺参数确定、夹具设计的过程。研究珩磨机技术参数,设备附件功能;研究珩磨头结构,油石选用原则,在线自测气动量仪的工作原理,珩磨夹具设计原则及夹具的结构。研究油石磨粒和材料、珩磨工作压力对网纹沟槽质量的影响。研究平台网纹参数的含义、检测和评定平台网纹质量的方法。利用珩磨加工试验的方法,调整网纹参数、珩磨加工参数、工作压力、油石磨粒,匹配适合该机型发动机使用性用的平台网纹,再利用试验验证的方法,验证平台网纹气缸套耐磨性能,机油油耗量。本文成功的实现了气缸套加工线的设计,完成了平台网纹珩磨工艺设计及试验验证,匹配了适合该机型发动机使用性能平台网纹参数,减少了缸孔的磨损,降低了发动机机油油耗量。
刘兆强[10]（2018）在《汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用》文中研究说明发动机组成结构中最重要的部件无疑是气缸体,其是发动机输出动力时燃油气体燃烧、爆炸、压缩,活塞往复运动做功的场所。发动机缸孔对加工精度的有着极高的要求,必须满尺寸误差、形状误差及粗糙度要求。因此发动机缸体缸孔的最终加工工序成了整个发动机制造过程最为重要的工序。当前平顶珩磨是世界最先进的缸孔珩磨工艺之一,其与普通珩磨相比而言,缸孔表面的微观形态能呈现光滑的平顶,不再是尖峰,同时波谷较普通珩磨工艺产品更深,二者呈现规律性间隔分布。使用平顶珩磨工艺加工的发动机能够具有更高的能效,缸孔磨合周期时间大大缩短,有效降低机油消耗,因此研究及应用平顶珩磨工艺对提升发动机加工质量、提升产品竞争力有着重要意义。本文介绍了珩磨发展历程及国内应用现状,对珩磨工艺机理进行了研究,通过平顶珩磨工艺技术深入学习总结后,分析现有珩磨技术缺陷,结合现有设备,改进珩磨工艺,引进平顶珩磨技术。（1）现行珩磨技术在加工在多个方面存在较大进步空间。现有珩磨工艺加工缸孔圆柱度波动较大,缸孔直径尺寸较难控制,浪费加工工时,影响产品信誉;加工节拍不稳定,珩磨时间长,效率较低,油石寿命较低,造成加工成本及人力成本增加;在用珩磨液选用煤油,工件加工后不易清洗,存在易燃易爆的安全隐患,无法满足国家节能降耗的要求。（2）对平顶珩磨头进行研究,为实现平顶珩磨,必须采用双进给珩磨头,同时满足精珩和平顶珩装夹在一个珩磨头上,只进行一次定位的情况下最终加工表面才会呈现较为理想的平顶网纹结构;珩磨油石的选择需要结合多个因素综合考虑,如被加工工件的材质,珩磨工件尺寸及最终粗糙度要求精度等;为了保障实现高精度的平顶珩磨技术,需要对粗糙度、圆柱度测量设备及气动量仪进行严格的校准及维护。（3）对平顶珩磨工艺中对珩磨加工质量起到关键作用的珩磨油石材质、固定方式及珩磨磨削参数分别进行了试验分析。结合行业加工经验及生产实际情况设定了不同的试验条件,通过分析各试验组珩磨加工效果,完成了对珩磨油石材质、珩磨条固定方式及珩磨磨削参数的确定。（4）对影响平顶珩磨加工的各项因素进行了系统性的分析,对定位油缸压力参数、珩磨液及珩磨条规圆控制及珩磨加工余量等因素进行了分析改进,实现了平顶珩磨工艺优化改进,进一步提升了珩磨加工水平。通过试验及验证跟踪,平顶珩磨技术的引进取得了较为理想的结果,珩磨工艺、参数改进及过程优化提升了缸孔加工精度及发动机性能,珩磨油石材质的改进提高了加工效率,珩磨液的改进有效保证了环保水平,避免了安全隐患。
二、缸孔平台网珩磨工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、缸孔平台网珩磨工艺（论文提纲范文）
（1）发动机缸孔平台网纹珩磨技术研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 缸孔平台网纹 |
| 1.1 基本概念[1] |
| 1.2 轮廓支撑长度率曲线生成方法 |
| 1.3 缸孔网纹参数确定方法 |
| 1.4 缸孔网纹角度形成过程 |
| 2 加工平台网纹表面的关键技术 |
| 2.1 合理的工艺流程及加工方式 |
| 2.2 先进的机床功能与设备 |
| 2.2.1 镗缸孔工序 |
| 2.2.2 珩磨工序 |
| 2.2.3 珩磨条 |
| 3 结论 |
（2）珩磨缸孔表面粗糙度超差问题分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 缸孔珩磨工艺设备简介 |
| 3 缸孔表面粗糙度超差问题解析 |
| 3.1 缸孔表面粗糙度超差问题表现 |
| 3.2 表面粗糙度超差问题分析 |
| 3.2.1 缸孔表面存在刀痕 |
| 3.2.2 沟槽深度过深 |
| 3.2.3 表面存在针孔 |
| 3.3 表面粗糙度超差问题总结 |
| 4 结束语 |
（3）内燃机缸套珩磨加工工艺参数优选研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 珩磨工艺的发展现状 |
| 1.2.1 珩磨工艺的发展历程 |
| 1.2.2 珩磨工艺的研究现状 |
| 1.2.3 珩磨工艺的发展趋势 |
| 1.3 珩磨加工原理 |
| 1.3.1 珩磨加工过程 |
| 1.3.2 珩磨加工工艺特点 |
| 1.4 珩磨工艺参数 |
| 1.4.1 珩磨速度 |
| 1.4.2 珩磨压力 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 缸孔珩磨油石磨粒的轨迹分析与重构 |
| 2.1 珩磨网纹的形成原理 |
| 2.2 珩磨油石的行程 |
| 2.3 缸孔珩磨油石的运动特性分析 |
| 2.4 珩磨油石空间轨迹重构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 越程量对圆柱度的影响 |
| 3.1 珩磨材料去除量的计算 |
| 3.2 珩磨轨迹统计模型 |
| 3.3 珩磨加工圆柱度的预测 |
| 3.4 珩磨加工圆柱度数值仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 缸孔珩磨有限元仿真分析 |
| 4.1 珩磨过程中磨粒建模 |
| 4.1.1 磨粒形状建模与网格划分 |
| 4.1.2 磨粒的大小 |
| 4.1.3 被加工工件的建模与网格划分 |
| 4.1.4 珩磨过程中多颗磨粒建模 |
| 4.2 缸孔珩磨过程仿真 |
| 4.2.1 单磨粒磨削仿真 |
| 4.2.2 多磨粒磨削仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 缸孔珩磨加工工艺参数的优选 |
| 5.1 实验设备 |
| 5.1.1 珩磨机床与被加工缸套 |
| 5.1.2 油石的尺寸与安装 |
| 5.1.3 粗糙度测量仪 |
| 5.1.4 三坐标测量仪 |
| 5.2 表面粗糙度实验研究 |
| 5.2.1 粗糙度评定参数 |
| 5.2.2 往复速度对表面粗糙度影响实验研究 |
| 5.2.3 粗珩压力对表面粗糙度影响实验研究 |
| 5.2.4 精珩压力对表面粗糙度影响实验研究 |
| 5.2.5 旋转速度对表面粗糙度影响实验研究 |
| 5.3 圆柱度实验研究 |
| 5.3.1 越程量对圆柱度影响实验研究 |
| 5.3.2 珩磨压力对圆柱度影响实验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及研究成果 |
（4）C75二冲程发动机拉缸问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究内容及论文基本结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文基本结构 |
| 第二章 二冲程发动机结构原理与计算基础 |
| 2.1 二冲程发动机基本构造 |
| 2.2 二冲程发动机工作原理 |
| 2.3 二冲程发动机计算基础 |
| 2.3.1 缸内工作过程基本方程 |
| 2.3.2 燃烧模型 |
| 2.3.3 气缸周壁的传热 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于GT的C75二冲程发动机建模 |
| 3.1 故障机型性能参数 |
| 3.2 模型建立 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 3.3.1 缸压分析 |
| 3.3.2 缸内温度分析 |
| 3.3.3 放热率曲线分析 |
| 3.3.4 活塞受力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 拉缸故障分析及改善方向确认 |
| 4.1 故障现象及拉缸产生机理 |
| 4.1.1 故障现象 |
| 4.1.2 拉缸故障产生机理 |
| 4.2 C75二冲程发动机拉缸问题的原因分析 |
| 4.3 影响二冲程发动机润滑的因素 |
| 4.3.1 润滑油对二冲程发动机润滑影响 |
| 4.3.2 零部件质量对二冲程发动机润滑的影响 |
| 4.3.3 零部件配合对润滑的影响 |
| 4.3.4 测试条件对润滑的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 解决方案提出与验证 |
| 5.1 改进方案 |
| 5.1.1 活塞电镀 |
| 5.1.2 气缸电镀及珩磨工艺调整 |
| 5.1.3 测试条件调整 |
| 5.1.4 其他细节优化 |
| 5.2 方案效果验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 一、全文总结 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）缸体加工中螺伞滑动珩磨工艺应用研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 研究的基础和目标 |
| 2.1 用于工艺研究的设备状态 |
| 2.2 用于工艺研究的工件状态 |
| 2.3 采用螺伞珩磨工艺需要达到的指标 |
| 3 工艺和设备的改进和调试 |
| 3.1 加工工步的变更及工位改造 |
| 3.2 加工夹具压紧机构变更 |
| 3.3 珩磨刀具的优化 |
| 3.3.1 砂条布置变化 |
| 3.3.2 珩磨头结构变化 |
| 3.3.3 珩磨砂条的选择 |
| 3.4 测量系统的调试 |
| 3.5 加工参数的调试 |
| 3.5.1 切削速度的选择 |
| 3.5.2 涨刀参数的选择 |
| 4 调试的主要问题及解决措施 |
| 5 在发动机上的实际应用效果 |
| 5.1 加工稳定性 |
| 5.2 实际行驶2万公里后的缸孔表面状况 |
| 5.3 减摩降耗的试验对比 |
| 6 结论 |
（6）发动机缸体缸孔珩磨圆度影响因素研究（论文提纲范文）
| 1 缸体壁厚刚性均匀度 |
| 2 发动机缸体缸孔珩磨加工质量 |
| 3 珩磨条切削性能 |
| 4 指标权重 |
| 5 粗精珩磨余量压力 |
| 6 发动机缸体缸孔珩磨工艺实施 |
| 7 结束语 |
（7）干湿结构结合的中置式气缸套的加工工艺设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究工作 |
| 第二章 气缸套加工工艺设计 |
| 2.1 常规气缸套加工流程 |
| 2.1.1 铸造毛坯 |
| 2.1.2 机加工 |
| 2.2 干湿结构结合的中置式缸套的加工流程设计 |
| 2.2.1 加工难点 |
| 2.2.2 气缸套加工工艺流程设计 |
| 2.3 干湿结构结合的中置式缸套的加工工艺设计 |
| 2.3.1 铸造工艺设计 |
| 2.3.2 机加工工艺设计 |
| 2.3.3 工艺方案的优点 |
| 第三章 铸造工艺试验与研究 |
| 3.1 模具试验与研究 |
| 3.2 铸造工艺参数试验与研究 |
| 3.2.1 铸造工艺参数研究要求及方法 |
| 3.2.2 铸造工艺参数研究、验证 |
| 3.3 试验结果评估 |
| 第四章 机加工工艺试验与研究 |
| 4.1 机加工粗加工工序工艺试验与研究 |
| 4.2 机加工精加工工序工艺试验与研究 |
| 4.3 试验效果评估 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间学术成果与科研项目 |
（8）发动机缸孔珩磨多尺度精度预测与控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 发动机缸孔珩磨加工工艺发展与现状 |
| 1.2.1 缸孔珩磨工艺发展趋势 |
| 1.2.2 缸孔平台珩磨工艺 |
| 1.2.3 缸孔珩磨精度检测标准 |
| 1.3 缸孔珩磨精度预测方法国内外研究现状 |
| 1.3.1 缸孔珩磨精度预测实验研究 |
| 1.3.2 缸孔珩磨精度预测仿真研究 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 章节安排 |
| 第二章 缸孔珩磨运动学建模与精度预测 |
| 2.1 缸孔珩磨运动学建模方法 |
| 2.2 基于加工过程的砂条表面形貌建模新方法 |
| 2.2.1 砂条加工工艺过程 |
| 2.2.2 砂条表面形貌建模方法 |
| 2.2.3 砂条表面形貌仿真结果 |
| 2.3 缸孔珩磨砂条运动轨迹模型 |
| 2.4 缸孔珩磨砂条进给过程分析 |
| 2.4.1 缸孔珩磨砂条定速与定压进给过程 |
| 2.4.2 缸孔珩磨砂条耦合进给过程 |
| 2.5 缸孔珩磨运动学仿真 |
| 2.5.1 基于砂条划擦仿真的材料去除深度与砂条进给位置关系模型 |
| 2.5.2 基于砂条划擦仿真的径向磨削力与砂条进给位置关系模型 |
| 2.5.3 材料去除量分布与宏观精度预测模型 |
| 2.5.4 网纹创成仿真与微观精度预测模型 |
| 2.5.5 缸孔珩磨运动学仿真模型用户界面 |
| 2.6 缸孔珩磨宏-微观多尺度精度预测模型的实验验证 |
| 2.6.1 缸孔珩磨实验设计 |
| 2.6.2 缸孔珩磨仿真宏观材料去除量分布预测实验验证 |
| 2.6.3 缸孔珩磨仿真微观精度预测实验验证 |
| 2.6.4 缸孔珩磨仿真实验验证结果分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 缸孔多阶段顺次珩磨过程建模与多尺度精度预测 |
| 3.1 缸孔多阶段顺次珩磨过程建模 |
| 3.1.1 缸孔多阶段顺次珩磨过程宏、微观仿真与多尺度精度预测 |
| 3.1.2 缸孔多阶段顺次珩磨过程仿真用户界面 |
| 3.2 缸孔多阶段顺次珩磨多尺度精度快速预测模型 |
| 3.2.0 基于均匀试验设计缸孔顺次珩磨实验 |
| 3.2.1 缸孔珩磨多尺度精度预测回归模型 |
| 3.2.2 缸孔珩磨多尺度精度预测回归模型验证 |
| 本章小结 |
| 第四章 缸孔多阶段顺次珩磨精度协调控制方法探究 |
| 4.1 缸孔珩磨精度误差传递规律分析 |
| 4.1.1 缸孔初始形状误差对珩磨宏观精度的影响分析 |
| 4.1.2 缸孔各阶段珩磨粗糙度传递规律 |
| 4.2 砂条磨粒属性对缸孔珩磨微观精度的影响分析 |
| 4.2.1 磨粒形状对微观精度的影响 |
| 4.2.2 磨粒磨损程度对微观精度的影响 |
| 4.2.3 磨粒浓度对微观精度的影响 |
| 4.3 缸孔顺次珩磨多尺度精度协调控制方法 |
| 4.3.1 微观精度协调控制方法 |
| 4.3.2 宏观精度协调控制方法 |
| 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 论文创新点 |
| 5.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表的论文和申请的专利 |
（9）气缸套孔珩磨加工工艺设计与验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的来源与意义 |
| 1.2 国外珩磨工艺发展历程 |
| 1.3 国内珩磨工艺发展历程 |
| 1.4 普通网纹与平台网纹的工艺 |
| 1.4.1 普通网纹珩磨工艺 |
| 1.4.2 平台网纹珩磨工艺 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 气缸套加工工艺设计 |
| 2.1 气缸套结构与工艺分析 |
| 2.1.1 气缸套的基本参数 |
| 2.1.2 气缸套结构特点 |
| 2.1.3 气缸套技术要求 |
| 2.1.4 原气缸套加工工艺 |
| 2.2 原气缸套加工工艺分析 |
| 2.2.1 气缸套加工工艺流程分析 |
| 2.2.2 加工基准选择 |
| 2.2.3 重点工序分析 |
| 2.3 新型气缸套加工工艺设计 |
| 2.3.1 新型气缸套加工工艺方案设计 |
| 2.3.2 重点工序设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 平台网纹珩磨加工工艺与装备设计 |
| 3.1 珩磨加工工艺分析 |
| 3.1.1 加工设备选择 |
| 3.1.2 珩磨工具 |
| 3.1.3 珩磨夹具设计 |
| 3.2 影响平台网纹的因素 |
| 3.2.1 油石 |
| 3.2.2 珩磨工作压力 |
| 3.2.3 网纹夹角a |
| 3.2.4 珩磨液 |
| 3.3 平台网纹参数含义及检测评定方法 |
| 3.3.1 平台网纹参数含义 |
| 3.3.2 网纹测量与评定方法 |
| 3.3.3 参考粗糙度轮廓曲线和支撑长度率曲线 |
| 3.3.4 珩磨表面质量的评定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 平台网纹珩磨加工及气缸套性能验证 |
| 4.1 珩磨加工试验 |
| 4.1.1 第一次珩磨工艺方案制定 |
| 4.1.2 第二次珩磨工艺参数制定 |
| 4.1.3 最终平台网纹珩磨工艺参数确定 |
| 4.2 气缸套性能验证 |
| 4.2.1 耐磨性能 |
| 4.2.2 机油油耗量 |
| 4.2.3 结果分析 |
| 4.2.4 结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 珩磨工艺发展现状 |
| 1.2.1 珩磨工艺的发展历程 |
| 1.2.2 国内珩磨工艺现状 |
| 1.3 珩磨加工原理 |
| 1.3.1 珩磨的工艺过程 |
| 1.3.2 珩磨加工工艺特点 |
| 1.4 珩磨条磨料 |
| 1.4.1 氧化铝系磨料 |
| 1.4.2 碳化硅磨料 |
| 1.4.3 超硬磨料 |
| 1.5 珩磨工艺参数 |
| 1.5.1 珩磨速度与交叉角 |
| 1.5.2 珩磨压力 |
| 1.5.3 珩磨往复行程 |
| 1.5.4 珩磨液 |
| 1.6 珩磨工艺分类 |
| 1.6.1 平顶珩磨工艺 |
| 1.6.2 其他珩磨工艺 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第2章 发动机缸孔平顶珩磨加工工艺研究 |
| 2.1 现行珩磨工艺分析 |
| 2.2 平顶珩磨技术的引进 |
| 2.2.1 平顶珩磨工艺技术要求 |
| 2.2.2 平顶珩磨工艺优势分析 |
| 2.3 平顶珩磨头分析 |
| 2.4 珩磨油石的选择 |
| 2.5 测量设备的确定 |
| 2.5.1 粗糙度测量设备 |
| 2.5.2 坐标测量仪 |
| 2.5.3 气动量仪 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 珩磨参数及油石材质的试验研究 |
| 3.1 珩磨油石材质选择试验 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 试验结果分析 |
| 3.2 珩磨条固定方式试验研究 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验结果分析 |
| 3.3 珩磨加工参数试验 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 平顶珩磨工艺优化改进的研究 |
| 4.1 定位油缸压力改进 |
| 4.2 珩磨液选择及质量控制 |
| 4.3 珩磨头行程及缸孔底部结构改进 |
| 4.4 珩磨条磨损控制及规圆改进 |
| 4.5 珩磨加工余量改进 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 平顶珩磨工艺优化改进效果分析 |
| 5.1 珩磨工艺改进精度对比 |
| 5.2 珩磨工艺改进后成本及效率分析 |
| 5.3 改进后发动机性能分析 |
| 5.3.1 发动机性能验证 |
| 5.3.2 发动机性能分析 |
| 5.3.3 经济效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、缸孔平台网珩磨工艺（论文参考文献）
- [1]发动机缸孔平台网纹珩磨技术研究[J]. 张庆,王力谦,张明明,郭荣辉. 汽车实用技术, 2021(13)
- [2]珩磨缸孔表面粗糙度超差问题分析[J]. 赵兴龙,颜灿宝,吴玲. 汽车工艺与材料, 2020(07)
- [3]内燃机缸套珩磨加工工艺参数优选研究[D]. 郭城. 西安理工大学, 2020
- [4]C75二冲程发动机拉缸问题研究[D]. 李嘉俊. 华南理工大学, 2020(02)
- [5]缸体加工中螺伞滑动珩磨工艺应用研究[J]. 董正荣,李季,汪龙顺,胡恒分. 汽车工艺与材料, 2020(05)
- [6]发动机缸体缸孔珩磨圆度影响因素研究[J]. 耿召辉. 南方农机, 2020(06)
- [7]干湿结构结合的中置式气缸套的加工工艺设计与试验研究[D]. 李汉华. 江苏科技大学, 2019(02)
- [8]发动机缸孔珩磨多尺度精度预测与控制方法研究[D]. 周造洋. 上海交通大学, 2019(06)
- [9]气缸套孔珩磨加工工艺设计与验证[D]. 李西望. 山东大学, 2018(02)
- [10]汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用[D]. 刘兆强. 齐鲁工业大学, 2018(05)