一、用VB编程画相交圆柱和圆锥面展开图（论文文献综述）
张京京[1]（2014）在《二维不规则图形优化排样系统关键技术研究》文中提出图形排样技术以应用范围广、种类多等显着特点，使得我国工业对优化排样方案的需求增加。为缩短零件排样所需周期、降低制造成本及提高材料利用率，并且使图形排样方案能够快速响应市场需求，本文对排样算法、图形排样的关键技术、数据库开发及三维软件二次开发等相关内容进行了较深入研究，在此基础上，针对研究对象的具体特点开发了基于Solidworks的二维不规则图形优化排样系统。本文研究内容是对二维不规则图形的优化排样问题进行研究，主要是针对三维钣金件展开图的优化布局。图形排样系统包含基于三维钣金件展开图的参数化设计及图形排样设计两部分。其中，基于三维钣金件的展开图设计主要是通过解析法在Solidworks中实现钣金件的展开绘制。本文在此参数化设计的基础上，针对钣金件展开图的特点及排样工艺，设计出了适合本文排样子图的位置变换方案，并分析了二维不规则图形排样系统的主要设计要求，确定了主要功能模块，规划系统工作流程，并根据系统需求及研究条件，确定了系统开发工具及实现方法，完成了二维不规则图形的排样工作。排样信息模型是二维不规则图形排样系统的信息基础，综合考虑钣金件展开图的特点和排样工艺，建立了面向排样序列及角度规划的排样信息模型，利用VisualBasic.NET语言开发了SQL Server数据库对其进行信息管理，所建模型能够完整表达图形及其排样信息。通过设计二维CAD辅助数据提取程序，从钣金件展开图中获取图形数据信息，并按照排样需求将其数据信息进行分类整理，并与对应的排样信息模型相连接。针对三维钣金件展开图是由曲线构成并且含有孔洞的特点，本文利用Matlab数学运算工具及其遗传算法测试函数，通过对基本遗传算法的选择、交叉、变异操作算子进行改进和测试，使其在二维不规则图形序列角度规划中取得了更好的效果。以排样信息模型为基础，并以排样序列角度为依据，结合定位扫描算法，判断遗传个体的序列角度参数所对应的图形是否适应于此位置，从而最终生成了能够指导生产的排样结果图。根据不同的排样类型，分别对要进行排样的子图及数据存储表进行分析，获得板料中剩余空白处的最低点，以此为基点，经过与临近图之间的接触判交，获得子图在板料中的最终放置位置。利用Solidworks二次开发技术进行基于定位扫描算法的图形排列位置规划，得到子图的确定位置。按照排样序列依次添加排样子图，并依据与已排临近图的关系对其进行向右向上移动，直到完成所有子图位置的确定，从而实现了所有图形的排样。利用Visual Basic.NET开发平台、SQL Server数据库管理技术以及Solidworks二次开发技术开发了二维不规则图形优化排样系统，为钣金件的加工制造提供了技术支持。
宋彦,张京京,陈晓鹏,钱清[2]（2013）在《基于SolidWorks生成两斜交圆锥表面展开图》文中提出针对锥形三通管展开过程较复杂、现有的技术还无法实现其展开图的自动绘制的情况,运用形数结合的思想,提出了通用的两斜交圆锥精确展开的解析放样算法。首先通过该算法建立了轴线斜交的两圆锥表面的数学模型,推导出相贯线方程,并利用SolidWorks二次开发技术建立了相贯线空间模型,由此对相贯线方程正确性进行了验证;其次应用展开原理建立了空间曲线的展平曲线方程,最后使用VB编程在SolidWorks实现了斜交锥形三通管参数化展开图的自动绘制。实例运行结果及有关数据表明该算法运算速度快,精度高,通用性强,可用于多种钣金类零件的展开图绘制,方便了钣金类零件的制造。
王伟伟[3]（2012）在《汽车主减速器弧齿锥齿轮参数化设计与有限元分析》文中研究表明随着全球化采购趋势的扩大,我国汽车零部件企业必须加强自主研发能力,形成引进后吸收、自主研发试制的良性循环,提高其核心竞争能力。参数化设计减少了大量繁琐、低效的劳动,可以进行系列化设计,大大提高设计效率,缩短产品开发周期,进而提高零部件厂商的自主开发能力。主减速器是汽车传动系的重要组成部分,具有增矩减速的功用,在发动机纵置时还具有改变转矩旋转方向的作用。主减速器设计的质量对整车的动力性、经济性、振动噪音、使用寿命等有着很大的影响。主减速器应用广泛,结构相似,设计重复率高,参数化设计的优势明显。本文是以CATIA软件为平台,结合VB二次开发工具,建立汽车主减速器的三维模型参数化设计系统。实现通过在人机界面上输入相应的整车参数和锥齿轮基本参数（齿数、压力角等）,得到主减速器的各项尺寸参数及三维模型。在主减速器锥齿轮三维建模过程中严格按照球面渐开线理论,建立精确的参数化模型。参数化建立的三维模型还可以导入到有限元软件中进行接触强度的分析验证。如果强度分析为不合格,可以通过简单的修改参数得到新的模型,尔后进行再次分析,节约了大量的时间和精力。对主减速器的初步有限元分析,是使用有限元软件ABAQUS来进行的。将装配好且经过干涉分析合格的模型导入到ABAQUS中,选择适合非线性接触分析的单元种类及网格划分类型,施加相应的载荷和边界条件,模拟主减速器齿轮啮合过程。分析接触过程中的齿面接触应力和齿根弯曲应力的大小及分布状况,以此对前面的参数化设计提供一定的改进措施。汽车后桥主减速齿轮,常常在高速度、大载荷的恶劣工况下工作。当其在工作时,容易在内外部激励的作用下发生振动,特别在激励频率与齿轮副固有频率相近时会发生激烈的共振,这将对齿轮副造成很大的破坏甚至造成齿轮失效。故对主减速器主从动齿轮进行模态分析,计算出两齿轮前十阶的固有频率,为避免共振提供理论依据。
孙徐颖[4]（2011）在《内蒙古中小学考试系统的设计与实现》文中研究表明伴随着软件工程技术和信息技术的快速发展,基于面向对象的网络通信技术、软件需求工程技术和全新的软件系统体系结构技术已成为业界主要研究和应用的热点。网络教育为构建开放的终身教育体系提供了一种十分有效的途径,并且越来越受到社会各界的关注和认可。随着各种社会教育和社会考试的大量涌现,考试科目和考试次数大量增加,这些新趋势对试题的组织提出了更高的要求,并且给考前准备环节、考试中间环节和考试结束环节的工作带来的更大的压力和难度。因此,通过依靠网络实现高效、安全、可靠、公平公正的考试系统已成为当务之急。本文对中小学信息化课程网络考试系统的具体实现和应用进行了重点研究。首先,本文以内蒙古清河中学开发的《信息化课程考试系统网络版》为研究背景,阐述了网络考试对教育改革的重要意义,介绍了网络教育的现状、研究目的和研究内容。其次,以软件工程的设计思想对网络考试系统的需求、总体设计和体系结构进行了重点分析。再次,根据网络考试系统在组卷策略和考试流程方面的需求,详细阐述了软件工程技术和网络通信技术在网络考试系统中的应用。最后,对网络考试系统进行了软件测试并在实际应用中展示其效果。
王犇[5]（2010）在《弧齿锥齿轮参数化设计及啮合传动规律研究》文中认为弧齿锥齿轮因具有传动平稳、效率高、承载能力强、噪声低等优点,已在汽车、航空航天、石油、化工等诸多领域中代替直齿锥齿轮来实现相交轴间的运动传递。在许多关键传动部件,例如汽车后桥主减速器中,弧齿锥齿轮往往长时间处于非标准安装、高速、重载、冲击等复杂多变的工作环境,若能准确预测齿轮的实际啮合传动规律对于高强度、轻质量、长寿命齿轮的设计与研制具有重要的指导意义。同时弧齿锥齿轮齿廓形状为复杂的球面渐开线,齿面也为不规则的空间曲面,三维几何精确建模较为困难,导致其啮合仿真分析以及局部优化设计的相关研究工作难以开展和深入。因此,研究弧齿锥齿轮参数化精确设计方法及其啮合传动规律对于该齿轮的发展和应用具有重要意义。本文根据弧齿锥齿轮的啮合原理和加工过程,在Pro/E软件环境下,采用球面渐开线齿廓方程,建立了弧齿锥齿轮的三维参数化精确几何模型,为其啮合仿真分析打下了基础。采用现代有限元模拟仿真技术,在ANSYS软件中建立了弧齿锥齿轮非线性静态和动态接触分析有限元模型,探究了弧齿锥齿轮的啮合传动规律,详细研究了各类安装误差对于弧齿锥齿轮啮合过程中齿面接触应力、齿根弯曲应力、传动误差、振动与噪音、接触路径和载荷分配系数的影响规律；以及扭矩、转速、摩擦条件等动态因素对于啮合接触应力的影响规律。研究成果为弧齿锥齿轮的修行优化设计、实际装配等提供了理论基础和有效参考。采用ANSYS软件中模态分析模块,研究了弧齿锥齿轮齿轮动力学振动模态特性,得到了各阶固有频率和振型,且进一步揭示了高转速、各类尺寸特征,包括螺旋角、压力角、径向变位系数以及切向变位系数等因素对于齿轮模态特性的影响规律,为弧齿锥齿轮振动模态特性的准确预测、结构优化、输入激励的控制提供了理论基础。以Visual Basic语言、AutoCAD以及Pro/E为平台,开发了齿轮参数化设计软件,实现了各类圆柱、圆锥齿轮的几何尺寸自动计算,二维工程图以及三维模型的参数化建模,为齿轮机构的研究提供了高效、精确的基础模型。
秦傲然[6]（2009）在《径向剃齿刀设计与修磨的研究》文中提出剃齿加工是齿轮精加工的一种工艺方法,而径向剃齿法是剃齿工艺中一种更加高效的齿轮精加工工艺。在汽车变速器齿轮的大批量生产中,剃齿是被广泛采用的齿轮精加工手段,按其加工特点剃齿可分为轴向剃齿、径向剃齿、对角剃齿、切向剃齿等。因为轴向剃齿所用的剃齿刀在设计、制造及修磨等诸多方面均较容易,所以轴向剃齿一直是最普遍使用的齿轮精加工方式。随着对汽车齿轮质量及产能的要求不断提高,轴向剃齿将会逐渐被径向剃齿所代替。与轴向剃齿相比,径向剃齿在生产效率、加工质量、刀具耐用度等方面具有更大的优势,但也有一些不足,如:径向剃齿刀的设计、制造相对复杂,且专用性强,没有通用性,修磨比较困难,因此,径向剃齿刀的广泛应用受到了一定的限制。本文首先论述了径向剃齿法在国内外的研究、应用与发展现状,分析了径向剃齿法精加工齿轮的工艺特点及存在的不足。从实际应用出发,运用齿轮啮合原理及微分几何学通过对径向剃齿刀的数学建模,研究了径向剃齿刀的基本参数设计、齿面造型机理,径向剃齿刀的修磨机理等,给出了径向剃齿刀高效的切削刃错排方案,使齿轮齿面上的切削痕迹更加均匀,可以有效的改善齿面加工质量;在径向剃齿刀修磨机理研究的基础上,以windows XP为平台,采用VB编程的方法开发了径向剃齿刀修磨系统,该系统可以在输入径向剃齿刀的设计参数及待加工齿轮的参数的前提下直接求解出砂轮轴线的仰角、砂轮锥底角及大平面砂轮的轴向截线方程等,对确定径向剃齿刀的修磨参数有重要的指导作用。
朱世杰[7]（2009）在《钣金件参数化展开计算机辅助设计及优化排样》文中提出钣金件是指由厚度均一的金属薄板制作而成的构件。论文在分析研究钣金件制作工艺的基础上,总结传统展开方法的利弊得失。以计算解析法为途径,运用现代信息技术,研究解决钣金件制作过程中的钣金件的展开图绘制和下料优化排样等问题。本文在对钣金展开方法进行阐述的基础上,重点介绍了基本曲面展开的第一基本形式及曲面的等距对应等钣金件展开的基本理论。其次,重点阐述了VB进行AutoCAD二次开发的关键技术。最后,本文以VB6.0为开发工具,以AutoCAD2004为图形软件的支撑平台,设计开发了支持几种常见的钣金件参数化展开的CAD系统。同时利用VB6.0软件的面向对象的可视化特征,设计了钣金展开的人机交互界面,以方便用户输入参数,为钣金的参数化展开提供一个高效、准确、实用、可靠的工具。论文对钣金件排样优化问题进行了探讨。建立了普通单排排样和普通双排排样的数学模型,并提供了相应的算法。最后研讨了矩形件的排样问题,在给出了目标函数以后,提出了一种针对其特点的实用优化算法。
王士林[8]（2007）在《用VB编程画相交圆柱和圆锥表面展开图之二》文中提出用空间解析几何的“形”与“数”结合,以VB编程绘制相交圆台和圆柱面展开图。
李熙亚,王卫平,左远志[9]（2005）在《椭圆锥面展开CAD》文中研究指明针对目前椭圆锥面展开CAD需要近似解析推导公式和参数化编程的情况,直接组合利用AutoCAD软件的命令工具,提出了两种椭圆锥面展开CAD的方法,同时也可利用AutoCAD软件平台提供的AutoLISP开发工具进行编程来满足工程设计与数控加工更高精度的需要。最后,给出了应用实例,证明该方法简单、直接,易于理解与操作,便于工程实际应用。
王士林[10]（2003）在《用VB编程画相交圆柱和圆锥面展开图》文中研究表明用空间解析几何的“形”、“数”结合,用VB编程解决相交圆柱面和圆锥面的展开图画法。
二、用VB编程画相交圆柱和圆锥面展开图（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用VB编程画相交圆柱和圆锥面展开图（论文提纲范文）
（1）二维不规则图形优化排样系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 排样问题的分类 |
| 1.3 排样问题的复杂性理论分析 |
| 1.4 国内外研究现状及趋势 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 二维不规则图形优化排样系统框架设计 |
| 2.1 排样系统前期工作 |
| 2.2 排样系统的设计要求 |
| 2.3 排样系统的功能模块 |
| 2.4 排样系统的工作框架 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 三维零件展开及预处理的研究 |
| 3.1 三维零件展开总体设计 |
| 3.2 两相交锥展开图设计 |
| 3.3 相交柱锥展开图设计 |
| 3.4 排样系统图样分析选择 |
| 3.5 图形位置变换 |
| 3.6 图形数据信息的获取及存储 |
| 3.7 图形排样系统信息模型数据库设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 改进遗传算法实现二维不规则图形优化排样 |
| 4.1 基本遗传算法概述 |
| 4.2 改进方案 |
| 4.3 基于改进遗传算法的排样方案设计 |
| 4.4 解码操作—扫描定位算法 |
| 4.5 测试改进遗传算法 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 二维不规则排样系统的研究与实现 |
| 5.1 排样系统实现的技术基础 |
| 5.2 系统简介 |
| 5.3 排样算法测试模块 |
| 5.4 图形信息的存储与读取模块 |
| 5.5 图形排样模块 |
| 5.6 排样结果的显示与数据存储模块 |
| 5.7 排样算法实例分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）汽车主减速器弧齿锥齿轮参数化设计与有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 主减速器弧齿锥齿轮设计研究现状 |
| 1.3 有限元法在齿轮上的应用 |
| 1.4 参数化设计 |
| 1.4.1 基于特征的参数化设计 |
| 1.4.2 基于草图的参数化设计 |
| 1.4.3 基于表达式的参数化设计 |
| 1.4.4 基于图表的参数化设计 |
| 1.5 课题研究的目的以及研究内容 |
| 第二章 主减速器三维参数化建模 |
| 2.1 CATIA |
| 2.1.1 CATIA介绍 |
| 2.1.2 CATIA知识工程 |
| 2.2 弧齿锥齿轮球面渐开线原理 |
| 2.2.1 弧齿锥齿轮啮合特性 |
| 2.2.2 球面渐开线原理 |
| 2.3 齿轮计算 |
| 2.3.1 由整车参数计算齿轮模数 |
| 2.3.2 主减速器弧齿锥齿轮参数 |
| 2.4 CATIA建模过程 |
| 2.4.1 设置参数 |
| 2.4.2 建立球面渐开线 |
| 2.4.3 建立齿根圆与齿顶圆 |
| 2.4.4 建立齿根与齿顶齿形线 |
| 2.4.5 创建主减速器齿轮基本参数设计表 |
| 2.5 主减速器虚拟装配与干涉分析 |
| 2.5.1 主减速器虚拟装配 |
| 2.5.2 干涉分析 |
| 第三章 基于VB的交互界面设计 |
| 3.1 VB介绍 |
| 3.2 CATIA二次开发方法 |
| 3.3 VB编程 |
| 3.3.1 计算的程序化处理 |
| 3.3.2 VB实现Excel数据处理 |
| 3.3.3 应用VB的CATIA的二次开发 |
| 第四章 主减速器弧齿锥齿轮的接触分析 |
| 4.1 有限元分析基础 |
| 4.1.1 有限元法基本思想及分类 |
| 4.1.2 接触问题有限元法 |
| 4.1.3 ABAQUS简介 |
| 4.2 主减速器弧齿锥齿轮受力分析 |
| 4.3 主减速器动态接触分析 |
| 4.3.1 模型的建立 |
| 4.3.2 创建材料和截面属性 |
| 4.3.3 结构装配 |
| 4.3.4 网格划分 |
| 4.3.5 定义分析步 |
| 4.3.6 定义接触 |
| 4.3.7 载荷的施加以及提交分析作业 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.4.1 齿轮啮合过程 |
| 4.4.2 扭矩对啮合的影响 |
| 4.4.3 转速对啮合的影响 |
| 第五章 主减速器齿轮模态分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模态分析的理论 |
| 5.3 模态分析的基本方程 |
| 5.4 自由模态分析过程 |
| 5.5 主减速器主动齿轮模态结果分析 |
| 5.6 主减速器从动齿轮模态结果分析 |
| 第六章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）内蒙古中小学考试系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 序言 |
| 1.1 课题来源和研究的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题的研究目的和内容 |
| 1.3.1 课题的研究目的 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4 网络考试系统与传统考试系统之间的区别 |
| 1.4.1 传统考试系统的弊端 |
| 1.4.2 本系统与传统考试系统之间的区别 |
| 1.5 本系统的特点和开展的工作 |
| 1.6 各章节的主要内容 |
| 第二章 网络考试系统的需求分析和总体设计 |
| 2.1 网络考试系统的主要功能 |
| 2.2 网络考试系统可行性分析 |
| 2.3 网络考试系统的需求分析 |
| 2.3.1 网络考试系统的程序结构设计 |
| 2.3.2 网络考试系统的具体实现 |
| 2.3.3 数据库结构 |
| 2.3.4 网络考试系统的目录结构 |
| 2.4 网络考试系统智能化的应用 |
| 第三章 网络考试系统的设计 |
| 3.1 组卷策略模块设计 |
| 3.1.1 组卷策略 |
| 3.1.2 组卷算法分析说明 |
| 3.2 考试模块设计 |
| 3.2.1 系统网络环境 |
| 3.2.2 考试流程 |
| 3.3 系统评分模块设计 |
| 第四章 网络考试系统的实现 |
| 4.1 考试系统各模块的实现 |
| 4.1.1 登录系统实现 |
| 4.1.2 考试模块实现 |
| 4.1.3 系统评分及管理模块实现 |
| 4.2 考试系统安全性实现 |
| 第五章 网络考试系统测试 |
| 5.1 程序代码的检查 |
| 5.2 画面和报表格式的检查 |
| 5.3 功能测试 |
| 5.4 正确性测试 |
| 5.5 可靠性测试 |
| 5.6 多用户测试 |
| 5.7 蒙文显示测试 |
| 5.8 测试结果与其他同类网络考试系统的比较 |
| 第六章 研究总结 |
| 6.1 内蒙古中小学考试模拟系统的研究思想 |
| 6.1.1 信息整合 |
| 6.1.2 任务分解 |
| 6.1.3 简单、易行、代码可重用性 |
| 6.2 本系统的开发与同类其他系统的不同之处 |
| 6.3 前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）弧齿锥齿轮参数化设计及啮合传动规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题相关研究进展 |
| 1.2.1 弧齿锥齿轮啮合理论和设计方法研究 |
| 1.2.2 弧齿锥齿轮啮合传动规律研究 |
| 1.3 课题来源、目的和意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究目的及意义 |
| 1.4 本文研究方法和内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 弧齿锥齿轮参数化设计 |
| 2.1 球面渐开线形成原理及特性 |
| 2.1.1 球面渐开线形成原理 |
| 2.1.2 球面渐开线特性 |
| 2.2 球面渐开线方程推导 |
| 2.3 三维参数化精确建模过程 |
| 2.3.1 生成球面渐开线齿廓 |
| 2.3.2 建立齿槽齿顶和齿根齿形曲线 |
| 2.3.3 生成齿槽实体 |
| 2.3.4 生成整齿模型 |
| 2.3.5 实现参数化功能 |
| 2.4 齿轮副虚拟装配和运动仿真分析 |
| 2.4.1 装配和运动干涉分析 |
| 2.4.2 接触斑点预测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 弧齿锥齿轮啮合运动有限元分析 |
| 3.1 有限元模型建立 |
| 3.2 齿轮啮合区间划分 |
| 3.3 安装误差对齿轮啮合运动的影响 |
| 3.3.1 安装误差的选定 |
| 3.3.2 安装误差对齿面接触应力的影响 |
| 3.3.3 安装误差对齿根弯曲应力的影响 |
| 3.3.4 安装误差对传动误差的影响 |
| 3.3.5 安装误差对振动和噪音的影响 |
| 3.3.6 安装误差对接触路径的影响 |
| 3.3.7 安装误差对载荷分配系数的影响 |
| 3.4 弧齿锥齿轮动态接触有限元分析 |
| 3.4.1 前处理主要过程 |
| 3.4.2 ANSYS/LS-DYNA后处理方法 |
| 3.4.3 静态分析与动态分析结果比较 |
| 3.4.4 扭矩对啮合接触特性的影响 |
| 3.4.5 转速对啮合接触特性的影响 |
| 3.4.6 摩擦条件对啮合接触特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 弧齿锥齿轮动力学模态有限元分析 |
| 4.1 动力学模态分析理论 |
| 4.2 静止状态下齿轮模态特性 |
| 4.3 高速旋转状态下齿轮模态特性 |
| 4.4 齿轮尺寸特征对模态特性的影响 |
| 4.4.1 尺寸特征的选取 |
| 4.4.2 螺旋角对模态特性的影响 |
| 4.4.3 压力角对模态特性的影响 |
| 4.4.4 径向变位系数对模态特性的影响 |
| 4.4.5 切向变位系数对模态特性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 齿轮参数化设计软件开发 |
| 5.1 二次开发方法介绍 |
| 5.2 基本开发过程 |
| 5.2.1 开发接口 |
| 5.2.2 几何尺寸参数自动计算 |
| 5.2.3 二维参数化工程图 |
| 5.2.4 三维参数化实体模型 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间科研成果 |
（6）径向剃齿刀设计与修磨的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 普通剃齿在国内外的发展概况 |
| 1.1.2 径向剃齿法的发展及其主要特点 |
| 1.1.3 国内外径向剃齿法研究应用及发展概况 |
| 1.2 课题研究的意义和内容 |
| 1.2.1 课题研究的意义 |
| 1.2.2 课题研究的主要内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 2 径向剃齿刀设计机理研究 |
| 2.1 径向剃齿加工机理 |
| 2.2 径向剃齿刀设计流程 |
| 2.3 径向剃齿刀设计参数的选取 |
| 2.3.1 剃齿刀的齿数Z |
| 2.3.2 轴交角∑ |
| 2.3.3 切削槽排列方式 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 径向剃齿刀齿面造型研究 |
| 3.1 空间坐标变换及啮合原理 |
| 3.1.1 齿轮啮合中常用的坐标变换 |
| 3.1.2 空间相错轴圆柱齿轮啮合 |
| 3.2 包络与齿轮啮合 |
| 3.2.1 包络 |
| 3.2.2 包络条件——特征方程 |
| 3.3 径向剃齿刀齿面数学建模 |
| 3.3.1 径向剃齿刀和齿轮的相对位置 |
| 3.3.2 四个坐标系之间的关系 |
| 3.3.3 径向剃齿刀齿面方程 |
| 3.3.4 径向剃齿刀修形量的计算 |
| 3.3.5 径向剃齿刀的齿向曲线 |
| 3.3.6 径向剃齿刀数学模型的验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 径向剃齿刀修磨机理研究 |
| 4.1 径向剃齿刀的修磨原理 |
| 4.2 砂轮装置位置与砂轮截形 |
| 4.2.1 砂轮装置在坐标系中的位置 |
| 4.2.2 砂轮轴线的仰角τ |
| 4.2.3 砂轮磨削表面及其轴向截形 |
| 4.2.4 砂轮磨削表面的截线方程 |
| 4.3 径向剃齿刀修磨验证 |
| 4.4 径向剃齿刀专用修磨砂轮结构设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 径向剃齿刀修磨系统 |
| 5.1 径向剃齿刀修磨系统的功能 |
| 5.1.1 软件的总体描述 |
| 5.1.2 软件的主要功能 |
| 5.2 径向剃齿刀修磨系统软件介绍 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本课题研究过程的总结归纳 |
| 6.2 本课题研究工作的未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
（7）钣金件参数化展开计算机辅助设计及优化排样（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 钣金展开方法简介 |
| 1.2.1 传统钣金展开方法简介 |
| 1.2.2 钣金件展开方法研究现状 |
| 1.3 优化排样的发展状况 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 钣金展开基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本曲面的展开 |
| 2.2.1 曲面的第一基本形式 |
| 2.2.2 曲面的等距对应 |
| 2.2.3 基本曲面的展开 |
| 2.3 钣金件的板厚处理 |
| 2.3.1 平面板构件的板厚处理 |
| 2.3.2 曲面板构件的板厚处理 |
| 2.3.3 平、曲面板混合构件的板厚处理 |
| 2.4 钣金展开长度的计算 |
| 2.5 物体表面交线及展开曲线的数学建模 |
| 2.5.1 钣金构件零件工作图和展开图中的数值算法 |
| 2.5.2 圆方件展开线数学模型的建立 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 基于VB的AutoCAD二次开发技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 AutoCAD的二次开发方法 |
| 3.2.1 AutoCAD对象模型 |
| 3.2.2 基于对象的开发 |
| 3.3 AutoCAD二次开发中的关键技术 |
| 3.3.1 VB和AutoCAD的链接 |
| 3.3.2 VB创建AutoCAD实体命令简析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 钣金计算机辅助展开与实例 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统开发工具和软件平台 |
| 4.2.1 系统开发工具 |
| 4.2.2 系统软件平台 |
| 4.3 钣金件计算机辅助展开CAD系统设计 |
| 4.4 钣金件参数化展开及实例应用 |
| 4.4.1 圆柱钣金件的展开实例 |
| 4.4.2 正圆锥台管钣金件的展开实例 |
| 4.4.3 正四棱台件展开实例 |
| 4.4.4 天圆地方钣金件的展开实例 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 优化排样研究及实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料利用率的计算 |
| 5.3 几种常见的的排样方式 |
| 5.4 优化排样的方法分析 |
| 5.4.1 在条料上普通单排排样分析 |
| 5.4.2 板料上的普通单排排样分析 |
| 5.4.3 基于两参数的二维排样 |
| 5.4.4 矩形件的优化排样分析 |
| 5.5 优化排样案例及比较 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间的研究成果 |
四、用VB编程画相交圆柱和圆锥面展开图（论文参考文献）
- [1]二维不规则图形优化排样系统关键技术研究[D]. 张京京. 中国矿业大学, 2014(02)
- [2]基于SolidWorks生成两斜交圆锥表面展开图[J]. 宋彦,张京京,陈晓鹏,钱清. 计算机应用, 2013(04)
- [3]汽车主减速器弧齿锥齿轮参数化设计与有限元分析[D]. 王伟伟. 武汉理工大学, 2012(10)
- [4]内蒙古中小学考试系统的设计与实现[D]. 孙徐颖. 电子科技大学, 2011(07)
- [5]弧齿锥齿轮参数化设计及啮合传动规律研究[D]. 王犇. 武汉理工大学, 2010(03)
- [6]径向剃齿刀设计与修磨的研究[D]. 秦傲然. 西安建筑科技大学, 2009(10)
- [7]钣金件参数化展开计算机辅助设计及优化排样[D]. 朱世杰. 西安电子科技大学, 2009(07)
- [8]用VB编程画相交圆柱和圆锥表面展开图之二[J]. 王士林. 漳州职业技术学院学报, 2007(01)
- [9]椭圆锥面展开CAD[J]. 李熙亚,王卫平,左远志. 机械工程师, 2005(05)
- [10]用VB编程画相交圆柱和圆锥面展开图[J]. 王士林. 漳州职业大学学报, 2003(04)