一、冷轧机的厚度自动控制系统（论文文献综述）
包珣,杨建波,姚杰,包广俊,车立伟,杨泽华[1]（2021）在《IMS-X射线测厚仪应用解析》文中认为以SMS六辊CVC铝带冷轧机在用的IMS-X射线测厚仪为例,介绍X射线测厚仪的组成及测量原理,重点分析测厚仪不同组合方式与控制模式对铝带材厚度测量精度、整卷厚度均匀性的影响,并结合现场工况环境,总结了影响X射线测厚仪测量精度的因素并提出维护使用注意事项。
罗杰元[2]（2021）在《轧制机理与KPLS算法结合的铝合金冷轧板厚监控研究》文中研究表明冷轧铝合金板带材的厚度是最重要的产品质量指标之一,随着铝板带产品生产逐渐向自动化、高端化方向发展,如何保证厚度质量监测结果的实时性和准确性是目前轧制领域的研究热点之一。本文以建立适用于铝合金冷轧板带多道次生产的厚度在线监控及诊断模型为研究目标,基于轧制机理优化了过程监控相关算法,对于冶金生产过程监控具有一定的指导意义和实际应用价值。针对当前监控方法在轧制领域的应用中对过程参数影响性解释不足的问题,引入了轧制机理与数据模型相结合的研究方法。基于偏最小二乘算法及核偏最小二乘算法的原理和监控应用,通过轧制静态综合分析构建的影响权重矩阵重构算法模型的输入变量,从过程机理的角度区分了不同参数对板厚质量的影响大小,使得监控模型能更有效地应对不同的轧制工况,通过现场数据的仿真监控对比,优化的A-KPLS监控模型故障检出率有着明显提升。实例分析了多道次轧制过程中存在的影响权重差异和道次故障遗传等问题,以多个道次为整体模型的监控方案在故障发现的及时性和故障诊断的准确率上已无法满足生产需求。本文进一步提出了分道次的监控方案,在机理优化的A-KPLS算法基础上对每个道次建立子监控模型,以质量遗传为纽带对轧制过程进行精细化诊断,通过对单一型和复合型故障的仿真分析,表明分道次方案在对多道次轧制过程的监控中具有较大的优势。在冷轧铝合金板带多道次厚度监控研究的基础上,设计了基于LabVIEW虚拟仿真平台和MATLAB计算软件的铝合金冷轧板带厚度在线监控诊断软件,具备过程异常报警、厚度判定和故障变量诊断等功能。
刘亚星[3]（2021）在《高强钢冷连轧过程核心轧制模型与关键工艺技术研究》文中研究说明随着冷轧板带不断向高强减薄方向发展,高强钢逐步成为钢铁领域的新宠。考虑未来高强钢的应用范围越来越广、使用量越来越大,某钢厂建设了具有差异性辊径特征的六机架冷连轧机组,即第四机架工作辊辊径小于其他机架工作辊辊径,用以解决五机架冷连轧机组生产高强钢轧制能力超限、单机架轧制产能和成材率低的问题。与普通五机架冷连轧机组相比,采用六连轧并配差异性辊径轧机轧制高强钢时,其轧制力计算以及轧制规程、工艺润滑制度、板形与断面形状控制方法等发生了很大的变化。为此,本文以该机组为研究对象,围绕高强钢最大总压下量计算、轧制规程与工艺润滑制度优化、板形与断面形状控制等核心技术难题展开研究。首先,针对高强钢冷轧过程轧制变形区轧辊压扁曲线采用圆弧模型计算误差较大、甚至不收敛的问题,在构造出新型轧辊压扁曲线函数模型的基础上,建立了适合于高强钢冷轧过程的轧制力改进模型。基于该模型,分析了高强钢最大总压下量与压下规程及轧制功率的关系,提出了基于压下占比基准的最大总压下量“逆向寻参-正向约束”计算方法;同时考虑到轧制稳定性、板形控制域对高强钢最大总压下量的影响,建立了一套高强钢冷连轧过程最大总压下量综合预报模型,为高强钢轧制工艺优化与控制奠定了理论基础。然后,在定量分析了第四机架与其他机架轧机综合轧制能力的基础上,建立了基于所有机架轧机设备能力投入占比率均匀化的压下分配精调模型与张力制度综合优化设定模型,并将以上两个模型应用到六机架冷连轧机组的轧制规程设定,形成了高强钢冷连轧过程压下分配与张力制度稳定互补型轧制工艺方法。与此同时,以控制带钢上下表面轧制稳定性、润滑差异性以及乳化液冷却效果为目标,建立了相应的六机架冷连轧机组高强钢工艺润滑制度优化设定模型。随后,针对高强钢板形与断面形状问题,综合考虑到轧辊承载区与非承载区对压扁系数的影响,同时兼顾第四机架轧机工作辊在大张力下的水平位移,结合平面应变与平面应力两种假设,建立了两种机型的辊系变形协调关系模型,实现了各机架出口板形与断面形状的定量预报。并提出了基于来料的各机架出口目标板形曲线设定方法,利用各机架目标板形曲线,同时根据机组入口来料波动以及机组出口实测板形与目标板形偏差,开发了板形与断面形状前馈控制与多层反馈协调控制技术。最后,通过现场试验与应用对本文相关研究内容与技术成果进行了验证,结果表明:本文所建高强钢轧制力改进模型计算结果与实际值具有较高的吻合度,各机架轧制力计算误差均控制在了500k N以内;通过对轧制规程与工艺润滑制度的优化设定,机组轧制稳定性得到明显改善;板形与断面形状综合控制技术应用后,板形质量比技术应用前提高了12.5%,成品断面形状更加均匀。本文研究内容与技术成果具有较强的现场实用性,为六机架冷连轧机组高强钢轧制生产起到了理论指导与技术支撑的作用。
段树威[4]（2021）在《冷轧硅钢边部减薄优化控制研究》文中研究表明边部减薄指标是冷轧硅钢质量的重要评判标准之一。硅钢由于其良好的导磁性,被广泛作为变压器工业生产中重要原材料。由于变压器生产过程需要对硅钢进行“叠片”,对硅钢片的厚度要求会更高,而边部减薄量将直接影响到成品硅钢的切边量。在下游用户对冷轧硅钢质量要求的不断提高下,边部减薄的控制技术已成为国内外学者研究的热点。本课题依托于某钢厂1500mm五机架UCMW冷轧硅钢机组为研究对象,结合实际机组设备、现场工艺和控制技术的基础上,对冷轧硅钢的边部减薄产生机理和控制技术进行研究和分析,主要研究内容如下。首先,针对边部减薄表征方式不恰当的问题,提出一种更加客观的边部减薄的表征方式。为分析边部减薄的产生机理,通过有限元方法建立模拟轧制模型,分析了不同工艺参数下包括不同压下率、厚度、工作辊直径、弹性变形和弹性压扁的影响,以及调控手段包括工作辊横移、弯辊力、张力对边部减薄的影响规律,为后续研究提供理论和模拟数据支持。其次,针对单锥度工作辊横移变调控功效系数最优调节量难以控制的问题,提出了一种基于变调控功效系数的最优调节量的求解方法。通过仿真模型获得工作辊对边部减薄的影响规律初验模型,将初验模型进行高阶拟合,引入罚函数对求解量进行约束,构造目标函数并采用最优化算法实现最优化控制量的求解。通过实验对比发现,变调控功效的最优化控制,能够实现边部减薄的高精度、稳定的控制。最后,针对边部减薄闭环控制中存在的大滞后控制问题,提出了一种模型预测控制和过程驱动控制的滞后控制方法。分析滞后产生的原因,计算控制系统的滞后时间,通过仿真数据建立预测初验模型,采用过程数据对预测模型进行精度校正,引入预测时效值作为预测过程值,对控制过程进行轨迹优化,实现边部减薄更平稳、更高精度的闭环控制。通过仿真实验对比实验,结果证明预测控制方法具有更高的控制精度和更快的控制速度,可以满足高精度的边部减薄控制。
于海军[5]（2021）在《宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究》文中认为宽幅铝箔带材具有极大宽厚比,轧制生产中存在纵向板形缺陷,轧后清洗卷取过程还存在横向板形缺陷。这些板形缺陷产生机理复杂,影响因素众多,降低生产效率的同时还会导致废料量的增加,而相关研究不充分,对于铝箔带材轧制中纵向板形缺陷及清洗卷取过程横向板形缺陷产生的机理不明确,缺少有效的控制方法。本文依托某电子铝箔厂箔轧机组和清洗线出口卷取机组,以改善铝箔带材板形缺陷为目标,分别建立了铝箔带材纵向局部屈曲解析模型和横向屈曲解析模型,并对铝箔纵向边部肋浪和横向板形缺陷的控制进行了研究。取得如下主要成果:（1）基于辛弹性力学方法建立了宽幅铝箔带材纵向局部屈曲解析模型,该模型无需假设挠度分布函数,避免了能量法求解屈曲时假设挠度分布函数带来的误差,提高了铝箔带材纵向局部屈曲求解精度和计算效率。采用该模型研究了屈曲区域尺寸和边界约束条件对铝箔纵向局部屈曲的影响,结果表明边界约束条件会显着影响局部屈曲挠度分布,进一步验证了能量法求解屈曲时对不同边界约束条件假设相同挠度分布函数而带来的不足。（2）针对宽幅铝箔轧制过程存在的纵向边部肋浪板形问题,设计了一种由多段曲线构成的、局部凸起的工作辊辊形。工作辊辊形参数可以通过现场铝箔带材板形缺陷、轧辊和铝箔横断面情况进行优化,适应性强。采用仿真模型研究了新工作辊辊形曲线的板形调控特性,并通过轧制试验进行了验证,结果表明新工作辊辊形可以增大铝箔带材边部压下量,改善铝箔边部肋浪板形缺陷。（3）针对清洗卷取过程宽幅铝箔带材的横向板形缺陷,建立了铝箔卷取过程动态仿真模型,得到了铝箔横向板形缺陷发展规律,在引入板形缺陷评价指标后,定量分析了卷取生产工艺、卷取设备和铝箔初始板形三个方面的多个因素对铝箔横向板形缺陷的影响规律,提出了相应的改善措施。然后以仿真模型得到的铝箔纵向应力为边界载荷,建立了基于辛弹性力学的铝箔带材内应力解析模型,避免了半逆解法需要预先假设应力分布函数带来的误差,提高了应力求解精度。在此基础上,采用伽辽金法对铝箔横向屈曲进行解析求解,结果与实际生产情况符合良好。卷取试验结果进一步表明屈曲解析方法和相关的仿真工作有利于改善卷取过程铝箔横向板形缺陷。
许建新,杨帆,刘昕[6]（2020）在《高精度铜板冷轧机压扁变形的有限元分析》文中认为冷轧机是在铜板生产中不可或缺的机器设备,而高精度铜板冷轧机对于提高铜板产品质量具有无可比拟的优势。以20辊冷轧机为例,它可以生产薄板带材,是铜板生产的重要轧机型号。高精度冷轧机能够轧制出厚度更薄、更均一的高精度铜板板材。目前,对于高精度冷轧机的本文针对高精度冷轧机的压扁变形进行有限元建模分析,研究板材轧制过程中的弹塑性,为冷轧机辊间的应力形变的研究提供参考依据。
刘智扬[7]（2020）在《基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究》文中认为钢铁是当今生产领域主要的工业材料,是国民经济的基础和支柱。板带产品约占钢铁总产量的一半,而板厚精度是作为板带产品最重要的质量指标之一。轧机的板带厚度自动控制技术在不断完善,使得板厚精度得到不断的提高。但随着现代化工业对板厚精度的要求也越来越高,探索如何提高板厚控制精度依然是该领域当今的前沿问题。在轧机的板厚控制系统中,板厚精度的控制主要是通过反馈的方式来进行控制,但是由于相关检测仪器的反馈存在的时滞,使得反馈控制的过程也存在时间上的滞后。秒流量作为解决滞后问题的一种有效方法被应用于板厚控制中,但是秒流量控制存在定位不准等问题,本文期望建立一种描绘轧制过程带钢厚度变化的数学模型并结合秒流量来进一步提高板带出口厚度的预估精度。本文分析了轧机的板带厚度自动控制系统中存在的纯滞后,并探索建立了一种基于空间和时间的轧制过程带钢厚度数学模型,称之为厚度定位波函数模型。一种好的板厚控制方法是将尽量多的有用信息利用起来,以往的数学模型主要是在时间或者空间上来进行描述轧制过程,本文建立的数学模型基于两者,可最大限度的将轧制过程带钢厚度的定位信息完整描述出来以便于数学分析以及处理。并结合秒流量的原理,从而更加精确地预估出板带出口厚度。最后,利用数字信号处理器（DSP）对数据处理的高性能,搭建了一套以数字信号处理器为核心的验证系统,将建立的厚度定位数学模型移植到DSP中,在实际工况中进行了实验来验证所建立的数学模型的可行性。
吴嘉[8]（2020）在《冷轧机的厚度自动控制系统分析》文中研究表明冷轧机厚度控制系统与产品质量息息相关,某研究机构为实现对产品的自动化控制,研发了冷轧机厚度自动控制系统,结果表明,该系统的应用,实现了诸多方面的策略,可以有效控制产品的厚度。
张聪惠,薛少博,肖桂枝,颜学柏,舒滢[9]（2020）在《微米级稀有金属箔材研究现状》文中指出随着航空航天、电子通讯、军事化工、核工业及海底电缆铺设等领域的快速发展,对高质量稀有金属箔材的需求日益增多。在稀有金属箔材定义中,主要是针对厚度小于0. 02 mm的产品,其中将厚度小于0. 01 mm的产品称为微米级产品。与此同时,对微米级稀有金属箔材的制备技术和设备也提出了更高的要求,其研究与生产成为本行业的研究热点。箔材的制备技术主要有机械轧制、电解沉积法、磁控溅射法及真空热蒸镀法等,其中机械轧制法的应用最为广泛。在微米级箔材轧制过程中,目标尺寸厚度及精度的控制、板型的选择、提高表面光洁度、减少断带、实现长卷连续轧制是关键。通过对箔材轧制中出现的问题进行了探讨,分析总结了保证箔材顺利轧制的三个工艺关键技术:（1）箔材板型控制技术;（2）箔材轧制张力稳定性控制技术;（3）轧辊磨削工艺技术。当轧件厚度小于某一厚度值时,无论是加大设备轧制力,还是提高人员对设备的操作能力,都无法再继续减小轧件的厚度,则这个厚度称为最小可轧厚度。在微米级箔材轧制过程中,目前主要分为两种轧制方式,一种是同步轧制,另一种是异步轧制,并且得到了相关的轧制模型。在对微米级稀有金属箔材进行组织与力学性能表征过程中,也发现了许多与常规尺寸材料相悖的方面,对于这些现象产生的机理,还需要进一步研究。这也为后续对稀有金属箔材的研究提供了新的方向。本文介绍了国内外箔材制备技术与设备,并分析了制备微米级稀有金属过程中的关键技术研究现状。介绍了微米级箔材轧制中同步轧制与异步轧制两种轧制条件的最小轧制厚度理论。同时简单分析了微米级箔材在微观组织与力学性能方面的特有现象。
商好强[10]（2020）在《不同宽厚比冷轧带钢形变机制研究》文中进行了进一步梳理随着冷轧带钢越宽越薄,宽厚比明显增加,导致板形控制难度急剧增加,质量要求愈加苛刻,为了提高冷轧带钢板形测控指标,非常有必要研究不同宽厚比对其形变机制的影响。本文基于不同宽度、厚度的冷轧带钢,分别利用物理实验和模拟分析,深入研究了轧制参数和调控手段对不同宽厚比带钢轧制压力横向分布、横向位移、延伸率、边部减薄的影响规律,并对带钢形变规律与板形状态之间的对应关系进行了系统的总结。首先,针对不同宽厚比冷轧带钢的非匀态形变问题,用激光打标机对带钢画线,根据实验数据,分析了压下率、轧制力和变形抗力对带钢延伸率、横向位移和边部减薄的影响规律,以揭示不同宽厚比冷轧带钢的形变机制。其次,利用X射线应力仪对轧后带钢纵向残余应力进行了实际测量,分析不同宽厚比带钢轧制时延伸率与纵向残余应力分布状态的对应规律,以对比分析横向位移与离线板形的级联关系。然后,针对大宽厚比冷轧带钢,模拟了六辊可逆轧机不同张力、摩擦系数等工艺参数和调控手段设定值的轧制过程,深入分析了不同宽厚比带钢轧制压力、横向位移和边部减薄的影响机制,以探明大宽厚比冷轧带钢受力状态、变形行为与板形状态之间的内在联系。最后,基于大宽厚比冷轧带钢的高次板形问题,分析模拟了不同调控手段、张力和摩擦系数对14次板形分量的影响规律,同时研究了不同调控手段的板形调控特性和互补关系,进而有助于分析横向位移和4次板形分量的耦合关系。上述研究,为研究大宽厚比极薄冷轧带钢的板形测控过程提供了重要参考,不仅有利于深刻认识不同宽厚比冷轧带钢的物理形变机制,又能够针对特定规格的冷轧带钢实施针对性的板形调控策略,因此本项目对于提升冷轧带钢板形测控效果,具有一定的理论意义和工程价值。
二、冷轧机的厚度自动控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷轧机的厚度自动控制系统（论文提纲范文）
（1）IMS-X射线测厚仪应用解析（论文提纲范文）
| 1 组成及测量原理 |
| 2 在SMS六辊CVC铝带冷轧机的应用 |
| 2.1 厚度反馈控制模式（传统控制方式） |
| 2.2“厚度前馈+厚度反馈控制”模式（过渡性控制方式） |
| 2.3 金属秒流量控制模式（实时控制方式） |
| 3 测量精度影响因素和仪器维护 |
| 3.1 测量精度影响因素 |
| 3.2 测厚仪的维护 |
| 4 结语 |
（2）轧制机理与KPLS算法结合的铝合金冷轧板厚监控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 板带轧机厚度控制理论技术研究现状 |
| 1.3 质量相关的过程监控技术研究现状 |
| 1.3.1 线性扩展模型现状 |
| 1.3.2 非线性扩展模型现状 |
| 1.3.3 当前监控方法的应用分析 |
| 1.4 本文工作内容及结构 |
| 第2章 铝合金冷轧过程板厚机理分析 |
| 2.1 铝合金板带轧制工艺概述 |
| 2.2 铝合金冷轧的厚度控制原理 |
| 2.2.1 板带轧制的弹塑性原理 |
| 2.2.2 轧制板厚的关键参数及控制手段 |
| 2.3 稳态轧制时的静态综合分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铝合金板带冷轧过程板厚在线监控方法 |
| 3.1 基于统计过程控制的监控方法 |
| 3.1.1 控制图的基本思想 |
| 3.1.2 基于控制图的铝合金板带厚度监控仿真 |
| 3.2 基于PLS的监控方法 |
| 3.2.1 偏最小二乘法基本思想与建模 |
| 3.2.2 主元个数的确定 |
| 3.2.3 在线监控和诊断步骤 |
| 3.2.4 基于PLS的铝合金板带厚度监控仿真 |
| 3.3 基于Kernel-PLS的监控方法 |
| 3.3.1 核函数的基本思想 |
| 3.3.2 离线训练和在线监控模型 |
| 3.3.3 非线性贡献图诊断原理 |
| 3.3.4 基于KPLS的铝合金板带厚度监控仿真 |
| 3.4 基于影响权重优化的监控方法 |
| 3.4.1 数据集的影响系数计算 |
| 3.4.2 监控模型的优化方法 |
| 3.4.3 基于优化模型的铝合金板带厚度监控仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铝合金板带冷轧多道次板厚监控方法 |
| 4.1 冷轧多道次的参数分析 |
| 4.1.1 道次参数的影响系数 |
| 4.1.2 参数影响权重的对比 |
| 4.2 多道次板厚质量异常分析 |
| 4.3 分道次的监控仿真分析 |
| 4.3.1 单一型故障仿真 |
| 4.3.2 复合型故障仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铝合金冷轧板带厚度在线监控软件 |
| 5.1 软件总体架构 |
| 5.2 软件的界面及模块展示 |
| 5.2.1 训练模块 |
| 5.2.2 监控模块 |
| 5.2.3 中控面板 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）高强钢冷连轧过程核心轧制模型与关键工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外冷轧生产设备及工艺的发展 |
| 1.1.1 国内外冷轧生产设备的发展 |
| 1.1.2 国内外冷轧工艺发展与研究现状 |
| 1.1.3 国内外冷轧新技术简介 |
| 1.2 高强钢的发展及国内外研究现状 |
| 1.2.1 高强钢的发展 |
| 1.2.2 国内外高强钢研究现状 |
| 1.3 高强钢冷连轧过程中主要技术难题分析 |
| 1.4 课题来源、背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题背景 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第2章 高强钢基于冷连轧机组产线能力的最大总压下量研究 |
| 2.1 本课题所研究六机架冷连轧机组特征简介 |
| 2.2 高强钢冷轧过程中轧制力改进模型的建立 |
| 2.2.1 高强钢轧制过程中轧辊压扁曲线函数设定 |
| 2.2.2 轧辊压扁曲线函数特性参数求解 |
| 2.2.3 高强钢轧制过程中轧制力计算模型 |
| 2.3 高强钢最大总压下量与压下规程及轧制功率关系研究 |
| 2.3.1 最大总压下量与压下规程及轧制功率关系分析 |
| 2.3.2 最大总压下量与压下规程及轧制功率关系模型 |
| 2.4 高强钢冷轧过程最大总压下量与轧制稳定性关系研究 |
| 2.4.1 高强钢冷轧过程打滑趋势表征模型 |
| 2.4.2 高强钢冷轧过程打滑影响因素分析 |
| 2.4.3 高强钢冷轧过程热滑伤判别模型 |
| 2.5 高强钢冷轧过程中最大总压下量与板形缺陷控制能力研究 |
| 2.5.1 高强钢冷连轧过程板形缺陷控制能力研究 |
| 2.5.2 高强钢冷轧过程最大总压下量与板形控制域关系分析 |
| 2.6 高强钢冷轧过程最大总压下量综合预报技术的开发 |
| 2.6.1 高强钢冷轧过程最大总压下量综合预报技术原理 |
| 2.6.2 高强钢冷轧过程最大总压下量算例 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 高强钢冷连轧过程轧制规程与工艺润滑制度综合优化设定技术的开发 |
| 3.1 高强钢冷连轧过程压下分配优化模型 |
| 3.1.1 小辊径六辊轧机与常规六辊轧机综合轧制能力对比研究 |
| 3.1.2 轧机设备能力投入占比率概念的提出及其均匀化分配模型 |
| 3.1.3 基于各机架轧机设备能力投入占比率均匀化的压下分配精调模型 |
| 3.2 高强钢冷连轧过程张力制度优化模型 |
| 3.2.1 小辊径轧机与常规轧机前后张力对轧制的影响分析 |
| 3.2.2 六机架冷连轧机组张力制度的优化设定 |
| 3.3 高强钢冷连轧过程轧制规程综合优化设定技术 |
| 3.4 冷连轧过程乳化液作用机理及对高强钢轧制稳定性影响分析 |
| 3.4.1 冷连轧过程乳化液作用及润滑油膜厚度演变机理分析 |
| 3.4.2 高强钢冷轧过程轧制变形区润滑油膜厚度计算模型 |
| 3.4.3 润滑油膜厚度、摩擦系数与轧制稳定性关系研究 |
| 3.5 高强钢冷连轧过程工艺润滑制度综合优化设定技术 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高强钢冷连轧过程板形与断面形状综合控制技术的开发 |
| 4.1 高强钢冷连轧过程板形与断面形状预报模型 |
| 4.1.1 高强钢塑性变形模型 |
| 4.1.2 高强钢冷连轧过程辊系弹性变形模型 |
| 4.1.3 各机架板形与断面形状协同预报技术 |
| 4.2 高强钢冷连轧过程板形与断面形状影响因素与控制策略分析 |
| 4.2.1 高强钢冷连轧过程板形与断面形状影响因素分析 |
| 4.2.2 高强钢冷连轧过程板形与断面形状控制策略分析 |
| 4.3 高强钢冷连轧过程板形与断面形状综合控制技术 |
| 4.3.1 基于来料的各机架出口目标板形曲线设定方法 |
| 4.3.2 板形与断面形状前馈控制技术的开发 |
| 4.3.3 板形与断面形状多层反馈协调控制技术的开发 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高强钢冷连轧过程关键工艺技术的应用 |
| 5.1 高强钢最小可轧厚度精算及应用 |
| 5.2 轧制规程与工艺润滑制度优化设定应用方法及效果分析 |
| 5.3 板形与断面形状预报与控制效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）冷轧硅钢边部减薄优化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 边部减薄检测设备发展现状 |
| 1.2.2 边部减薄控制设备发展现状 |
| 1.2.3 边部减薄控制技术发展现状 |
| 1.2.4 边部减薄自动控制系统技术发展 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 边部减薄机理分析及有限元模拟 |
| 2.1 边部减薄的产生机理及评价 |
| 2.1.1 边部减薄的产生机理 |
| 2.1.2 边部减薄的评价 |
| 2.2 弹塑性有限元原理及建模 |
| 2.2.1 弹塑性有限元求解原理 |
| 2.2.2 有限元仿真模型的建立 |
| 2.2.3 边部减薄变化规律分析 |
| 2.2.4 冷轧硅钢边部减薄调控手段分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于变调控功效的闭环控制策略 |
| 3.1 控制策略的确定 |
| 3.2 基于变调控功效的边部减薄最优化控制 |
| 3.2.1 建立边部减薄影响规律初验模型 |
| 3.2.2 控制目标的确定 |
| 3.2.3 确定求解起点和边界条件的确定 |
| 3.2.4 Powell函数和惩罚函数法求解目标函数 |
| 3.3 调控功效模型关联和精度修正 |
| 3.4 控制策略结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于模型预测控制的边部减薄滞后控制 |
| 4.1 闭环控制滞后的机理 |
| 4.2 基于模型预测控制的滞后控制方法 |
| 4.2.1 滞后控制方法 |
| 4.2.2 模型预测控制 |
| 4.3 控制策略效果对比 |
| 4.3.1 控制策略理论分析 |
| 4.3.2 仿真效果对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 宽幅铝箔带材的应用 |
| 2.2.1 包装用铝箔 |
| 2.2.2 传热用铝箔 |
| 2.2.3 电容器用铝箔 |
| 2.3 板形控制研究进展 |
| 2.3.1 板形生成机理 |
| 2.3.2 板形表示方法 |
| 2.3.3 板形缺陷分类 |
| 2.3.4 纵向瓢曲研究进展 |
| 2.3.5 横向瓢曲研究进展 |
| 2.4 带材屈曲求解方法 |
| 2.4.1 摄动解析方法求解带材屈曲 |
| 2.4.2 有限元数值方法求解带材屈曲 |
| 2.4.3 辛弹性力学方法求解带材屈曲 |
| 2.5 课题研究内容 |
| 3 铝箔轧制纵向局部屈曲解析模型研究 |
| 3.1 铝箔轧制纵向局部屈曲板形缺陷 |
| 3.1.1 纵向局部屈曲板形缺陷情况 |
| 3.1.2 纵向局部屈曲对清洗卷取过程的影响 |
| 3.2 基于辛弹性力学的铝箔纵向局部屈曲求解 |
| 3.2.1 铝箔纵向局部屈曲问题的载荷边界条件 |
| 3.2.2 铝箔纵向局部屈曲问题导入辛对偶体系 |
| 3.2.3 铝箔纵向局部屈曲辛解析解的理论推导 |
| 3.3 铝箔纵向局部屈曲辛弹性力学解析解 |
| 3.3.1 铝箔边部纵向局部屈曲辛弹性力学解 |
| 3.3.2 铝箔内部纵向局部屈曲辛弹性力学解 |
| 3.3.3 辛弹性力学方法屈曲求解结果验证 |
| 3.4 屈曲区域几何尺寸对屈曲临界应力的影响 |
| 3.5 边界约束条件对屈曲区域长宽比的影响 |
| 3.6 边界约束条件对屈曲挠度分布的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷控制研究 |
| 4.1 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷情况 |
| 4.2 铝箔轧制纵向边部肋浪对生产的不利影响 |
| 4.3 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷形成原因研究 |
| 4.3.1 铝箔纵向边部肋浪板形缺陷形成原因 |
| 4.3.2 箔轧工作辊轴向温度分布 |
| 4.3.3 箔轧前后铝箔断面轮廓测量 |
| 4.4 铝箔轧制纵向边部肋浪改善方法 |
| 4.5 箔轧工作辊辊形优化设计 |
| 4.5.1 工作辊辊形曲线设计 |
| 4.5.2 工作辊辊形参数的确定 |
| 4.5.3 辊形参数对辊形曲线的影响 |
| 4.6 新辊形板形调控特性有限元研究 |
| 4.6.1 仿真模型建立 |
| 4.6.2 有限元结果 |
| 4.7 新辊形轧制试验研究 |
| 4.7.1 1450箔轧机机组简介 |
| 4.7.2 新辊形磨削试验 |
| 4.7.3 新辊形轧制试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 铝箔清洗线卷取过程横向板形控制研究 |
| 5.1 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷情况 |
| 5.2 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷分析 |
| 5.2.1 铝箔清洗卷取横向板形缺陷形成原因 |
| 5.2.2 铝箔清洗卷取横向板形缺陷影响因素 |
| 5.3 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷有限元研究 |
| 5.3.1 有限元模型建立 |
| 5.3.2 有限元模型精度验证 |
| 5.3.3 铝箔横向板形缺陷的发展 |
| 5.3.4 铝箔横向板形缺陷的评价 |
| 5.3.5 生产工艺因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.3.6 卷取设备因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.3.7 初始板形因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铝箔清洗线卷取过程横向屈曲解析模型研究 |
| 6.1 基于辛弹性力学的铝箔带材应力场求解 |
| 6.1.1 铝箔带材边界载荷分布情况 |
| 6.1.2 铝箔带材应力问题导入辛对偶体系 |
| 6.1.3 辛对偶体系下带材内应力分布通解 |
| 6.1.4 铝箔带材内应力分布特解 |
| 6.1.5 铝箔带材内应力分布情况 |
| 6.2 辛弹性力学方法内应力分布求解结果验证 |
| 6.3 铝箔清洗卷取横向屈曲解析求解 |
| 6.3.1 屈曲的基本方程 |
| 6.3.2 铝箔带材屈曲问题分析 |
| 6.4 铝箔清洗线出口卷取试验研究 |
| 6.4.1 1300清洗线机组简介 |
| 6.4.2 卷取张力对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.4.3 铝卷卷径对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.4.4 铝箔厚度对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）高精度铜板冷轧机压扁变形的有限元分析（论文提纲范文）
| 1 有限元方法分析 |
| 1.1 有限元法在冷轧机应力分析中的应用 |
| 1.2 板形得定量表示 |
| 2 冷轧机工作辊有限元分析 |
| 2.1 工作辊轧参数 |
| 2.2 工作辊轧建模 |
| 2.3 结果分析 |
| 2.3.1 轧制过程变化分析 |
| 2.3.2 轧制结束后轧件板形分析 |
| 2.3.3 轧件受力分析 |
| 3 结语 |
（7）基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧机板厚控制技术概述 |
| 1.2.1 冷带轧机的板厚控制技术的发展历程 |
| 1.2.2 冷带轧机的板厚控制系统的研究现状 |
| 1.3 数字信号处理器简介 |
| 1.4 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 第2章 轧机的板厚控制原理 |
| 2.1 板带厚度控制基础 |
| 2.1.1 弹跳方程 |
| 2.1.2 塑性方程 |
| 2.1.3 P-H图 |
| 2.2 板带出口厚度的影响因素及调节方式 |
| 2.2.1 板带出口厚度的影响因素 |
| 2.2.2 厚度的调节方式 |
| 2.3 冷带轧机自动厚度控制系统 |
| 2.3.1 测厚仪式厚度自动控制 |
| 2.3.2 厚度计式(GM)厚度自动控制 |
| 2.3.3 前馈式厚度自动控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 厚度定位波函数模型 |
| 3.1 轧制过程厚度的平面波 |
| 3.2 轧制过程厚度的定位波函数模型 |
| 3.3 波函数的求解 |
| 3.4 波函数的软件实现 |
| 3.5 实际数据分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于波函数的秒流量模型 |
| 4.1 秒流量控制 |
| 4.1.1 秒流量控制原理 |
| 4.1.2 秒流量控制存在的问题 |
| 4.2 基于波函数的秒流量模型 |
| 4.2.1 基于波函数的秒流量模型的建立 |
| 4.2.2 基于波函数的秒流量模型实际应用推导 |
| 4.3 基于波函数的秒流量模型的实现 |
| 4.3.1 基于波函数的秒流量控制 |
| 4.3.2 基于波函数的秒流量模型的软件实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于波函数的秒流量模型的实验验证 |
| 5.1 基于DSP测试平台的设计 |
| 5.1.1 DSP的选型 |
| 5.1.2 核心板 |
| 5.1.3 大底板的设计 |
| 5.1.4 数模模块的设计 |
| 5.1.5 转换电路的设计 |
| 5.1.6 测试平台实物图 |
| 5.1.7 软件开发工具 |
| 5.2 实验平台介绍 |
| 5.2.1 冷轧机组 |
| 5.2.2 人机界面(HMI) |
| 5.3 实验研究 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）冷轧机的厚度自动控制系统分析（论文提纲范文）
| 1 冷轧机厚度自动控制系统的构成和硬件配置 |
| 2 过程控制系统的核心技术 |
| 2.1 中间件 |
| 2.2 应用软件 |
| 2.2.1 负荷分配模型。 |
| 2.2.2 集成多种变形抗力数学模型。 |
| 2.2.3 板形/板厚设定计算解耦补偿策略。 |
| 2.2.4 变形抗力自学习模型 |
| 3 基础自动化系统工艺控制的新技术 |
| 3.1 超薄规格动态压下技术 |
| 3.2 卷芯偏心补偿策略 |
| 3.3 板形/板厚解耦控制策略 |
（9）微米级稀有金属箔材研究现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 箔材制备技术及设备现状 |
| 1.1 箔材制备技术 |
| 1.2 箔材制备主型设备 |
| 2 微米级箔材轧制工艺关键技术 |
| 2.1 箔材板型控制技术 |
| 2.2 箔材轧制张力稳定性控制技术 |
| 2.3 轧辊磨削工艺技术 |
| 3 微米级箔材最小可轧厚度理论 |
| 3.1 同步轧制最小厚度理论 |
| 3.2 异步轧制最小厚度理论 |
| 4 微米级稀有金属轧制特有现象 |
| 4.1 微米级箔材轧制尺寸效应 |
| 4.2 微米级箔材单层晶现象 |
| 4.3 微米级箔材拉伸断口相转变现象 |
| 5 结语 |
（10）不同宽厚比冷轧带钢形变机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 冷轧带钢研究现状与分析 |
| 1.2.1 冷轧检测技术研究现状与分析 |
| 1.2.2 冷轧板形控制手段研究现状与分析 |
| 1.2.3 冷轧带钢理论模型研究现状与分析 |
| 1.3 大宽厚比冷轧带钢轧制带来的问题 |
| 1.4 本文主要的研究内容 |
| 第2章 不同宽厚比冷轧带钢形变研究条件 |
| 2.1 研究思路 |
| 2.2 实验设备介绍 |
| 2.2.1 二辊实验轧机 |
| 2.2.2 X射线应力仪 |
| 2.2.3 激光打标机 |
| 2.3 冷轧带钢数学模型 |
| 2.3.1 冷轧带钢轧制力模型 |
| 2.3.2 变形抗力计算模型 |
| 2.3.3 摩擦系数模型 |
| 2.3.4 轧制变形区及凸度与平坦度的转化关系 |
| 2.4 板形模式识别模型 |
| 2.4.1 板形模式识别模型简介 |
| 2.4.2 板形模式识别效果实例 |
| 2.5 冷轧机板形控制影响矩阵法基本理论 |
| 2.5.1 板形控制的影响矩阵法 |
| 2.5.2 板形调控手段影响系数的计算 |
| 2.6 单机架冷轧机轧制规程设定 |
| 2.7 板形预报主要模型介绍 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 不同宽厚比带钢轧制实验 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 整体实验方案 |
| 3.1.2 酸洗实验方案 |
| 3.1.3 数据处理方案 |
| 3.2 影响不同宽厚比带钢延伸率变化的因素 |
| 3.2.1 压下率对不同宽厚比带钢延伸率的影响 |
| 3.2.2 轧制力对不同宽厚比带钢延伸率的影响 |
| 3.2.3 变形抗力对不同宽厚比带钢延伸率的影响 |
| 3.3 影响不同宽厚比带钢横向位移变化的因素 |
| 3.3.1 压下率对不同宽厚比带钢横向位移的影响 |
| 3.3.2 轧制力对不同宽厚比带钢横向位移的影响 |
| 3.3.3 变形抗力对不同宽厚比带钢横向位移的影响 |
| 3.4 影响不同宽厚比带钢边部减薄变化的因素 |
| 3.4.1 压下率对不同宽厚比带钢边部减薄的影响 |
| 3.4.2 轧制力对不同宽厚比带钢边部减薄的影响 |
| 3.4.3 变形抗力对不同宽厚比带钢边部减薄的影响 |
| 3.5 倾辊对不同宽厚比带钢的调控能力 |
| 3.5.1 倾辊量对不同宽厚比带钢延伸率的影响 |
| 3.5.2 倾辊量对不同宽厚比带钢横向位移的影响 |
| 3.5.3 倾辊量对不同宽厚比带钢板形的影响 |
| 3.6 横向位移对带钢纵向残余应力的影响 |
| 3.7 倾辊轧制实例综合分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 宽带六辊冷轧机模拟分析 |
| 4.1 板形预报模型简介 |
| 4.1.1 板形预报模型主要设定及输出参数 |
| 4.1.2 板形预报模型准确性检验 |
| 4.2 六辊轧机仿真计算主要参数 |
| 4.3 轧制压力横向分布的模拟 |
| 4.3.1 倾辊量对轧制压力横向分布的影响 |
| 4.3.2 弯辊力对轧制压力横向分布的影响 |
| 4.3.3 中间辊横移对轧制压力横向分布的影响 |
| 4.3.4 板宽对轧制压力横向分布的影响 |
| 4.3.5 变形抗力对轧制压力横向分布的影响 |
| 4.3.6 张力对轧制压力横向分布的影响 |
| 4.3.7 摩擦系数对轧制压力横向分布的影响 |
| 4.4 轧后带钢截面的边部减薄模拟 |
| 4.4.1 板宽对带钢截面边部减薄的影响 |
| 4.4.2 摩擦系数对带钢截面边部减薄的影响 |
| 4.4.3 张力对带钢截面边部减薄的影响 |
| 4.4.4 变形抗力对带钢截面边部减薄的影响 |
| 4.4.5 弯辊力对带钢截面边部减薄的影响 |
| 4.4.6 中间辊横移量对带钢截面边部减薄的影响 |
| 4.5 带钢横向位移影响因素的模拟 |
| 4.5.1 工作辊弯辊力对横向位移的影响 |
| 4.5.2 中间辊弯辊力对横向位移的影响 |
| 4.5.3 中间辊横移对横向位移的影响 |
| 4.5.4 板宽对横向位移的影响 |
| 4.5.5 变形抗力对横向位移的影响 |
| 4.5.6 张力对横向位移的影响 |
| 4.5.7 摩擦系数对横向位移的影响 |
| 4.6 带钢板形影响因素的模拟 |
| 4.6.1 倾辊量对板形的影响 |
| 4.6.2 弯辊力对板形的影响 |
| 4.6.3 中间辊横移对板形的影响 |
| 4.6.4 张力对板形的影响 |
| 4.6.5 摩擦系数对板形的影响 |
| 4.7 工作辊弯辊轧制实例综合分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间承担的科研项目与主要成果 |
| 致谢 |
四、冷轧机的厚度自动控制系统（论文参考文献）
- [1]IMS-X射线测厚仪应用解析[J]. 包珣,杨建波,姚杰,包广俊,车立伟,杨泽华. 云南冶金, 2021(04)
- [2]轧制机理与KPLS算法结合的铝合金冷轧板厚监控研究[D]. 罗杰元. 燕山大学, 2021
- [3]高强钢冷连轧过程核心轧制模型与关键工艺技术研究[D]. 刘亚星. 燕山大学, 2021
- [4]冷轧硅钢边部减薄优化控制研究[D]. 段树威. 燕山大学, 2021(01)
- [5]宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究[D]. 于海军. 北京科技大学, 2021(02)
- [6]高精度铜板冷轧机压扁变形的有限元分析[J]. 许建新,杨帆,刘昕. 世界有色金属, 2020(15)
- [7]基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究[D]. 刘智扬. 燕山大学, 2020(01)
- [8]冷轧机的厚度自动控制系统分析[J]. 吴嘉. 科学技术创新, 2020(20)
- [9]微米级稀有金属箔材研究现状[J]. 张聪惠,薛少博,肖桂枝,颜学柏,舒滢. 材料导报, 2020(13)
- [10]不同宽厚比冷轧带钢形变机制研究[D]. 商好强. 燕山大学, 2020(01)