一、微型轴承的摩擦力矩及其测量（论文文献综述）
王凯鑫[1]（2021）在《轴承摩擦力矩测量系统研制及试验研究》文中认为滚动轴承作为旋转机械设备中广泛应用的零件,在系统中起着减小相邻部件摩擦的关键作用。轴承摩擦力矩对仪器设备的运转精度、功率损失、寿命及稳定性存在直接影响,是轴承性能评价的关键性指标,采用专用测试设备测量轴承摩擦力矩,可得到更为直接、准确和可靠的结果。因此,本文拟研制一款自动化程度高的轴承摩擦力矩测量系统,对滚动轴承启动力矩和旋转力矩进行准确测量。为了实现滚动轴承摩擦力矩的准确测量,设计了以软件交互系统配合数据采集控制模块、驱动传动模块、轴承安装模块和手动升降模块的轴承摩擦力矩测量系统。其中,光栅细分式扭矩传感器的研制是关键技术,其测量精度直接决定了系统整体测量准确性。因此基于光栅细分原理设计了包含弹性敏感元件、交错光栅通光控制元件、硅光电二极管信号转换器的静态式扭矩传感器。研究了弹性敏感元件对传感器工作性能的影响规律,优选出高弹性合金3J21作为传感器的弹性敏感元件材料。为保证传感器装配精度需精确控制光栅安装状态及交错角,因此设计了专用光栅角度调节平台。为了实现轴承摩擦力矩测量系统人机交互与控制功能,搭建了以树莓派和触控屏为载体的软件交互系统并设计了数据采集控制电路,基于上、下位机串行通信方式实现电机驱动控制、传感器调零、扭矩与转角信息采集等功能。通过对软件交互系统界面设计和控制程序编写实现测试流程自定义、扭矩-转角测量曲线显示及测试报告导出功能,提升了系统总体自动化程度。基于静态测试试验方法,进行了光栅细分式扭矩传感器的标定和静态特性研究,其测量精度满足±0.5%F.S.。完成了轴承摩擦力矩测量系统集成,开展空载、带载和工作稳定性测试试验,研究了测量系统自身测试特性并分析了系统误差,结果表明轴承摩擦力矩测量系统测量精度满足±1%F.S.的设计要求。最后,基于轴承摩擦力矩测量系统对轴承启动力矩和旋转力矩进行测量,对轴承性能质量进行评价。
何江杨,高铭泽,霍鹏飞,柳海斌[2]（2021）在《基于平衡力矩法的二维弹道修正引信摩擦力矩测试方法》文中提出针对目前文献未披露二维弹道修正引信摩擦力矩测试方法,仅是在选取的特定条件下对轴承摩擦力矩进行测试,不能满足轴承在二维弹道修正引信中作用时高过载、高转速的工况要求,无法得到轴承在二维弹道修正引信全寿命周期摩擦力矩值的问题,提出了基于平衡力矩法的二维弹道修正引信摩擦力矩测试方法。该方法考虑了轴承装配、高转速和高过载对摩擦力矩的影响,将轴承装配在二维弹道修正引信中,使用马歇特锤和高速转台分别模拟引信高过载和高转速的环境,通过所设计的装置实现摩擦力矩测试。试验验证表明,该方法可有效测得不同转速、经受轴向和径向高过载后二维弹道修正引信摩擦力矩值,测试操作性强,测量条件范围广。由数据分析可知转速和径向过载对二维弹道修正引信摩擦力矩值影响较大,轴向过载对摩擦力矩值影响并不明显。与理论计算值相比,结果更加符合实际,接近真实值。
王永涛[3]（2020）在《重力与微重力下轴承摩擦力矩测量方法的研究与实现》文中认为轴承作为机械结构的重要组成部分在航空航天等各领域的装备中得到了广泛使用,轴承摩擦力矩对轴承的工作寿命以及使用精度具有重要影响,因此,研究重力及微重力下轴承的摩擦力矩显得至关重要。本文提出了一种测量重力与微重力下轴承摩擦力矩的方法并研制了实验装备,研究了重力与微重力下轴承摩擦力矩与载荷大小及速度的关系以及两者间的映射关系,主要研究内容如下:首先,基于相似性理论及重力平衡原理,提出一种可以实现测量重力与微重力下轴承摩擦力矩的方法,建立实验模型与原始模型之间的相似准则以及约束关系,论证了实验模型可以解决一类空间问题的可行性。分析了重力与微重力下空间任意具有单曲柄回转运动模式机构的关节轴承所受载荷的形式,对关节轴承在不同种载荷下的轴承摩擦力矩测量原理进行了分析。其次,基于提出的测量原理,设计测量装置并对其主体结构及重力补偿装置进行结构优化。此外,对测量装置的传动系统以及传感检测系统进行元器件选型,基于Qt以及工控设备搭建测量装置的软硬件系统,实验分析后找出误差源,最后对测量装置进行优化与分析,将改进后的零部件加工并且进行安装与调试。然后,对轴承摩擦测量装置的理论系统输出扭矩进行了实验验证,论证了测量装置系统输出扭矩的准确性。根据重力下载荷形式的多样性制定不同的实验方案,对径向载荷下、轴向载荷下、力矩载荷下以及微重力下深沟球轴承的摩擦力矩进行实验研究,分析了重力与微重力下深沟球轴承摩擦力矩在变载荷、变速度下轴承摩擦力矩的变化趋势,并根据实验结果拟合出在不同种载荷下,深沟球轴承摩擦力矩与载荷、速度之间的对应关系。最后,基于实验研究结果,分析了轴承摩擦测量装置的系统输出扭矩及轴承摩擦力矩在重力与微重力下的映射关系,并拟合出相应映射关系表达式。此外,基于相似理论,结合测量装置的轴承摩擦力矩映射关系,分析了空间任意具有单曲柄回转运动模式机构的轴承摩擦力矩及其在重力与微重力下的映射关系。
王建武[4]（2019）在《轴承生产线自动合套机械系统及检测技术的研究》文中指出随着中国制造业的不断发展以及市场竞争压力的不断扩大,我国各大工厂及客户对轴承的订购量越来越多,而消费者对轴承的质量也越来越苛刻。为了保证轴承的生产效率和质量,轴承的自动化装配和自动检测显得尤为重要。而我国传统的人工操作存在许多的弊端,如操作成本高、运作效率低、检测精度不够等问题。此外,我国传统的机械式、光学式等量具已经无法满足轴承的检测需求,这些检测方式大多是由人为进行操作的,并存在着许多的不确定因素。因此,在轴承生产行业中寻求一种又好又快的自动化装配和检测方法成为了关注焦点。鉴于此,首先设计了一种深沟球轴承自动合套机械系统,采用模块化设计方法,利用Solidworks软件建立了整个轴承合套机械系统的三维模型,其中有轴承内外圈上料装置、检测装置、合套装置、装球装置等,并具体描述了各个模块的设计过程、工作原理和轴承合套的整个过程,最终设计完成了合套机械系统。该机械系统具有自动调节功能,可适用多种型号的微型轴承,此结构解决了操作者运作效率低、成本高、精度不够等问题。其次,为了更好的保证轴承质量,提出了两种在线检测方法,即三点接触式测量和机器视觉检测。在三点接触式测量中,测量工具与轴承必定接触,会对轴承造成不必要的磨损,对这种测量方法进行了理论计算与分析,并计算得出轴承沟道直径。另外机器视觉的轴承在线检测具有运行稳定,精度高,不受环境干扰等优点,此方法运用CCD摄像机与Matlab图像处理的方法,对轴承套圈进行非接触式测量。然后对采集到的零件图像进行预处理,通过对比各种边缘检测算法,最终采用了 Canny算法对轴承求取像素精度的边缘。利用圆的Hough变换检测出带有圆弧的圆特征,计算此圆弧的圆心坐标和半径值。再次,基于对所设计的装球机械结构,在装球结束后,轴承内圈需要与外圈同心归位,这时内外圈沟道和钢珠将会受到挤压,容易造成对轴承的损坏,为了保证轴承的合格率,利用ANSYS-Workbench软件进行受力分析,验证轴承是否满足合格的要求。最后,实验结果表明,该系统的测量精度可达到0.5 μm,测量标准差小于2.5 μm,而轴承的外圈横向变形大于0.5 mm,符合工业的检测要求。
李俊超,朱丽娜,马国政,王海斗[5]（2018）在《自润滑关节轴承质量检测及寿命评估研究现状》文中提出自润滑关节轴承以其自身结构和性能的优异性而受到广泛应用。特别是在航空航天装备中,自润滑关节轴承因相比于传统的滚动轴承具有结构简单、免维护、无需添加润滑剂等特点而备受青睐,大型空天装备中自润滑关节轴承的使用可达上千套,以质量更轻、体积更小的自润滑关节轴承来取代传统的滚动轴承,在降低装备质量的同时,又提供了更多可利用空间,有效提升了续航时间和承载能力。国外的SKF、ELGES、NTN公司对自润滑关节轴承的研究已有六十多年的历史,其主要研制和开发的编织型自润滑关节轴承出口至世界各国。我国对自润滑关节轴承的研究起步较晚,民用自润滑关节轴承大部分来自于国产,而军用自润滑关节轴承主要依赖进口,这也在一定程度上限制了我国军事的发展,特别是航空航天领域。多年来,我国之所以未能在自润滑关节轴承上取得突破,赶超国外先进水平,主要有两个方面原因。首先是自润滑材料的制备,性能优异的自润滑材料是保证自润滑关节轴承良好运动状态和服役寿命的前提,我国在编织物自润滑材料的研制上与国外存在一定差距。其次是对自润滑关节轴承质量和服役寿命的评价体系不够准确和完善、可靠性较低,只作为定性分析,在定量分析上可参考程度较低,制约了研究的进一步进展。自1955年美国的White Charles等发明了一种编制型自润滑材料以来,国内外学者致力于研究编制型PTFE自润滑关节轴承,以PTFE自身优异的摩擦学性能为基础,通过复合和表面改性技术进一步提高编织物的摩擦磨损和力学性能。目前,优质的编制型自润滑关节轴承载荷可达200MPa以上,寿命为10万次。与此同时,相关自润滑关节轴承的寿命评估模型也相继被提出,可作为特定型号自润滑关节轴承评定的有效标准。随着航空航天和高精密仪器的发展,各行业对自润滑关节轴承也提出了更高的要求,从对轴承的定性分析到定量计算,从静态检测到动态监测,不断提高关节轴承使用的安全性和可靠性。本文简述了自润滑关节轴承的定义、分类、常见自润滑关节轴承的润滑方式及润滑机理;重点介绍了自润滑关节轴承的检测方法及其对应的分析标准;总结了国内外对关节轴承寿命评估的研究现状;最后,指出了我国现阶段在自润滑关节轴承研究中的不足并对其今后的发展趋势进行了展望。
陈会航,李松生,尚耀华,丁海兵[6]（2018）在《高速主轴滚子轴承动态摩擦力矩测试装置研究》文中指出高速主轴滚子轴承运行时,其内部的动态摩擦力矩是决定轴承摩擦磨损、发热、温升及寿命等高速性能的关键技术参数之一。利用平衡力矩法原理,针对滚子轴承的具体结构特点和运行条件,研制一种高速主轴滚子轴承动态摩擦力矩测量试验机。该试验机可以在轴承不同游隙、不同转速、不同载荷等工况条件下进行动态摩擦力矩的测试,也可以用于监测轴承全寿命周期内各个阶段的动态摩擦力矩变化情况。该试验机测试结果与文献模型计算结果具有很好的一致性,验证基于平衡力矩法的原理测量高速主轴滚子轴承的动态摩擦力矩是可行的。
王洋洋[7]（2018）在《伺服机构微小力矩测试系统的研究与开发》文中研究表明伺服机构作为导引头、光电稳定平台、雷达等控制系统的重要组成部分,其机械性能的好坏在很大程度上影响着控制系统的稳定性和精度。本文针对导引头等伺服机构空间有限、力矩小的特点,设计了基于电气测量的伺服机构微小力矩测试方案,并对系统实现的相关技术进行了研究,完成了整个力矩测试系统的软硬件开发。通过对机构的启动力矩和运动力矩的测量,实现对伺服机构加工和装配过程的指导。本文主要内容如下:（1）根据力矩测试系统的功能要求,确定了以DSP控制板和工控PC机为核心的系统总体方案,并分析了启动力矩和运动力矩的具体测试流程。同时,结合对测试系统通用性的要求,选取了MEMS陀螺仪作为角速率反馈器件,并对系统中其他硬件组成进行了器件选型,完成了测试系统硬件电路的设计。（2）根据测试系统对电机运动控制的要求,对基于经典PID的改进型控制算法进行了研究。通过对MEMS陀螺仪误差信号的分析,研究了速率误差对位置积分精度的影响,并设计了陀螺速率信号的预处理方法,最后结合对工程常用积分算法的研究,完成了基于陀螺反馈的位置积分算法设计。另外,针对测量得到的机构力矩信息,分析了基于最小二乘的运动力矩数据处理方法,并对力矩波动的评估方法进行了研究。（3）在分析软件功能需求的基础上,设计了力矩测试系统的软件总体方案。采用模块化的开发思想,对基于虚拟仪器Labview的上位测试软件和基于DSP的下位控制软件进行了分模块设计开发,实现了测试指令发送、陀螺速率信号积分、伺服机构运动控制、启动和运动力矩测量以及测试数据的分析、显示与保存等功能。（4）根据测试方案搭建了实验平台,对系统的功能进行了分模块调试,并通过对某伺服机构的启动力矩和运动力矩的测试以及实验结果的数据分析,验证了本测试系统的可行性。
周伟,李松生,张国烨[8]（2018）在《微型轴承动态摩擦力矩试验机的研制》文中研究指明针对微型轴承动态摩擦力矩极小、影响因素多、难以准确和长时期测量的问题,根据平衡力矩法的测试原理,利用高速电主轴驱动技术和采用精密天平测试技术,研制一种微型轴承动态摩擦力矩试验机。该试验机具有对轴承施加轴向预载荷、径向载荷、实时调整转速等功能,可以真实模拟微型轴承的具体工况,进而可以测得不同工况条件下运转过程中轴承内部的动态摩擦力矩。经实际试验和使用证明,该试验机简单有效、测量精度高,可以长时间进行测量,适合用于模拟分析不同工况条件下以及整个寿命周期内轴承内部的动态摩擦力矩。
杜兆飞[9]（2017）在《径向载荷下滚动轴承摩擦力矩测量技术研究》文中指出轴承在机械等领域应用非常广泛,其性能好坏直接影响到整体机械性能,轴承摩擦力矩会导致能量损耗,使轴承在使用过程中发热,从而影响到轴承的使用寿命,是评价轴承动态性能的非常重要的技术指标,所以国内外越来越重视对轴承摩擦力矩的检测。本文主要展开了在径向载荷下对滚动轴承进行动摩擦力矩测量和启动摩擦力矩测量的研究。在了解国内外有关研究现状的基础上,本文利用平衡力法测量摩擦力矩原理,提出了一种在径向载荷下测量滚动轴承启动摩擦力矩和动摩擦力矩的方案。采用负荷块重力加载的方式对被测轴承进行径向加载,在恒定转速下对轴承进行动摩擦力矩测量,对测量数据求均值作为动摩擦力矩测量的结果;伺服控制轴承内圈间歇式运动,进行轴承启动摩擦力矩测量,测量轴承内外圈相对转动一周对应的的力矩数据,提取关键信息并求均值作为轴承启动摩擦力矩测量结果。设计开发了一种径向载荷下滚动轴承摩擦力矩测量仪器,包括机械部分和测控部分的具体设计。机械部分主要包括轴承定位装置设计、驱动装置设计、加载装置设计和传感器固定装置设计等。测控部分包括硬件设计和软件设计两部分。整个测量系统中主要硬件包括伺服电机、伺服放大器、力传感器、峰值保持器、信号采集卡、PLC以及PC等;软件设计中运动控制部分是基于三菱PLC运动控制技术实现对伺服电机的控制,数据采集处理部分是基于Lab VIEW虚拟仪器技术实现数据采集和分析处理。本文中提出了一种滚动轴承摩擦力矩装置线性度精度的校准方法,并对开发的装置进行了标定。采用开发的装置实测,仪器动摩擦力矩测量重复性精度小于±10mN·m,启动摩擦力矩测量重复性精度小于±5mN·m。
杨硕[10]（2019）在《重载下滚动轴承摩擦力矩测量方法与装置研究》文中指出滚动轴承摩擦力矩是轴承的重要性能指标,直接影响轴承温升和设备能耗等。圆锥滚子轴承是其中的重要的一类,它应用广泛,承受较大的载荷,多用于重型机械设备。目前重载下滚动轴承摩擦力矩测量方法不完善,特别是测量时回转主轴的摩擦力矩和重载加载装置与外界的接触产生的摩擦力矩混入到测量值中,导致测量误差大,精度低。因此本文展开了重型条件下对滚动轴承的摩擦力矩测量的方法研究。本文基于平衡法摩擦力矩测量原理,采用成对轴承同时测量,将摩擦力矩测量施加重载转换为两轴承之间的轴向内力,将力传感器与轴承外圈相连,轴承滚动体与外圈之间的摩擦力距相等力传感器系统摩擦力矩,从而测量得到滚动轴承摩擦力矩。本文主要研究内容:首先提出了一种基于平衡法的重载下滚动轴承摩擦力矩测量方法。将一对被测轴承组成一个被测单元,两个被测轴承相互支撑,避免与外界接触,避免引入误差。其次设计了一种滚动轴承重载轴向加载装置。使用内力加载,使用轴向内力对轴承施加载荷,可施加重载且不会带来和外界的接触,保证了高精度测量的需求。最后开发了实验装置,并且进行了实际测量。通过使用一根刚度较大的弹簧来施加轴向载荷,弹簧的两端分别是两个被测轴承,通过保证两个被测轴承的相对位置保持载荷稳定。测量时在恒定的转速下以平衡法完成对动摩擦力矩的测量,以短时段内测量的所有数据的均值作为本实验动摩擦力矩的测量结果。经验证设备的动摩擦力矩重复性精度小于±3%。
二、微型轴承的摩擦力矩及其测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微型轴承的摩擦力矩及其测量（论文提纲范文）
（1）轴承摩擦力矩测量系统研制及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 基于能量转换法轴承摩擦力矩测量装置 |
| 1.2.2 基于传递法轴承摩擦力矩测量装置 |
| 1.2.3 基于平衡法轴承摩擦力矩测量装置 |
| 1.2.4 国内外研究现状分析 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 测量系统总体设计及扭矩传感器研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴承摩擦力矩测量系统总体方案 |
| 2.2.1 测量系统总体技术指标 |
| 2.2.2 测量系统方案及结构设计 |
| 2.3 光栅细分式扭矩传感器研制 |
| 2.3.1 工作原理及结构设计 |
| 2.3.2 阶梯轴构型设计及选材 |
| 2.3.3 光栅结构设计及原理性验证 |
| 2.3.4 信号转换电路设计 |
| 2.3.5 控制程序设计 |
| 2.4 光栅交错角调节平台设计 |
| 2.4.1 调节平台方案设计 |
| 2.4.2 调节平台功能元件选型 |
| 2.4.3 调节平台工作性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轴承摩擦力矩测量系统控制模块设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数据采集控制电路设计 |
| 3.2.1 电机驱动模块设计 |
| 3.2.2 信号采集及通信模块设计 |
| 3.2.3 控制程序设计 |
| 3.3 软件交互系统开发 |
| 3.3.1 交互功能分析及方案设计 |
| 3.3.2 主界面及参数设置界面设计 |
| 3.3.3 测量界面及通信功能设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轴承摩擦力矩测量系统试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 光栅细分式扭矩传感器标定及静态特性分析 |
| 4.3 轴承摩擦力矩测量系统集成及性能测试 |
| 4.3.1 测量系统总体装配调试 |
| 4.3.2 测量系统工作性能测试及精度分析 |
| 4.4 轴承摩擦力矩测试试验 |
| 4.4.1 轴承启动力矩测试试验 |
| 4.4.2 轴承旋转力矩测试试验 |
| 4.4.3 轴承摩擦力矩测试结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于平衡力矩法的二维弹道修正引信摩擦力矩测试方法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 轴承摩擦力矩影响因素和测试原理 |
| 1.1 影响因素 |
| 1) 轴承结构参数的影响[5] |
| 2) 工作表面质量的影响[7] |
| 3) 润滑剂的影响[9] |
| 4) 工况的影响[11] |
| 1.2 摩擦力矩计算 |
| 1.3 测试原理 |
| 2 基于平衡力矩法的二维弹道修正引信摩擦力矩测试方法 |
| 2.1 结构组成 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.3 测试装置功能 |
| 1) 模拟运行工况，使得引信作用环境接近真实工况： |
| 2) 可施加不同大小径向载荷力： |
| 3) 转台转速实时显示和调节功能： |
| 4) 数据储存记录功能： |
| 3 实验验证 |
| 4 结论 |
（3）重力与微重力下轴承摩擦力矩测量方法的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 轴承摩擦力矩的研究现状 |
| 1.3.2 轴承摩擦力矩测量方法研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 轴承摩擦力矩测量方法以及实施方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴承摩擦测量装置的功能分析及设计指标 |
| 2.3 基于相似性理论对轴承摩擦力矩的研究 |
| 2.3.1 相似性理论的意义 |
| 2.3.2 Buckinghamπ 定理 |
| 2.3.3 空间任意单曲柄机构的模型简化 |
| 2.3.4 基于Buckinghamπ 定理相似准则的建立 |
| 2.4 重力下轴承摩擦力矩测量原理 |
| 2.4.1 径向载荷下测量原理 |
| 2.4.2 轴向载荷下测量原理 |
| 2.4.3 力矩载荷下测量原理 |
| 2.4.4 滚珠滚道摩擦系数测量原理 |
| 2.5 微重力下轴承摩擦力矩测量原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轴承摩擦测量装置的结构设计与优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测量装置结构设计 |
| 3.2.1 测量装置主体结构设计 |
| 3.2.2 测量装置重力补偿装置设计 |
| 3.3 测量装置控制系统搭建 |
| 3.3.1 硬件系统搭建 |
| 3.3.2 软件系统搭建 |
| 3.4 测量装置结构优化 |
| 3.4.1 光学实验平台的配备 |
| 3.4.2 负载支撑盘失稳问题的优化 |
| 3.4.3 滚珠支撑板结构的优化 |
| 3.4.4 测量装置重心的变化对装置的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 重力与微重力下轴承摩擦实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验的目的与条件 |
| 4.3 测量装置系统输出扭矩的验证 |
| 4.3.1 重力下测量装置系统输出力矩验证 |
| 4.3.2 微重力下测量装置系统输出力矩验证 |
| 4.4 重力下轴承摩擦实验研究 |
| 4.4.1 径向载荷下轴承摩擦力矩实验 |
| 4.4.2 轴向载荷下轴承摩擦力矩实验 |
| 4.4.3 力矩载荷下轴承摩擦力矩实验 |
| 4.4.4 模拟轴承滚珠滚道摩擦实验 |
| 4.5 微重力下轴承摩擦力矩实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 重力与微重力下系统输出扭矩及轴承摩擦力矩映射关系的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 重力与微重力下系统输出扭矩映射关系研究 |
| 5.3 重力与微重力下轴承摩擦力矩映射关系研究 |
| 5.3.1 转动副轴线水平布置 |
| 5.3.2 转动副轴线垂直布置 |
| 5.4 空间任意单曲柄回转机构轴承摩擦力矩映射关系的研究 |
| 5.4.1 重力与微重力下原始模型的轴承摩擦力矩 |
| 5.4.2 重力与微重力下原始模型轴承摩擦力矩的映射关系 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）轴承生产线自动合套机械系统及检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 轴承自动化装配机械系统设计 |
| 2.1 系统总体方案设计 |
| 2.2 系统整体结构的设计 |
| 2.3 轴承合套装配的结构设计 |
| 2.4 轴承装球部分的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轴承沟道尺寸检测系统的研究 |
| 3.1 轴承沟道直径检测系统的结构设计 |
| 3.2 检测系统的工作原理 |
| 3.3 三点接触式测量的分析与计算 |
| 3.4 误差分析 |
| 3.5 轴承沟道曲率半径检测装置的设计 |
| 3.6 图像处理 |
| 3.7 图像特征提取 |
| 3.8 实验与分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 深沟球轴承合套分析 |
| 4.1 游隙精度对轴承合套的影响 |
| 4.2 深沟球轴承合套计算 |
| 4.3 合套方案的设计 |
| 4.4 装最后一球及外圈的变形 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（5）自润滑关节轴承质量检测及寿命评估研究现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 自润滑关节轴承 |
| 1.1 自润滑关节轴承的分类 |
| 1.2 常见自润滑关节轴承润滑方式及润滑机理 |
| 2 自润滑关节轴承的质量检测 |
| 2.1 外观及精度的检测 |
| 2.2 轴承材料的检测 |
| 2.3 承载能力及摩擦学性能的检测 |
| 3 自润滑关节轴承的寿命评估 |
| 4 结语与展望 |
（6）高速主轴滚子轴承动态摩擦力矩测试装置研究（论文提纲范文）
| 1 测试原理分析 |
| 2 试验机系统 |
| 2.1 试验机功能 |
| 2.2 试验机的机械结构 |
| 2.3 试验机数据采集 |
| 3 试验机性能测试 |
| 3.1 测试方法 |
| 3.2 测试结果及误差分析 |
| 4 结论 |
（7）伺服机构微小力矩测试系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号对照表 |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及来源 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 伺服机构干扰力矩及测试方法研究 |
| 2.1 伺服机构干扰力矩 |
| 2.1.1 摩擦干扰力矩 |
| 2.1.2 线缆弹性干扰力矩 |
| 2.1.3 齿轮传动的力矩波动 |
| 2.2 力矩测试方法概述 |
| 2.3 基于平衡力原理的电测法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 力矩测试系统总体设计 |
| 3.1 测试系统功能需求 |
| 3.2 测试方案设计 |
| 3.3 硬件集成 |
| 3.3.1 主控电路 |
| 3.3.2 驱动器 |
| 3.3.3 陀螺仪 |
| 3.3.4 系统电源 |
| 3.4 电流检测电路的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 系统测控算法研究 |
| 4.1 测试系统控制算法设计 |
| 4.1.1 经典PID控制算法 |
| 4.1.2 改进型PID算法 |
| 4.2 陀螺积分算法的研究与设计 |
| 4.2.1 陀螺速率积分误差分析 |
| 4.2.2 陀螺数据预处理 |
| 4.2.3 陀螺积分算法设计 |
| 4.3 力矩数据分析处理方法 |
| 4.3.1 基于最小二乘法的曲线拟合 |
| 4.3.2 运动力矩评估方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 力矩测试系统的软件开发 |
| 5.1 测试系统软件总体设计 |
| 5.2 伺服控制软件开发 |
| 5.2.1 伺服控制软件功能需求 |
| 5.2.2 主控流程 |
| 5.2.3 功能模块的开发 |
| 5.3 上位软件开发 |
| 5.3.1 虚拟仪器开发环境——Labview |
| 5.3.2 基于事件处理器的设计模式 |
| 5.3.3 上位软件构架 |
| 5.3.4 分模块开发 |
| 5.3.5 界面设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 测试系统试验与结果分析 |
| 6.1 测试系统安装与调试 |
| 6.2 测试试验及结果分析 |
| 6.2.1 初始化配置及控制器参数整定 |
| 6.2.2 启动力矩测量及结果分析 |
| 6.2.3 运动力矩测量及结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）微型轴承动态摩擦力矩试验机的研制（论文提纲范文）
| 1 测试原理 |
| 2 试验机研制 |
| 2.1 试验机功能 |
| 2.2 试验机结构 |
| 2.3 微型轴承轴向加载 |
| 2.4 微型轴承径向加载 |
| 3 数据采集系统设计 |
| 3.1 硬件配置 |
| 3.2 软件配置 |
| 3.3 试验机测量流程 |
| 4 试验机性能测试 |
| 4.1 被试轴承参数 |
| 4.2 试验结果及分析 |
| 5 结论 |
（9）径向载荷下滚动轴承摩擦力矩测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.3 课题来源及研究意义 |
| 1.4 本文结构 |
| 1.5 小结 |
| 2 测量与标定方法分析 |
| 2.1 测量原理及方法 |
| 2.2 主要影响因素分析 |
| 2.3 摩擦力矩测量装置标定方法 |
| 2.4 总体测量方案设计 |
| 2.5 小结 |
| 3 机械装置精度与结构设计 |
| 3.1 机械系统总体结构方案 |
| 3.2 测量仪器主要部分设计 |
| 3.3 小结 |
| 4 测控系统设计 |
| 4.1 测控系统硬件设计 |
| 4.2 测控系统软件设计 |
| 4.3 小结 |
| 5 实验测试及数据处理 |
| 5.1 实验准备 |
| 5.2 数据采集及分析处理 |
| 5.3 测量装置标定 |
| 5.4 小结 |
| 6 总结展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）重载下滚动轴承摩擦力矩测量方法与装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 目的及意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 小结 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 2 轴向重载下的轴承摩擦力矩测量原理及总体方案 |
| 2.1 检测任务及指标 |
| 2.2 摩擦力矩测量原理 |
| 2.3 总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轴向重载下的轴承摩擦力矩测量的关键技术研究 |
| 3.1 基于平衡法重载荷下滚动轴承摩擦力矩测量方法的构思 |
| 3.2 重载下滚动轴承摩擦力矩加载机构设计 |
| 3.3 综合测量误差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轴向重载轴承摩擦力矩测控系统设计 |
| 4.1 重载轴承摩擦力矩测量机械装置 |
| 4.2 重载和轴承摩擦力矩测控系统设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 实验结果及分析 |
| 5.1 实验设计 |
| 5.2 实验结果及数据分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、微型轴承的摩擦力矩及其测量（论文参考文献）
- [1]轴承摩擦力矩测量系统研制及试验研究[D]. 王凯鑫. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]基于平衡力矩法的二维弹道修正引信摩擦力矩测试方法[J]. 何江杨,高铭泽,霍鹏飞,柳海斌. 探测与控制学报, 2021(01)
- [3]重力与微重力下轴承摩擦力矩测量方法的研究与实现[D]. 王永涛. 燕山大学, 2020
- [4]轴承生产线自动合套机械系统及检测技术的研究[D]. 王建武. 山东科技大学, 2019(05)
- [5]自润滑关节轴承质量检测及寿命评估研究现状[J]. 李俊超,朱丽娜,马国政,王海斗. 材料导报, 2018(21)
- [6]高速主轴滚子轴承动态摩擦力矩测试装置研究[J]. 陈会航,李松生,尚耀华,丁海兵. 润滑与密封, 2018(07)
- [7]伺服机构微小力矩测试系统的研究与开发[D]. 王洋洋. 西安电子科技大学, 2018(02)
- [8]微型轴承动态摩擦力矩试验机的研制[J]. 周伟,李松生,张国烨. 润滑与密封, 2018(01)
- [9]径向载荷下滚动轴承摩擦力矩测量技术研究[D]. 杜兆飞. 华中科技大学, 2017(03)
- [10]重载下滚动轴承摩擦力矩测量方法与装置研究[D]. 杨硕. 华中科技大学, 2019(03)