一、日本镁合金研究进展及新技术（论文文献综述）
吴秀敏[1]（2021）在《非均匀温度场下薄壁管材轴压失稳起皱行为研究》文中进行了进一步梳理内高压成形是一种制造轻量化空心薄壁构件的先进技术,利用有益皱纹在变形区聚料的办法进一步实现了大膨胀率铝、镁合金管件的成形。但是,内高压成形技术制备的有益皱纹受到模具型腔的制约,特别是较长的管材易发生全局屈曲失稳,使得有益皱纹的制备不易控制。针对上述问题,本文尝试利用选区加热预制有益皱纹管坯,借助自制的可实现管材选区加热的轴向压缩实验装置,结合数值模拟进行实验研究,系统地分析了选区感应加热过程中管材轴向非均匀温度场分布规律、薄壁管材轴压失稳起皱行为以及起皱管坯的性能与组织分布规律,探索非均匀温度场下预制有益皱纹管坯的可行性。利用单向拉伸试验测试了AZ31B镁合金和5052铝合金管材在不同温度和不同应变速率条件下的力学性能,获得了管材的力学性能参数和真实应力-应变曲线,利用Deform-3D数值模拟软件中的边界元法（BEM）建立了管材选区感应加热与轴向压缩起皱的有限元模型,并研制出可以实现管材选区感应加热的轴向压缩实验装置。对薄壁管材感应加热与轴向压缩过程进行模拟和实验研究,得出了管材的轴向温度场分布规律。结果表明:利用感应加热可以在管材轴向上形成一个中心点上方10 mm处温度最高,向两端温度递减的非均匀温度场,随着加热区中心温度的升高,管材轴向温度差越大。利用GaussAmp函数可以对皱纹轴向截面轮廓形状和尺寸进行定量化表征,分析了温度场、轴向压缩量和轴向压缩速度等不同参数下管材的起皱行为及皱纹形状演变规律,结果表明:在200℃及以上时,随着温度的升高,AZ31B镁合金管材皱纹的高度与宽度都逐渐增加;对于5052铝合金管材,温度的变化对皱纹宽度没有影响,皱纹高度随着温度的升高而逐渐增加。随着轴向压缩量的增加,AZ31B镁合金和5052铝合金管材皱纹的高度都逐渐增大,宽度逐渐减小。随着轴向压缩速度的增大,管材皱纹高度逐渐增加,而皱纹宽度变化率较小。在相同条件下,屈服强度、弹性模量较大而塑性较差的5052铝合金管材的皱纹轮廓比AZ31B镁合金管材的更加瘦高。揭示了非均匀温度场下薄壁管材的失稳起皱机制。当加热区中心温度较低,温度场轴向梯度小,管材发生整体压缩;当加热区中心温度升高时,两端虽然会发生直径增大,但中间会产生一个小的皱纹;随着温度继续升高,轴向温度梯度较大,则会在管材轴向高温区形成一个整体的轴对称皱纹。分析了管材皱纹壁厚分布规律、微观组织与显微硬度分布规律。结果表明:起皱管件的皱纹部分有明显的增厚现象,其中在皱峰处壁厚增厚率最大,而在皱纹半高宽左右处壁厚率最小,且随着轴向补料量的增加,皱纹在皱峰处的壁厚增厚率都逐渐增大。轴压变形起皱后,管材皱纹的晶粒尺寸变小,其中皱峰处平均晶粒尺寸最小;随着轴向压缩量的增加和温度的升高,皱纹各处的维氏硬度值总体呈降低的趋势,且皱纹半高宽位置的维氏硬度值相对小于皱峰位置和皱谷位置。
邱肖盼[2]（2021）在《真空蒸发制备锌镁合金镀层的沉积工艺与机理研究》文中研究表明随着钢铁行业的发展以及汽车轻量化的推广,先进高强钢（AHSS）的应用日益广泛,但是,AHSS在使用过程中容易出现腐蚀,需要在其表面涂镀锌或锌合金镀层,目前最常用的涂镀方式为热浸镀和电镀。如果采用热浸镀方式,由于AHSS为了提高强度加入了越来越多的Mn、Si、Cr或Al等合金元素,这些元素在热浸镀的退火过程中容易发生选择性氧化而生成较多的表面氧化物,使得AHSS的可镀性较差,从而容易出现漏镀等表面缺陷。如果采用电镀的方式,虽然能够减少选择性氧化引起的漏镀缺陷,但是却使得镀层钢板的氢脆风险明显提高,而且,电镀过程中不仅需要消耗大量的能量,还会产生大量的废水,需要很高的处理成本。因此,绿色环保且灵活性强的连续物理气相沉积（PVD）技术应运而生,得到越来越广泛的关注。另外,由于全球的锌矿资源紧缺,为了消耗更少的锌获得比目前的镀层更好的耐蚀性能,需要在锌基镀层中加入Mg作为合金元素。由于Zn和Mg均属于熔点较低的金属,为了提高效率和节约成本,本文采用真空蒸发的镀膜方式制备了锌镁合金镀层。研究了真空蒸镀过程中涉及的主要工艺参数（基板温度、真空度和沉积速率）对镀层组织结构的影响,建立了采用电阻热蒸发方式在不同基板温度沉积镀层的结构区域模型,适当提高基板温度有利于得到结晶良好且组织致密的镀层。分析了真空蒸发原子在沉积到基板表面后的形核生长规律,确定了蒸发原子在沉积到基板表面后的c轴择优取向。通过模拟计算对锌镁共蒸过程中的合金相进行了相关分析,其中Mg Zn2相形成速度最快。由于直接蒸镀Zn Mg层的附着力较差,而且表面Mg含量较高时容易引起表面黑变,本文将镀层设计为Zn/Zn Mg/Zn的多层结构,使其获得最佳的综合性能。为了更好地了解多层结构镀层中各层的组织性能,分别研究了纯Zn镀层、Zn Mg镀层、Zn/Zn Mg镀层以及Zn/Zn Mg/Zn镀层的微观结构、附着力及腐蚀行为机理。在相同的测试条件下,Zn/Zn Mg和Zn/Zn Mg/Zn镀层的附着力明显优于单层的Zn Mg镀层,而且增加了表面Zn层后能够有效减少表面的黑变。经过对比分析,基板温度为200℃时沉积的锌镁合金镀层的腐蚀电流更小,而且,锌镁合金镀层的腐蚀产物均主要由致密的Zn5（OH）8Cl2?H2O组成,有利于提高镀层的耐蚀性,而Zn O仅在纯Zn镀层的腐蚀产物中出现。
贺轮[3]（2021）在《Mg-Y-Sm-Zn-Zr镁合金激光选区熔化成形工艺研究》文中认为镁合金作为最轻的金属结构材料在轻量化领域具有广阔前景,但镁合金高温力学性能差,限制了其工业应用。研制新型耐热镁合金并开发近终形成形工艺是近年的研究热点。激光选区熔化（SLM）是一种基于逐层成形工艺的增材制造技术,不仅可加工传统工艺难以实现的复杂形状,同时在快速凝固作用下材料偏离热力学平衡可以改善微观组织。当前,关于多组元稀土镁合金SLM工艺研究的相关报道较少。本文选择课题组前期研究的Mg-3.4Y-3.6Sm-2.6Zn-0.8Zr耐热镁合金为实验材料,采用机械研磨的方法制备了合金粉体。从激光功率、扫描速度和粉层厚度等工艺参数出发探索了合金的SLM成形工艺,并通过光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、透射电子显微镜（TEM）、显微和纳米硬度测试仪等设备,分析了合金SLM试样的成形性、微观组织和显微硬度。主要研究结果如下:制备了满足SLM成形工艺要求的合金粉体。在球磨时间为6 h,转速为400rpm时,粒径小于70μm的粉体收得率最高为97.34%,粉体形貌由不规则片层状变为颗粒状,粒径分布为40～70μm,平均粒径为55μm。工艺参数影响SLM成形质量。当激光功率为30 W时,试样出现了较为严重的“球化”和空隙缺陷;当激光功率增加到50 W时,Mg元素蒸发产生的反冲压力使试样出现了较多的圆形孔隙。随着激光功率从30 W增加到60 W,成形试样中镁元素的含量与合金名义成分相比均未出现严重的元素蒸发。在激光功率为40W、扫描速度为300 mm/s、粉层厚度为20μm以及扫描间距为80μm时,SLM成形试样的致密度最高为98.6%。与铸态微观组织不同,SLM成形试样的微观组织主要由Mg基体、共晶相（Mg,Zn）3（Y,Sm）和Y2O3组成,未发现铸态组织中的Mg12（Y,Sm）Zn共晶相和片层状LPSO结构。在扫描轨迹中心区域晶粒形态为细小的等轴晶,其平均晶粒尺寸为1～3μm;在相邻激光光斑间的重叠区域主要为柱状晶。SLM成形试样横截面的显微硬度平均为105 HV,垂直截面为95 HV,均大于铸态合金的显微硬度（81.5HV）。纳米压痕实验发现,共晶相（Mg,Zn）3（Y,Sm）的纳米硬度远高于Mg基体,因而显着提高了SLM成形试样的显微硬度。实验合金SLM成形试样的硬化机制为晶界硬化和固溶硬化。
倪斌庆,曾智,马秋成,张亚新,张志广[4]（2021）在《负重轮轻质材料的应用及其制造工艺研究进展》文中认为负重轮是履带车辆重要的承重零件,轻质材料的应用可提高负重轮轻量化程度,降低车辆簧下质量,提升车辆驾驶性能。分析了近年来国内外负重轮轻量化材料的研究应用进展;总结了铝合金、镁合金、玻璃纤维/环氧树脂、超高分子量聚乙烯等轻质材料制备负重轮的工艺方法及其瓶颈问题,并对负重轮一体化成型工艺进行了展望。
刘帅[5]（2020）在《AZ61镁合金选择性激光熔化工艺与性能研究》文中提出选择性激光熔化（SLM）镁合金工艺利用其快速凝固的特点结合镁合金轻量化的优势,对于解决传统镁合金成型技术在生产中的局限性,满足航空、航天、医疗等领域对镁合金材料日益发展的高要求,以及生产出适应范围更广、成型难度更大的高性能镁合金产品具有重要意义。本论文利用选择性激光熔化（SLM）方法对AZ61镁合金成型过程的工艺参数、球化行为、力学性能等进行了系统的研究,应用热等静压、固溶热处理等后处理方式对SLMAZ61镁合金的性能进一步改进,利用量子遗传算法优化的支持向量回归算法（QGA-SVR）建立了表面粗糙度定量预测模型,得到了 AZ61镁合金SLM的最佳成型条件,解决了 SLMAZ61镁合金强韧性及表面粗糙度差的问题,取得了如下研究成果:（1）研究了 SLM过程中工艺参数对AZ61镁合金成型质量、球化程度的影响。研究发现,随着扫描速度与扫描间距的升高（即能量密度降低）,表面质量恶化,内部孔隙明显增多,产生球化现象。这是由于能量密度过低,使熔池温度下降,熔体粘度增大,阻碍了熔体向熔池的边缘平滑的流动。增大能量密度有助于减少球化、孔隙等缺陷,但当表面逐渐趋于平整时,马朗戈尼效应（Marangoni effect）和反冲压力（Recoil pressure）会对表面质量造成影响。为了解决能量密度与表面质量的矛盾,建立了不同成型质量与能量密度区间的对应关系模型,得到了 SLMAZ61镁合金的最佳成型的能量密度范围为125～250 J/mm3,与此对应的最优表面粗糙度为7.5μm。（2）通过对SLM AZ61镁合金球化行为的热力学、动力学及镁熔滴在基板上铺展/凝固的竞争行为分析,建立了 SLM过程AZ61镁合金熔池铺展/凝固模型。研究表明,在SLM过程中,Mg和其他几种常见金属熔滴在毛细力的作用下铺展,同时受到惯性力的阻碍作用。熔滴的凝固受控于元素扩散及熔滴温度、基板温度、固相线温度三者间的温度梯度。抑制球化的关键是控制凝固时间长于铺展时间,使金属熔体在凝固之前有充足时间铺展。AZ61镁合金熔体的凝固曲线斜率大于Mg熔体,表明AZ61熔体凝固时间对温度变化更敏感。根据熔滴铺展/凝固动力学模型,计算得到理论上控制SLMAZ61球化的最佳温度为900℃（1173K）,此时凝固时间长于润湿时间,可以最大程度减少球化,降低表面粗糙度,实现致密成型。SLM AZ61的孔隙形状、尺寸分别受扫描速度、扫描间距的影响,相对密度随扫描速度、扫描间距减小而增大。研究得到SLM AZ61最佳工艺参数为激光功率P=150W、扫描速率v=400mm/s、扫描间距H=0.06mm及层厚T=0.04mm,此时样品相对密度最高,达到99.4%;SLMAZ61的相对密度与Al元素的固溶有关,调节能量密度控制溶质捕获效应,可以提升SLM镁合金的相对密度。除此之外,利用基于量子遗传算法优化的支持向量回归算法（QGA-SVR）建立了 SLMAZ61镁合金的表面粗糙度预测模型,预测准确率达到94%,为工程应用奠定了理论基础并有效解决了前期试验成本高的问题。（3）SLMAZ61镁合金晶粒细化为1.61～2.46μm,显微组织由等轴的α-Mg晶粒和沿晶界分布的网状β-Mg17Al12组成;力学性能研究表明,最佳工艺参数下,极限抗拉强度为287MPa,屈服强度为233MPa,较铸态分别提升了 93%和135%,延伸率为3.12%。通过显微组织以及断口形貌分析,内部孔隙、沿晶界析出的β-Mg17Al12为限制塑性的原因。（4）热等静压（HIP）对闭合SLM镁合金内部孔隙、提升塑性有重要作用。HIP后,AZ61镁合金致密度接近100%,且在保温过程中发生了β-Mg17Al12相的溶解。350℃、103MPa、3h 的 HIP 处理后,网状 β-Mg17Al12分解,并有大量块状β-Mg17Al12析出;450℃、103MPa、3h的HIP下第二相完全溶解。350℃、450℃HIP下,极限抗拉强度分别为279MPa、274MPa,屈服强度分别为198MPa和126MPa,延伸率分别为5.5%和8.2%,塑性较SLM镁合金分别提升了 77%和165%,在保留极限抗拉强度的情况下,塑性得到了极大的改善。研究发现在采取相同压力闭合孔隙的条件下,第二相溶解越完全,塑性越高。同时,通过计算明晰了 SLM+HIP下AZ61的主要强化机制。（5）固溶热处理对SLM AZ61镁合金塑性有改善作用,最佳方式为分段加热模式。通过330℃、350℃、380℃、410℃下不同时间的固溶热处理,发现低于410℃时,β-Mg17Al12由沿晶界析出的网状分解形成块状,溶解情况随时间变化不大;410℃、2h后β-Mg17Al12几乎完全溶解,且溶解速度很快,表明最佳固溶温度为410℃。固溶热处理导致晶粒粗化,330℃～410℃,晶粒尺寸由3.3±1.3μm增长到29.2±3.7μm,410℃、10h后晶粒尺寸无明显变化,为29.4±2.5μm,但远小于铸态水平。随着固溶温度升高,SLM AZ61镁合金强度下降,塑性提升。410℃时抗拉强度为240±5MPa,屈服强度降低,为124±6MPa,但延伸率升高到了 5.9%,较SLM原始态AZ61镁合金升高了 84%,塑性得到改善。在最佳固溶温度410℃下对5min、10min、15min、20min、30min、1h、2h、15h第二相的溶解行为进行研究,建立了第二相分解的动力学模型。（6）将SLM AZ61镁合金固溶热处理与HIP工艺对比,发现HIP不仅可以闭合内部孔隙,同时发生β-Mg17Al12的溶解,消除了孔隙与β-Mg17Al12对SLM镁合金塑性的影响,使塑性显着提升。塑性改善的最佳后处理方式为450℃、103MPa下进行3小时的HIP处理。最后利用研究得到的SLMAZ61最佳工艺参数组合,试制了某企业用于航空某装备的AZ61镁合金的实际零件。结果显示,SLM制备AZ61镁合金较传统切削加工全工艺过程简化了约40%、加工时间减少了约80%、成本下降了约20%,显示了 SLM镁合金在航空航天等重大领域有着巨大的发展潜力。
李芳,管仁国,铁镝,刘楚明,乐启炽,宋江凤,曾小勤,蒋斌[6]（2020）在《我国先进镁合金材料产业2035发展战略研究》文中提出本文在梳理我国镁合金材料产业发展现状的基础上,分析了其发展面临的国内外主要问题,展望了我国镁合金材料产业在高性能稀土镁轻质结构合金材料、高强高导热镁合金材料、高强高导电镁合金材料、超高强镁合金材料等11个方面的未来市场需求前景。面向2030年和2035年的阶段性发展规划,本文从提高自主创新能力、优化资源配置、加强企业合作力度、构建完善的镁合金材料整体研究体系、完善平台建设等方面提出了促进我国先进镁合金材料产业可持续发展的相关战略。最后,从注重研究体系的构建、优化产业发展格局、构建高质高效产业、完善配套政策体系、构建精尖人才体系等方面提出了对策建议,以期满足国民经济、国家重大工程和社会可持续发展对先进镁合金材料的需求。
黄格[7]（2019）在《高端装备制造创新研制需求分析与技术选择研究》文中研究表明制造业是强国之基、富国之本,我国高端装备制造业肩负着由“制造大国”向“制造强国”战略转变的重要使命。高端装备使命任务的完成需要依赖强大的科技创新能力,与此同时,技术创新也要有明确的工程化和产业化的需求目标。传统的装备需求分析都是从装备的使命任务出发,通过任务分析得到用户需求,而相关技术的发展趋势只作为对功能需求的一种补充。这种“重任务需求,轻自主创新”的发展模式虽然在早期装备模仿阶段起到了非常重要的作用,但目前已逐渐成为了制约我国高端装备制造企业的创新能力的绊脚石。因此,针对互联网与大数据环境下的高端装备制造创新研制任务,研究用户需求与创新技术双引擎驱动的高端装备需求是顺应新一代信息技术环境下的变革趋势,抢占先进制造技术制高点的必然要求。本文将技术创新需求纳入“需求分析”大背景,设计装备需求分析和技术选择框架并给出了相应的分析和评估方法。本问题聚焦于高端装备的策划阶段,包括高端装备制造创新研制用户需求获取、技术需求获取、需求牵引的技术选择。本文的主要研究内容和创新如下:（1）提出了高端装备制造创新研制需求分析与技术选择框架针对互联网与大数据环境下的高端装备制造创新研制中的需求分析问题,本文提出了高端装备制造创新研制需求分析与技术选择框架。本文按照从需求数据获取、需求数据挖掘、需求生成,到需求牵引的技术选择的思路,采用分-总的形式设计了装备需求分析与技术选择的框架和流程。其中,需求数据获取、挖掘与生成三个模块分别从用户需求和技术需求两个角度展开,描述了需求分析的技术路线,最后通过需求牵引的技术选择模块进行综合集成。（2）提出了考虑用户满意度和需求重要度的用户需求分析方法。针对开源环境下的高端装备用户需求信息,提出了考虑用户满意度和需求重要度的用户需求分析方法。首先,面向多种数据源,利用双向长短时记忆方法（Bi LSTM）提取装备相关的用户观点,主要包括产品属性和评价词,利用支持向量机（SVM）方法对评价词进行情感分类,计算得到装备属性的用户满意度;接着,提出了基于层次主题模型（HLDA）和层次分析法（AHP）对装备属性的用户需求重要度进行评估和计算方法,结合用户满意度,计算得到用户需求的综合效用值;最后,结合示例对本章所提出的方法进行应用研究。（3）提出了基于文本挖掘的高端装备技术创新需求获取方法。针对高端装备制造相关的技术需求信息,尤其是专利信息,提出了基于文本挖掘的高端装备技术创新需求获取方法。首先,采用双向长短时记忆条件随机场方法（Bi LSTM-CRF）对装备技术实体进行提取;接着,以装备命名实体为词典,根据文本相似度理念,提出利用技术新颖度和技术跟随度两个指标对专利技术的新颖性和影响力进行刻画;然后,结合专利时序分析,对装备制造相关技术的成熟度进行判定,进而得到装备制造的技术创新需求;最后,结合示例对本章所提出的方法进行应用研究。（4）提出了基于熵权模糊综合评价法的装备技术选择方法。综合高端装备的用户需求和技术需求,提出了基于熵权模糊综合评价法的装备技术选择方法。首先,从用户需求出发,提出了装备相关的技术解决方案的匹配方法,综合技术需求挖掘结果,对装备相关的技术项目进行筛选;接着,提出了装备相关技术项目的评价指标体系,利用熵权法求解出各指标的权重,模糊综合决策方法对各项技术进行评估和选择;最后,结合示例对本章所提出的方法进行应用研究。
梁卓番[8]（2019）在《镁基非晶复合材料的力学行为与腐蚀行为研究》文中提出相比于晶态镁合金,镁基非晶合金具有单一均匀的组织结构,无晶界等缺陷,因而具有较高的抗压强度和耐腐蚀性,从而备受科研人员的关注。镁基非晶合金一般可被制成块体非晶和非晶条带两种形式。块体镁基非晶合金中Mg-Zn-Ca非晶合金因具有良好的生物相容性和可降解性而被认为是一种有前途的骨植入材料,镁基非晶条带中Mg66Zn30Yb4非晶条带被认为是一种罕有的具有较高韧性的镁基非晶条带。因此,本文将围绕这两种材料进行研究。虽然目前关于Mg-Zn-Ca非晶合金作为骨植入材料的研究有很多,但以往的研究多围绕非晶形成尺寸大的成分区域而开展。另外,骨植入物在人体中不仅受到体液的腐蚀,而且还承受由身体运动引起的施加力,对Mg-Zn-Ca非晶合金在这种化学-力学交互环境下的研究还有待开展。因此,围绕上述问题,本文研究非晶形成尺寸较小的Mg62.9Zn32.3Ca4.8非晶合金在不同化学-力学交互环境作用下的腐蚀形貌和力学性能。实验结果表明,非晶合金表面形成了裂纹和钙磷酸盐。钙磷酸盐的生成说明其与骨骼有较好的生物相容性。在样品断口的某些区域可发现脉状花纹,显示了局部塑性变形。然而,单一Mg-Zn-Ca非晶合金脆性大且抗压强度不够高,影响了其作为骨植入材料的使用效果。因此本文在非晶形成尺寸较小的Mg62.9Zn32.3Ca4.8非晶合金中加入适量的Ag、Nd、Yb第四组元,得到了Mg-Zn-Ca基非晶复合材料。然后对其微观形貌和抗压强度进行了研究。研究发现,Mg-Zn-Ca-Ag合金和Mg-Zn-Ca-Nd合金的抗压强度有所降低。而Mg-Zn-Ca-Yb合金的抗压强度提高至了606.2 MPa,这与其密集多层的小准晶颗粒带结构有关。为了提高镁基非晶及其复合材料的耐腐蚀性,本文以柔性Mg66Zn30Yb4（at.%）非晶条带为研究对象,通过循环伏安处理（CV）和硬脂酸（SA）表面改性的结合,在柔性Mg66Zn30Yb4非晶条带的表面上制备了均匀的SA@Mg O疏水涂层,通过测试发现其表面的水接触角达到了131°,说明该涂层确实具有疏水性。通过在3.5 wt%Na Cl中测得极化曲线并进行浸泡实验可以发现,疏水涂层有效提高了Mg66Zn30Yb4非晶条带的耐蚀性。以上结果表明,本实验提高了镁基非晶及其复合材料的力学性能和耐腐蚀性,是对以往研究的有益补充,可以促进镁基非晶及其复合材料得到更广泛的应用。
魏磊山[9]（2019）在《生物可降解Zn-Cu合金的制备及表面复合改性研究》文中研究指明本文以Zn粉和Cu粉为原料,采用粉末冶金法制备了Zn-Cu合金。研究了压制压力、烧结温度和Cu含量对Zn-Cu合金孔隙度、烧结密度、抗压强度和显微硬度的影响,观察并分析了不同Cu含量的Zn-Cu合金的显微组织和物相组成,研究了Zn-Cu合金的耐腐蚀性能。通过微弧氧化以及在微弧氧化膜层表面涂覆氧化石墨烯（GO）薄膜的方法对已制备的Zn-Cu合金进行表面复合改性处理。分析了微弧氧化电流强度、氧化时间和Cu含量对微弧氧化过程中的电压值、微弧氧化膜层显微组织和膜层厚度的影响,并对微弧氧化膜层的物相组成和耐腐蚀性能进行了测试和分析。观察了不同GO浓度下Zn-Cu合金表面复合涂层的显微组织,并分析了在模拟人工体液中GO诱导羟基磷灰石（HA）晶核沉积的机理,观察和分析了矿化沉积后HA膜层的显微组织、物相组成以及与Zn-Cu合金基体的结合能力。研究结果表明:随着Cu含量的增加或烧结温度的提高,Zn-Cu合金的孔隙度降低,烧结密度、抗压强度和显微硬度均增大;随着压制压力的增大,Zn-Cu合金的孔隙度降低,烧结密度和显微硬度均增大。当Cu含量为2.5wt%,压制压力为100MPa,烧结温度为390℃时,烧结后Zn-Cu合金的孔隙度为2.4%,抗压强度为165.8MPa,显微硬度为75.25HV。SEM分析表明:当Cu元素加入Zn基体中后,Zn-Cu合金的晶粒尺寸减小,烧结致密度提高。XRD结合EDS分析表明:Zn-2.5Cu合金由单相η固溶体组成,而Zn-3.0Cu合金由η和ε两相组成。耐腐蚀性测试表明:随着Cu含量的增加,Zn-Cu合金的自腐蚀电位先增加后降低、维钝电流密度先减小后升高。当Cu含量为2.5wt%时,自腐蚀电位达到最大值-1.0485V,而维钝电流密度达到最小值4.6304×10-5A·cm-2;同时其稳定腐蚀速率0.076mm·a-1和重量损失均最小。这表明Zn-2.5Cu合金具有较好的耐腐蚀性能。微弧氧化研究结果表明:随着微弧氧化电流强度的增加或氧化时间的增长,起始电压U1、击穿电压U2和稳定电压U3均增大,微弧氧化膜层厚度逐渐变厚;随着Cu含量的增加,U1、U2、U3均先减小而后升高,微弧氧化膜层厚度先降低而后增加。当微弧氧化电流强度为3A,氧化时间为2min,Cu含量为2.5wt%时,Zn-Cu合金表面的微弧氧化膜层孔洞细小而均匀,膜层质量达到最佳,膜层厚度为61.9μm。XRD结合EDS分析表明微弧氧化膜层主要由Zn O、Zn2Si O4和Zn（OH）2组成。经微弧氧化表面改性处理后Zn-2.5Cu合金的自腐蚀电位为-0.58419V,维钝电流密度为9.5056×10-8A·cm-2,稳定腐蚀速率降低到0.019mm·a-1,该腐蚀速率与人体植入可降解材料的理想腐蚀速率相接近,由此可见微弧氧化可以进一步调控Zn-Cu合金的可降解速度。当GO分散液浓度为1.5mg/m L时,通过滴涂可在微弧氧化后Zn-2.5Cu合金表面覆盖一层均匀的GO薄层,GO薄层的褶皱形态及大量的含氧基团可以更好地诱导HA晶核形成致密沉积。在模拟人工体液中浸泡4d时,与单纯微弧氧化膜层相比,涂覆GO后的微弧氧化膜层表面形成一层较厚且致密的HA涂层,该膜层与Zn-2.5Cu合金基体结合性能高,这说明Zn-2.5Cu合金经微弧氧化及涂覆GO涂层后具有良好的生物活性。
丁云鹏,崔建忠,乐启炽,张志强,宝磊[10]（2014）在《镁合金板材的生产历史与研究现状》文中认为近年来,来自节能和环保的压力大大促进了镁合金产业的发展,具有高技术含量的镁合金板材的制备技术愈来愈受到人们关注。介绍了国内外镁合金板材的生产历史及其制备技术的研究现状,并讨论了传统制备技术和近来发展起来的几种新型轧制制备技术的特点、基本原理、研究现状及应用,对我国镁合金板材生产的发展状况进行了阐述,并提出了我国镁合金板材的发展方向。
二、日本镁合金研究进展及新技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、日本镁合金研究进展及新技术（论文提纲范文）
（1）非均匀温度场下薄壁管材轴压失稳起皱行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与目的意义 |
| 1.2 管材轴压塑性失稳研究进展 |
| 1.3 管材内高压成形起皱行为研究进展 |
| 1.3.1 起皱缺陷 |
| 1.3.2 有益皱纹 |
| 1.4 非均匀温度场下管材变形行为研究进展 |
| 1.4.1 管材无模拉拔 |
| 1.4.2 管材局部加热镦粗 |
| 1.4.3 感应加热弯管技术 |
| 1.4.4 无模成形波纹管 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 实验方法与方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 管材力学性能测试方法与方案 |
| 2.3 管材起皱实验装置与方案 |
| 2.3.1 感应加热轴压起皱实验装置设计 |
| 2.3.2 感应加热轴压起皱实验方案 |
| 2.3.3 皱纹形状尺寸与壁厚测量方法 |
| 2.4 性能与组织测试方法 |
| 2.4.1 显微硬度测试方法 |
| 2.4.2 微观组织测试方法 |
| 2.5 数值模拟模型建立与方案 |
| 2.5.1 有限元模型建立与网格划分 |
| 2.5.2 模拟参数设置 |
| 第3章 选区加热薄壁管材轴向压缩起皱过程应力与应变分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 管材力学性能与应力应变曲线 |
| 3.3 管材感应加热模拟温度场分布规律 |
| 3.4 起皱应力与应变分布规律 |
| 3.4.1 应力状态 |
| 3.4.2 应变状态 |
| 3.5 皱纹形状演变规律 |
| 3.5.1 皱纹形状 |
| 3.5.2 温度的影响 |
| 3.5.3 轴向压缩量的影响 |
| 3.5.4 轴向压缩速度的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 非均匀温度场下薄壁管材失稳起皱实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.3 感应加热温度场分布规律 |
| 4.4 管材起皱行为及影响因素分析 |
| 4.4.1 皱纹形状几何分析方法 |
| 4.4.2 温度对起皱行为的影响 |
| 4.4.3 轴向压缩量对起皱行为的影响 |
| 4.4.4 轴向压缩速度对起皱行为的影响 |
| 4.5 非均匀温度场下薄壁管材的失稳起皱机制 |
| 4.6 起皱管坯轴向壁厚变化规律 |
| 4.7 起皱管坯微观组织与性能 |
| 4.7.1 微观组织 |
| 4.7.2 显微硬度分布 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）真空蒸发制备锌镁合金镀层的沉积工艺与机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 锌镁合金镀层的制备方法 |
| 1.2.1 电镀法 |
| 1.2.2 热浸镀法 |
| 1.2.3 物理气相沉积(PVD)法 |
| 1.2.4 锌镁合金镀层制备方法的比较 |
| 1.3 真空蒸镀锌镁合金镀层的研究进展 |
| 1.3.1 真空蒸镀锌镁合金镀层的生产工艺 |
| 1.3.2 真空蒸镀工艺过程中的影响因素 |
| 1.3.3 蒸发沉积镀层的生长机理研究 |
| 1.4 真空蒸镀锌镁合金镀层的结构与性能 |
| 1.4.1 真空蒸镀锌镁合金镀层的结构 |
| 1.4.2 真空蒸镀锌镁合金镀层的附着力 |
| 1.4.3 真空蒸镀锌镁合金镀层的耐蚀性 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 整体技术路线 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.2 合金镀层制备 |
| 2.2.1 镀层结构设计 |
| 2.2.2 镀层厚度控制 |
| 2.3 显微组织观察与分析 |
| 2.3.1 光学金相(OM)分析 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 2.3.3 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.3.4 掠入射广角X射线散射(GIWAXS)分析 |
| 2.3.5 辉光放电光谱(GDOES)分析 |
| 2.3.6 电子背散射衍射(EBSD)分析 |
| 2.4 镀层附着力分析 |
| 2.4.1 0T弯曲测试 |
| 2.4.2 划痕仪测试 |
| 2.5 镀层耐蚀性分析 |
| 2.5.1 中性盐雾试验(NSST) |
| 2.5.2 电化学试验 |
| 第三章 真空蒸镀纯Zn层的工艺与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 蒸镀工艺对镀层组织结构的影响 |
| 3.2.1 基板温度对镀层组织结构的影响 |
| 3.2.2 真空度对镀层组织结构的影响 |
| 3.2.3 沉积速率对镀层组织结构的影响 |
| 3.3 真空蒸镀Zn层的沉积机理研究 |
| 3.3.1 真空蒸镀Zn层的生长过程分析 |
| 3.3.2 真空蒸镀Zn层的晶体结构与取向分析 |
| 3.4 基板温度对纯锌层性能的影响 |
| 3.4.1 纯锌层的附着力分析 |
| 3.4.2 纯锌层的耐蚀性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 真空蒸镀单层ZnMg的组织性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 单层ZnMg镀层的组织成分分析 |
| 4.2.1 单层ZnMg镀层的组织形貌 |
| 4.2.2 单层ZnMg镀层的成分分析 |
| 4.3 真空蒸镀锌镁合金镀层的生长机理分析 |
| 4.3.1 真空沉积锌镁合金镀层的生长过程分析 |
| 4.3.2 基板温度对真空蒸镀锌镁合金镀层的影响 |
| 4.3.3 锌镁合金镀层中合金相的计算 |
| 4.4 单层ZnMg镀层的附着力分析 |
| 4.5 单层ZnMg镀层的盐雾试验分析 |
| 4.6 单层ZnMg镀层的电化学测试分析 |
| 4.6.1 电化学阻抗谱分析 |
| 4.6.2 极化曲线分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 增加纯Zn过渡层对镀层组织性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Zn/ZnMg镀层的组织成分分析 |
| 5.2.1 Zn/ZnMg镀层的组织形貌分析 |
| 5.2.2 Zn/ZnMg镀层的成分分析 |
| 5.3 纯锌过渡层对镀层附着力的影响 |
| 5.4 纯锌过渡层对镀层耐蚀性的影响 |
| 5.4.1 盐雾试验分析 |
| 5.4.2 电化学阻抗谱分析 |
| 5.4.3 极化曲线分析 |
| 5.4.4 Zn/ZnMg镀层的腐蚀产物分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 多层结构Zn/ZnMg/Zn镀层的组织性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Zn/ZnMg/Zn镀层的组织成分分析 |
| 6.3 Zn/ZnMg/Zn镀层的附着力分析 |
| 6.4 Zn/ZnMg/Zn镀层的耐蚀性分析 |
| 6.4.1 盐雾试验分析 |
| 6.4.2 电化学试验分析 |
| 6.4.3 腐蚀产物的相结构分析 |
| 6.4.4 锌镁合金镀层的耐蚀机制分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务及主要成果 |
| 致谢 |
（3）Mg-Y-Sm-Zn-Zr镁合金激光选区熔化成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁及其合金的特点与应用 |
| 1.2.1 纯镁的特点和应用 |
| 1.2.2 镁合金的特点和应用 |
| 1.3 Mg-Y-Sm-Zn-Zr合金的特点及研究现状 |
| 1.3.1 Mg-Y-Sm-Zn-Zr合金的特点 |
| 1.3.2 Mg-Y-Sm-Zn-Zr合金的研究现状 |
| 1.4 镁合金的成形工艺和研究进展 |
| 1.4.1 镁合金成形工艺 |
| 1.4.2 SLM成形工艺及特点 |
| 1.4.3 镁合金SLM工艺研究进展 |
| 1.5 本文研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验方案与方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 熔炼设备 |
| 2.2.2 机械制粉设备 |
| 2.2.3 SLM成形设备 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 成分检测 |
| 2.3.2 致密度测试 |
| 2.3.3 微观组织观察 |
| 2.3.4 显微硬度 |
| 3 合金粉体的制备 |
| 3.1 合金的熔炼与铸锭 |
| 3.2 粉体的机械研磨 |
| 3.3 粉体的球磨 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 SLM成形工艺研究 |
| 4.1 扫描策略和工艺参数选择 |
| 4.2 基板预热温度 |
| 4.3 粉层厚度 |
| 4.4 激光功率和扫描速度 |
| 4.5 成形工艺 |
| 4.6 元素烧损 |
| 4.7 工艺参数对致密度的影响 |
| 4.7.1 激光功率的影响 |
| 4.7.2 扫描速度的影响 |
| 4.8 工艺参数对表面形貌的影响 |
| 4.8.1 激光功率的影响 |
| 4.8.2 扫描速度的影响 |
| 4.8.3 球化现象 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 SLM成形试样的微观组织与显微硬度 |
| 5.1 扫描轨迹 |
| 5.2 物相分析 |
| 5.3 微观组织 |
| 5.3.1 铸态合金的微观组织 |
| 5.3.2 SLM成形试样的微观组织 |
| 5.4 显微硬度 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间获奖及发表论文情况 |
| 致谢 |
（4）负重轮轻质材料的应用及其制造工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 金属合金负重轮研究进展 |
| 1.1 铝合金负重轮研究进展 |
| 1)产品质量高，性能优良 |
| 2)工艺简单，生产效率高 |
| 3)省料 |
| 1.2 镁合金负重轮研究进展 |
| 2 非金属复合材料负重轮研究进展 |
| 2.1 玻璃纤维/环氧树脂负重轮研究进展 |
| 2.2 超高分子量聚乙烯负重轮研究进展 |
| 3 结论 |
（5）AZ61镁合金选择性激光熔化工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 镁合金概述 |
| 2.2 镁合金分类 |
| 2.3 镁合金的应用 |
| 2.4 增材制造技术 |
| 2.4.1 增材制造技术特点 |
| 2.4.2 选择性激光熔化技术 |
| 2.5 选择性激光熔化镁合金的研究进展 |
| 2.5.1 选择性激光熔化技术成型质量研究进展 |
| 2.5.2 选择性激光熔化镁合金相对密度的研究进展 |
| 2.5.3 选择性激光熔化成型显微硬度的研究进展 |
| 2.5.4 选择性激光熔化镁合金力学性能的研究进展 |
| 2.5.5 选择性激光熔化成型显微结构的研究进展 |
| 2.6 选择性激光熔化镁合金强化机理研究进展 |
| 2.6.1 选择性激光熔化镁合金合金化的研究进展 |
| 2.6.2 选择性激光熔化镁合金热处理的研究进展 |
| 2.7 选择性激光熔化技术关键问题 |
| 2.7.1 氧化问题 |
| 2.7.2 球化现象 |
| 2.7.3 尺寸精度 |
| 2.8 文献综述总结 |
| 2.9 研究内容 |
| 2.10 技术路线 |
| 3 选择性激光熔化成型AZ61镁合金工艺参数研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验内容及设备 |
| 3.3 选择性激光熔化AZ61镁合金成型质量影响因素探究 |
| 3.3.1 基板对成型的影响 |
| 3.3.2 工艺参数选取 |
| 3.3.3 扫描速度对SLM AZ61镁合金成型质量的影响 |
| 3.3.4 扫描间距对SLM AZ61镁合金成型质量的影响 |
| 3.4 工艺参数与能量密度对SLM AZ61镁合金成型质量影响机理 |
| 3.4.1 工艺参数对SLM AZ61镁合金成型质量影响机理 |
| 3.4.2 能量密度对SLM AZ61镁合金成型质量影响机理 |
| 3.5 熔池球化与铺展凝固动力学模型 |
| 3.5.1 球化润湿性分析 |
| 3.5.2 液体圆柱体不稳定性分析 |
| 3.5.3 金属液滴完全铺展凝固动力学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 选择性激光熔化成型AZ61镁合金组织与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容及设备 |
| 4.3 选择性激光熔化对AZ61镁合金相对密度的影响 |
| 4.3.1 扫描速度对SLM AZ61镁合金相对密度的影响 |
| 4.3.2 扫描间距对SLM AZ61镁合金相对密度的影响 |
| 4.4 选择性激光熔化对AZ61镁合金相组成的影响 |
| 4.4.1 选择性激光熔化AZ61镁合金的相组成 |
| 4.4.2 选择性激光熔化AZ61镁合金凝固路径 |
| 4.4.3 选择性激光熔化对AZ61固溶及相对密度的影响 |
| 4.4.4 相组成对SLM AZ61镁合金表面粗糙度的影响 |
| 4.5 选择性激光熔化对AZ61镁合金显微组织的影响 |
| 4.5.1 选择性激光熔化AZ61镁合金的组织演变规律 |
| 4.5.2 选择性激光熔化对AZ61镁合金晶粒尺寸的影响 |
| 4.6 选择性激光熔化对AZ61镁合金力学性能的影响 |
| 4.6.1 选择性激光熔化对AZ61镁合金强度的影响 |
| 4.6.2 选择性激光熔化对AZ61镁合金塑性的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 选择性激光熔化AZ61镁合金热等静压工艺与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容及设备 |
| 5.3 热等静压工艺(HIP)参数选取 |
| 5.4 热等静压下SLM AZ61镁合金显微组织与演变规律 |
| 5.4.1 热等静压工艺对AZ61镁合金相组成的影响 |
| 5.4.2 热等静压下AZ61镁合金的显微组织演变规律 |
| 5.4.3 热等静压工艺对AZ61镁合金晶粒尺寸的影响 |
| 5.4.4 热等静压工艺对AZ61镁合金相对密度的影响 |
| 5.5 热等静压对SLM AZ61镁合金力学性能的影响 |
| 5.5.1 热等静压对SLM AZ61镁合金显微硬度的影响 |
| 5.5.2 热等静压对SLM AZ61镁合金拉伸性能的影响 |
| 5.5.3 热等静压对SLM AZ61镁合金断口形貌的影响 |
| 5.5.4 SLM AZ61镁合金的强化机理分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 选择性激光熔化AZ61镁合金热处理工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验内容及设备 |
| 6.3 热处理制度对SLM AZ61镁合金的影响 |
| 6.4 固溶热处理对SLM AZ61镁合金显微组织及晶粒尺寸的影响 |
| 6.4.1 固溶热处理对SLM AZ61镁合金显微组织的影响 |
| 6.4.2 固溶热处理对SLM AZ61镁合金晶粒尺寸的影响 |
| 6.5 固溶热处理对SLM AZ61镁合金力学性能的影响 |
| 6.5.1 固溶热处理对SLM AZ61镁合金拉伸性能影响 |
| 6.5.2 固溶热处理对SLM AZ61镁合金断口形貌的影响 |
| 6.6 最佳固溶制度下SLM AZ61镁合金中第二相分解动力学 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 基于QGA-SVR预测模型优化SLM AZ61的工艺参数 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 SLM AZ61镁合金工艺参数选取与实验 |
| 7.2.1 工艺参数分析 |
| 7.2.2 工艺参数选取 |
| 7.2.3 正交实验设计 |
| 7.2.4 实验结果 |
| 7.3 SLM AZ61镁合金表面粗糙度预测模型性能初步对比 |
| 7.4 基于QGA-SVR建立SLM AZ61表面粗糙度预测模型及优化 |
| 7.4.1 支持向量机工作原理 |
| 7.4.2 量子遗传算法工作原理 |
| 7.5 QGA-SVR预测模型建立 |
| 7.5.1 算法策略选择 |
| 7.5.2 表面粗糙度预测结果 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 选择性激光熔化AZ61镁合金工程应用设计与成型研究 |
| 8.1 零件成型及建模 |
| 8.2 加工方式对比 |
| 8.3 效益分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 下一步工作内容及展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）我国先进镁合金材料产业2035发展战略研究（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、我国先进镁合金材料产业发展现状与问题 |
| （一）发展现状 |
| 1. 镁合金材料产业升级趋势明显 |
| 2. 原镁产能与市场消费情况 |
| 3. 镁合金材料产业技术研发进展 |
| （二）存在的主要问题 |
| 1. 产业发展起步晚、底子薄，关键设备进口依赖度高，受制于人现象突出 |
| 2. 科研体系尚未健全，研发投入不足，人才队伍建设有待提高 |
| 3. 镁合金材料产业结构性产能过剩、市场供求失衡等深层次矛盾与问题逐步显现 |
| 三、我国先进镁合金材料产业的市场需求前景分析 |
| （一）高性能稀土镁轻质结构合金材料 |
| （二）高强高导热镁合金材料 |
| （三）高强高导电镁合金材料 |
| （四）超高强镁合金材料 |
| （五）Mg-Al系、Mg-Zn系、ZK系镁合金材料 |
| （六）轻稀土Mg-RE系镁合金材料 |
| （七）新型超塑性镁合金材料 |
| （八）新型高强高塑铸造镁合金材料 |
| （九）超轻Mg-Li合金材料 |
| （十）高性能耐高温系镁合金 |
| （十一）高性能新型镁基复合材料 |
| 四、我国先进镁合金材料产业发展目标与发展战略 |
| （一）先进镁合金产业发展目标 |
| （二）产业发展战略 |
| 1. 提高自主创新能力，优化产业链，促进产业化应用 |
| 2. 加强顶层规划，优化资源配置，培育优势产品 |
| 3. 加强企业合作力度，拓展应用领域 |
| 4. 加强“产学研”建设，构建完善的镁合金材料整体研究体系 |
| 5. 实施创新人才发展战略，完善平台建设，壮大人才队伍 |
| 五、对策建议 |
| （一）注重研究体系的构建 |
| （二）优化产业发展格局 |
| （三）构建高质高效产业 |
| （四）完善配套政策体系 |
| （五）构建精尖人才体系 |
（7）高端装备制造创新研制需求分析与技术选择研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高端装备需求工程 |
| 1.2.2 用户需求挖掘 |
| 1.2.3 技术需求挖掘 |
| 1.2.4 需求集成与技术选择 |
| 1.2.5 存在的问题 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 1.3.3 论文的组织结构 |
| 第二章 高端装备制造创新研制需求分析与技术选择框架研究 |
| 2.1 基本概念 |
| 2.2 问题界定 |
| 2.3 高端装备需求开源数据 |
| 2.3.1 需求开源数据源 |
| 2.3.2 需求开源数据特点 |
| 2.3.3 需求开源数据获取与预处理 |
| 2.4 高端装备制造创新研制需求分析与技术选择框架设计 |
| 2.4.1 框架流程 |
| 2.4.2 内容描述 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 用户需求获取方法研究 |
| 3.1 高端装备制造用户需求获取问题描述 |
| 3.1.1 背景介绍 |
| 3.1.2 问题分析 |
| 3.2 基于Bi-LSTM和 SVM的用户满意度模型 |
| 3.2.1 基于Bi-LSTM的用户观点抽取 |
| 3.2.2 基于情感分析的用户满意度计算 |
| 3.3 基于HLDA和 AHP的需求重要度模型 |
| 3.3.1 基于HLDA模型的产品属性层次结构树构建 |
| 3.3.2 基于层次分析法的需求重要度计算 |
| 3.4 用户需求综合效用值计算 |
| 3.5 实例分析 |
| 3.5.1 数据获取与预处理 |
| 3.5.2 用户满意度计算 |
| 3.5.3 需求重要度计算 |
| 3.5.4 用户需求综合效用值计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 技术需求获取方法研究 |
| 4.1 高端装备制造技术需求获取问题描述 |
| 4.1.1 背景介绍 |
| 4.1.2 问题分析 |
| 4.2 基于Bi LSTM-CRF的装备技术实体抽取方法 |
| 4.2.1 命名实体识别 |
| 4.2.2 装备实体标注 |
| 4.2.3 Bi LSTM-CRF模型框架 |
| 4.2.4 装备实体抽取 |
| 4.3 基于文本挖掘的技术评估模型 |
| 4.3.1 基于文本挖掘的技术新颖度分析 |
| 4.3.2 基于文本挖掘的技术跟随度分析 |
| 4.4 装备技术需求挖掘 |
| 4.4.1 技术成熟度判定 |
| 4.4.2 技术需求分析 |
| 4.5 示例分析 |
| 4.5.1 装备技术情报获取与预处理 |
| 4.5.2 装备技术实体抽取 |
| 4.5.3 装备技术新颖度和跟随度评估 |
| 4.5.4 装备技术成熟度分析 |
| 4.5.5 装备技术需求分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 需求牵引的技术选择方法研究 |
| 5.1 需求牵引的技术选择问题描述 |
| 5.1.1 背景介绍 |
| 5.1.2 问题分析 |
| 5.2 需求-技术方案的匹配与筛选 |
| 5.2.1 专利设计目标句的提取 |
| 5.2.2 需求同义词匹配 |
| 5.2.3 技术方案初步筛选 |
| 5.2.4 技术方案精准筛选 |
| 5.3 基于熵权模糊综合评价法的装备研制技术选择 |
| 5.3.1 技术评价指标体系的构建 |
| 5.3.2 基于德尔菲法和熵权法确定各指标的权重 |
| 5.3.3 基于熵权模糊综合评价法的技术选择 |
| 5.3.4 基于层次网络的装备需求-技术方案可视化方法 |
| 5.4 示例研究 |
| 5.4.1 新能源汽车创新研制需求-技术方案匹配 |
| 5.4.2 新能源汽车创新研制技术方案精准筛选 |
| 5.4.3 基于熵权模糊综合评价法的技术选择 |
| 5.5 本章总结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 未来研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
| 附录 A 筛选后的电池续航相关专利清单 |
| 附录 B 筛选后的车用镁合金相关专利清单 |
| 附录 C 专家交流和调查问卷 |
（8）镁基非晶复合材料的力学行为与腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非晶合金的研究进展 |
| 1.2.1 非晶合金的形成机理 |
| 1.2.2 非晶合金的形成能力判据 |
| 1.2.3 块体非晶合金的制备及性能研究进展 |
| 1.2.4 非晶合金作为生物材料的研究 |
| 1.3 镁基非晶及其复合材料的研究进展 |
| 1.3.1 镁基非晶及其复合材料的产生和发展现状 |
| 1.3.2 镁基非晶及其复合材料的制备和力学性能研究 |
| 1.3.3 镁基非晶及其复合材料作为生物材料的研究 |
| 1.4 镁基非晶及其复合材料的腐蚀与防护 |
| 1.4.1 镁基非晶及其复合材料的腐蚀行为研究 |
| 1.4.2 镁基非晶及其复合材料的防护 |
| 1.5 镁合金表面疏水涂层的构建及其防腐性能研究 |
| 1.5.1 镁合金表面疏水涂层的研究进展 |
| 1.5.2 镁合金表面疏水涂层的构建方法 |
| 1.6 课题的目的及研究意义 |
| 1.7 研究内容 |
| 第二章 实验内容及方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 Mg-Zn-Ca非晶合金成分设计 |
| 2.2.2 Mg-Zn-Ca非晶合金的制备 |
| 2.2.3 Mg-Zn-Ca非晶合金的恒压和变压腐蚀 |
| 2.2.4 Mg-Zn-Ca基非晶复合材料的制备 |
| 2.2.5 柔性Mg_(66)Zn_(30)Yb_4非晶条带(GR)的制备 |
| 2.2.6 SA@MgO防腐疏水涂层的制备 |
| 2.3 样品材料的表征及性能测试 |
| 2.3.1 Mg-Zn-Ca基非晶复合材料的表征 |
| 2.3.2 Mg-Zn-Ca基非晶复合材料的力学性能测试 |
| 2.3.3 柔性Mg_(66)Zn_(30)Yb_4非晶条带的组织结构表征 |
| 2.3.4 SA@MgO疏水涂层的表征 |
| 2.3.5 SA@MgO疏水涂层的耐蚀性测试 |
| 2.3.6 SA@MgO疏水涂层的疏水性测试 |
| 第三章 Mg-Zn-Ca非晶合金在模拟体液中的恒压和变压腐蚀 |
| 3.1 Mg-Zn-Ca非晶在模拟体液中恒压和变压腐蚀的表面形貌 |
| 3.1.1 恒压腐蚀的表面形貌 |
| 3.1.2 变压腐蚀的表面形貌 |
| 3.2 Mg-Zn-Ca非晶在恒压和变压腐蚀后的压缩性能 |
| 3.2.1 恒压腐蚀的压缩性能 |
| 3.2.2 变压腐蚀的压缩性能 |
| 3.3 Mg-Zn-Ca非晶在恒压和变压腐蚀后的断口形貌 |
| 3.3.1 恒压腐蚀的断口形貌 |
| 3.3.2 变压腐蚀的断口形貌 |
| 3.4 本章分析与小结 |
| 第四章 第四组元对Mg-Zn-Ca非晶合金显微组织和力学性能的影响 |
| 4.1 Ag的添加对Mg-Zn-Ca非晶显微组织和力学性能的影响 |
| 4.1.1 Ag的添加对Mg-Zn-Ca非晶合金显微组织的影响 |
| 4.1.2 Ag的添加对Mg-Zn-Ca非晶合金力学性能的影响 |
| 4.2 Nd的添加对Mg-Zn-Ca非晶显微组织和力学性能的影响 |
| 4.2.1 Nd的添加对Mg-Zn-Ca非晶合金显微组织的影响 |
| 4.2.2 Nd的添加对Mg-Zn-Ca非晶合金力学性能的影响 |
| 4.3 Yb的添加对Mg-Zn-Ca非晶显微组织和力学性能的影响 |
| 4.3.1 Yb的添加对Mg-Zn-Ca非晶合金显微组织的影响 |
| 4.3.2 Yb的添加对Mg-Zn-Ca非晶合金力学性能的影响 |
| 4.4 本章分析与小结 |
| 第五章 SA@MgO疏水涂层提高Mg-Zn-Yb非晶合金的耐腐蚀性 |
| 5.1 涂层的结构 |
| 5.1.1 材料的结构和典型形貌 |
| 5.1.2 纳米片尺寸的统计 |
| 5.1.3 纳米片的物性检测 |
| 5.2 涂层的性能 |
| 5.2.1 疏水涂层的耐蚀性分析 |
| 5.2.2 疏水涂层的湿润性分析 |
| 5.3 本章分析与小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（9）生物可降解Zn-Cu合金的制备及表面复合改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 生物医用铁基合金 |
| 1.1.1 铁基合金作为生物医用材料的优势 |
| 1.1.2 生物医用铁基合金的研究现状 |
| 1.2 生物医用镁合金 |
| 1.2.1 镁合金作为生物医用材料的优势 |
| 1.2.2 生物医用镁合金的研究现状 |
| 1.3 生物医用锌合金 |
| 1.3.1 锌合金作为生物医用材料的优势 |
| 1.3.2 生物医用锌合金的研究现状 |
| 1.3.3 合金元素对锌合金性能的影响 |
| 1.4 生物医用锌合金的制备方法 |
| 1.4.1 精密铸造法 |
| 1.4.2 塑性变形与热处理 |
| 1.4.3 粉末冶金法 |
| 1.5 微弧氧化工艺简介 |
| 1.5.1 微弧氧化工艺的特点 |
| 1.5.2 微弧氧化工艺的发展历程 |
| 1.5.3 微弧氧化技术未来的研究方向 |
| 1.6 本课题的研究目的和内容 |
| 2 实验内容与方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 Zn-Cu合金的制备 |
| 2.2.2 Zn-Cu合金的微弧氧化表面改性处理 |
| 2.2.3 氧化石墨烯(GO)薄膜的制备及仿生矿化处理 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 孔隙度的测量 |
| 2.3.2 膜层厚度测量 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.3.4 显微组织观察及能谱分析 |
| 2.3.5 显微硬度测试 |
| 2.3.6 压缩性能测试 |
| 2.3.7 耐腐蚀性能测试 |
| 2.3.8 GO-HA复合涂层的结合性能测试 |
| 3 实验结果与分析 |
| 3.1 Zn-Cu合金的烧结密度和孔隙度分析 |
| 3.1.1 压制压力对Zn-Cu合金烧结密度和孔隙度的影响 |
| 3.1.2 烧结温度对Zn-Cu合金烧结密度和孔隙度的影响 |
| 3.1.3 Cu含量对Zn-Cu合金烧结密度和孔隙度的影响 |
| 3.2 Zn-Cu合金的显微组织观察 |
| 3.3 Zn-Cu合金的物相组成分析 |
| 3.4 Zn-Cu合金的显微硬度分析 |
| 3.4.1 压制压力对Zn-Cu合金显微硬度的影响 |
| 3.4.2 烧结温度对Zn-Cu合金显微硬度的影响 |
| 3.4.3 Cu含量对Zn-Cu合金显微硬度的影响 |
| 3.5 Zn-Cu合金的压缩性能分析 |
| 3.5.1 烧结温度对Zn-Cu合金压缩性能的影响 |
| 3.5.2 Cu含量对Zn-Cu合金压缩性能的影响 |
| 3.6 Zn-Cu合金的耐腐蚀性能分析 |
| 3.7 Zn-Cu合金的微弧氧化改性研究 |
| 3.7.1 微弧氧化电压-时间曲线分析 |
| 3.7.2 氧化电流强度对Zn-2.5Cu合金微弧氧化膜层性能的影响 |
| 3.7.3 氧化时间对Zn-2.5Cu合金微弧氧化膜层性能的影响 |
| 3.7.4 Cu含量对Zn-Cu合金微弧氧化膜层性能的影响 |
| 3.7.5 Zn-2.5Cu合金微弧氧化膜层的物相组成分析 |
| 3.7.6 Zn-Cu合金微弧氧化机理分析 |
| 3.7.7 Zn-Cu合金微弧氧化改性后的耐腐蚀性能分析 |
| 3.8 GO涂层的显微组织观察 |
| 3.9 GO涂层诱导HA沉积的研究 |
| 3.9.1 GO诱导沉积的HA涂层的显微组织观察 |
| 3.9.2 GO诱导沉积的HA涂层的物相组成分析 |
| 3.9.3 HA涂层的特性分析 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）镁合金板材的生产历史与研究现状（论文提纲范文）
| 1 镁合金板带生产历史与技术发展 |
| 1.1 概况 |
| 1.2 镁合金板带生产的历史[8] |
| 1.3 镁合金板带生产技术发展情况简要介绍 |
| 1.4 我国镁合金板带生产历史与现状介绍[15] |
| 2 镁合金板带制备技术的研究进展 |
| 2.1 传统制备技术 |
| 2.1.1 铸锭-轧制法 |
| 2.1.2 铸轧法 |
| 2.1.3 挤压-轧制法 |
| 2.2 制备技术的新发展 |
| 2.2.1 交叉轧制 |
| 2.2.2 交叉辊轧制 |
| 2.2.3 累积叠轧 |
| 2.2.4 异步轧制 |
| 2.2.5 等通道轧制 |
| 2.2.6 半固态轧制 |
| 2.2.7 电脉冲轧制 |
| 2.2.8 侧面预轧制 |
| 2.2.9 定向凝固坯轧制技术 |
| 3 结语 |
四、日本镁合金研究进展及新技术（论文参考文献）
- [1]非均匀温度场下薄壁管材轴压失稳起皱行为研究[D]. 吴秀敏. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]真空蒸发制备锌镁合金镀层的沉积工艺与机理研究[D]. 邱肖盼. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [3]Mg-Y-Sm-Zn-Zr镁合金激光选区熔化成形工艺研究[D]. 贺轮. 西安建筑科技大学, 2021
- [4]负重轮轻质材料的应用及其制造工艺研究进展[J]. 倪斌庆,曾智,马秋成,张亚新,张志广. 兵器装备工程学报, 2021(04)
- [5]AZ61镁合金选择性激光熔化工艺与性能研究[D]. 刘帅. 北京科技大学, 2020(02)
- [6]我国先进镁合金材料产业2035发展战略研究[J]. 李芳,管仁国,铁镝,刘楚明,乐启炽,宋江凤,曾小勤,蒋斌. 中国工程科学, 2020(05)
- [7]高端装备制造创新研制需求分析与技术选择研究[D]. 黄格. 国防科技大学, 2019(01)
- [8]镁基非晶复合材料的力学行为与腐蚀行为研究[D]. 梁卓番. 河北工业大学, 2019(06)
- [9]生物可降解Zn-Cu合金的制备及表面复合改性研究[D]. 魏磊山. 辽宁工业大学, 2019(03)
- [10]镁合金板材的生产历史与研究现状[J]. 丁云鹏,崔建忠,乐启炽,张志强,宝磊. 精密成形工程, 2014(06)